改正方孔冲裁模实习内页.docx

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改正方孔冲裁模实习内页

方孔落料模

一、方孔落料模教学要求:

1、能正确阅懂零件图和装备图,掌握模具结构特点和工作原理.

2、能正确分析模具零件的功用及各部件的配合关系.

3、掌握模具的相关工艺知识,能正确编排典型零件加工工艺和装配工艺.

4、能熟练运用各类机床正确加工模具零件.

5、了解模具材料各种热处理方法.

6、在指导教师的指导下完成模具的调试

7、掌握制件的质量分析和出现问题的解决方法

二、相关工艺知识:

1、复合模的概念:

在冲床滑块的一次行程中,在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的以上工序的冲裁模。

2、复合冲裁模按结构可分为:

正装式复合模、倒装式复合模。

3、冲裁模的工作原理:

直接或问接固定在上模上的组成模具的上模,它通过模柄与冲床

滑块相联结。

固定在下模上的零件组成了模具的下模,并利用压板固

定在冲床的工作台上。

上模与下模通过导柱、导套导向。

工作时,条

料靠着挡料送进定位,当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着

凸模冲落凹模上面的材料获得工件。

这时工件卡在凸模与顶块之间,

废料也紧紧箍在凸模上。

在上模回升时,工件由顶块靠顶板借弹簧

的弹力从凹模洞口中顶出;同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。

再将条料送进一个步距,进行下一次冲裁落料过程,如此往复进行。

4、复合模与单冲模…等的区别、特点.

5.冲裁模的结构:

一般冲裁模由工作零件、定位零件、卸料零件、导向零件、支撑零件、紧固零件六部分组成,但不是所有的冲裁模必须具备这6个部分。

6.模架零件的选用及设计

模架零件包括导向零件(导柱、导套或导板)、支撑零件(模柄、模座、垫板、固定板)

7.、导柱、导套

(1)、材料、用20钢渗碳或T10B

(2)、装配关系:

看图9-30、9-55,导套装在上模座(它的内表面有油槽)与上模座成H7/r6,H7/s6过盈配合,导柱与导套H7/h6配合,表面粗糙度为0.4微米

见图9-57,导柱的长度L,在冲模处于最低位置时,导柱上表面与上模座上表面低10-15mm,而导柱的底面与下模座下表面应有5mm的距离。

(3)、导柱在模座上的装配形式及适用范围:

看图9-59

后侧导柱、对角导柱、中间导柱、四导柱、后导柱窄形等

1)对角导柱模座(图B)

特点:

可两向送料,可避免偏心距而所造成的模具歪斜。

适用范围:

一般精度的中小型冲压模具及级进模。

2)中间导柱模座(图d)

特点:

仅可纵向送料,可避免偏心距而所造成的模具歪斜。

适用范围:

较精密的单工序模或复合模。

3)后侧导柱模座(图b)

特点:

可三向送料,操作方便;冲压时容易引起偏心距而使模具歪斜。

适用范围:

中等以下精度且较小尺寸的冲压件模具

4)四导柱模座(图f)

特点:

导向性能好

适用范围:

冲制较精密的冲压件或大型制件。

  5)后导柱窄形模座(图c)

适用于冲制中等尺寸冲压件。

8.、导板

有固定式和活动式。

既起为凸模导向又起卸料作用。

凸模与导板孔成H7/h6配合,凸模与导板孔配合部分RB为1.6um,凸模始终不脱离导板孔. 

9、模柄

(1)、作用:

中、小型冲裁模通过模柄将上模固定在冲床的滑块上。

(2)、结构形式:

旋入式、压入式、铆接式、凸缘式、浮动式、槽形式、通用式 

1)旋入式

用螺纹与上模座相连,需加防转螺钉,主要用于小型模具。

2)压入式

与上模座孔采用过盈配合定位,模柄台肩连接,具有较高的垂直度和同轴度,适用于各种模座较厚的中小型模具。

若是过渡配合,应加骑缝销钉,防转动。

3)凸缘式

与上模座采用螺钉紧固,销钉定位,适用于较大的模具。

(3)、模柄直径:

应与所选用压力机滑块的模柄孔直径一致。

(4)、材料:

Q235、295、45钢

(5)、装配要求:

模柄支撑面对轴心线垂直度误差,全长不大于0.1,同轴度误差不大于0.5

10、模座(模板)

(1)、模座的作用

分上模座和下模座,整个模具的所有零件都直接或间接安装在上面。

上模座通过模柄安装在冲床滑块上,下模座用压板或螺栓固定在工作台上。

(2)、模座形式,见图9-61。

有圆形、方形、矩形

(3)、选用标准模座

根据凹模外形选择

圆形模座大于凹模直径30-70mm

方形模座大于凹模长充度40-70mm,宽度可一样大或稍大

下模座尺寸比工作台漏料孔尺寸每边大40-50mm

(4)、上、下模座厚度尺寸

H上=H下=(1-1.5)H凹

(5)、装配要求

上、下表面的平行度误差在300mm内不超过0.02mm,RB为0.8um,其余6.3

(6)、模座选材HT200,ZG30,ZG35

11、垫板

(1)、作用

防止模座受过大的挤压而破坏,当凸模(凹模)与上模座接触面上的压力超出模座材料的许用压力时,需要在凸模(凹模)与模座之间加上淬硬的垫块

模具承受的压应力计算

当 模具承受的压应力<模具材料的许用压应力,不需加垫板

  模具承受的压应力>模具材料的许用压应力需加垫板

(2)、材料

  材料:

45,T8。

HRC52~58,淬火后垫板两平面应磨平。

厚度是H为3~10mm 

12.凸模固定板

(1)、作用 

将凸模固定在模座上,分圆形和矩形两种。

材料及尺寸

B3,B5、Q235,凸模固定板的处形大小根据冲压工件大小而定,与卸料板外形尺寸相同或稍小,并考虑紧固螺钉与销钉的位置。

    厚度:

h=(0.6~0.8)HB

    其中:

h--凸模固定板厚(mm)

       HB--凹模厚度。

(mm)

(2)、装配要求

要求凸模固定板的上下端面要磨平并与型孔中心线垂直 

凸模固定板形孔形式

分为铆翻式与台肩式和浇注式型孔

铆翻式与台肩式:

见图9-62,非圆形凸模采用铆翻式,而圆形凸模采用台肩式固定方法。

凸模与凸模固定板形孔成过盈配合。

装配完后,一定要磨平端面,以保证冲模垂直度。

这种固定方法精度高,但加工困难

浇注式型孔:

中、小型凸模采用,用低熔点合金或环氧树脂浇注粘接的固定方法。

型孔要求精度不高,加工方便。

12、紧固零件

(1)、一般都选用标准的销钉和螺钉。

(2)、选用原则

用内六角螺钉,而内六角螺钉过孔尺寸按9-23取。

设计时至少有两个销钉

螺钉用45钢。

销用T7、8或45钢。

销钉与螺钉间的距离查表9-22

看图9-64,圆柱销配合深度H3=2D2,螺钉打入深度H1,钢铁H1≥d1,铸铁H1≥1.5d1,H2在表9-23中选取

凸、凹模的制造

(3)技术要求

尺寸精度:

决定了制件的尺寸精度和配合间隙的大小,要求尺寸精度和配合间隙都应符合设计要求,以免影响制件的质量或降低模具的使用寿命。

表面形状和位置精度:

侧壁应平行或稍有斜度,决不允许有反向斜度,位置精度应符合装配要求

表面粗糙度:

刃口部分应≤0.8μm,配合面为1.6μm,其余部分12.5-3.2μm

硬度、耐磨性和韧性

工作零件应该有较高的硬度、耐磨性和韧性,凸模58-62HRC、凹模60-64HRC

凸、凹模的制造制造工艺过程

看例子

上、下模座的制造

技术要求

上、下两面的平行度在300mm长度内,不超过0.02mm.

上、下模座上用来安装导柱、导套孔的位置误差≤0.02mm.,与底面的垂直度误差<0.01mm,上、下模座孔同轴度误差<0.01mm。

导柱、导套的制造

技术要求:

冷冲模工作时的精度和可靠性是由导柱、导套来保证,要求导柱、导套有较高的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度及同轴度要求。

导套外圆与上模座、导柱与下模座成H7/r6,H7/s6过盈配合

导柱与导套H7/h6间隙配合,当精度要求较高时H6/h5间隙配合,并要求研磨。

表面粗糙度为0.4微米

导柱56-58HRC、导套50-52HRC

三、生产实习图:

四、实训操作步骤:

1、编写零件加工工艺路线后加工.

2、各零件的检测和修正.

3、按正确的加工工艺步骤加工各个零部件(这里略),在这里主要

是讲述复合模具的组装和调试。

模具的装配选凸凹模为基准件,先装上模,再装下模。

装配前仔细检查凸模、凸凹模形状及尺寸以及凹模形孔,是否符合图纸要求尺寸精度、形状。

⑴组件装配

①将模柄用螺钉装配于上模座内。

②将凸模装入凸模固定板中,为凸模组件。

⑵确定装配基准件

落料复合模应以凸凹模为装配基准件,首先确定凸凹模在模架中的位置。

安装凸凹模。

将打料杆装入模柄孔内,将推件块装入凸凹模上相应的孔内。

确定凸凹模在上模座上的位置,用平行夹板夹紧。

以凸凹模上的销钉孔为引钻孔,钻绞销钉孔,安装定位销及螺钉。

拆掉平行夹板。

⑶安装下模部分

①安装下模、调整间隙。

将顶杆装于顶杆孔内,装上推件器。

用平行夹板将落料凹模、凸模固定板、下垫板和下模座轻轻夹紧,然后调整凸模和凸凹模的冲裁间隙。

调整间隙时可采用垫片法调整,即在凸模周围垫上同料厚相同的垫片进行调整,直到冲裁的间隙均匀。

然后通过平行夹板将下模各板加紧夹牢。

②钻绞销钉孔。

下模部分用平行夹板夹紧,以落料凹模上的销钉孔为引钻孔,钻绞销钉孔,然后安装下模的定位销。

拆掉平行夹板。

⑷安装卸料部分

安装弹性卸料板。

调整好卸料板在下模的位置,用螺钉将卸料板固定在下模座上。

⑸自检按冲模技术条件进行总装配检验。

⑹检验⑺试模

五、技术要点:

1、试模时材料的性能、牌号、厚度均符合图样要求,保证条料精确定位,以免降低或报废产品.

2、试模前,对模具进行一次全面检查.

 

 

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