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脱硫学习报告

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脱硫学习报告

　　篇一：

热工脱硫班培训工作总结

　　热工脱硫班20XX年培训总结20XX年是新世纪的第一年，热工分场为贯彻省电力公司跨越式教育培训战略，全面实施我厂“贴近生产，开展培训，扎扎实实搞好管理”教育培训方针及人力资源部20XX年教育培训计划，根据我厂电力建设发展规划，结合现场生产实际需要，提高劳动效率，推行“学习岗”制度，培育电力市场竞争机制，较好地完成了20XX年教育培训计划。

现分叙如下：

1、超额完成了主要培训工作计划1.计量持证人员考核换证18人这是我班班委重视、分场支持、全班人员不懈努力的成果。

2.全面完成厂部下达的技术培训任务指标内项容目计划（次/人数）实际（次/人数）生产知识考问4/184/18技术问答4/184/18技术讲课4/184/18技能考试1/181/18安规考试2/182/183.抓好#13脱硫关键技术的超前培训。

我厂#13、14机组脱硫己顺利移交投入运行，但因设备种类繁多、工作量特大，试运投产后暴露了一些技术培训不足的问题。

这一经验促使我们尽快地抓紧其关键技术的超前培训。

　　4.克服现场生产任务繁重的困难，下决心选派生产骨干如各班班长、技术员、施工负责人等，去生产厂家学习计算机分散控制系统较深层次关键技术，提高我机组控制水平。

　　篇二：

焦化厂化产车间脱硫岗位学习心得

　　恒昌焦化化产车间脱硫工艺

　　摘要:

介绍了焦化厂化产车间的脱硫工艺，脱硫系统存在的主要问题，阐述了脱硫系统的改造、脱硫系统改造后运行情况、nh3碱pds湿法脱硫与同类工艺比较。

　　关键词:

临沂恒昌焦化；脱硫工艺;优化改造;脱硫系统；nh3碱pds湿法脱硫正文：

焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物,已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。

但未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分,尤其是含有焦油、萘、氰化氢、硫化氢及多种结构复杂的有机硫,使得焦炉煤气脱硫工作复杂而艰难。

硫化氢的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全,必须消除或控制环境污染物。

　　1、焦化厂化产车间的脱硫工艺：

　　化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。

来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：

上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。

冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。

冷凝鼓风工段和脱硫工段一般工艺流程图如上，

　　粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。

干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。

不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温（常温和低于100℃）、中温（100℃～400℃）和高温（>

　　400℃）脱硫剂。

干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。

　　湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。

湿式氧化法是溶液吸收h2s后,将h2s直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。

目前我国已经建成（包括引进）采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有th法、frc法、ada法和hpf法。

胺法是将吸收的h2s经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、as法和氨硫联合洗涤法。

　　湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。

当煤气量标准状态下大于3000m3/h时,主要采用湿法脱硫。

　　hpf法脱硫工艺流程：

　　来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。

来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。

多余的循环液返回冷凝工段。

　　预冷塔后煤气并联进入脱硫塔a、脱硫塔b，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。

脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。

　　脱硫基本反应如下：

　　h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→（nh4）2s+2h2o

　　nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3

　　nh4oh+nh4hco3→（nh4）2co3+h2o

　　吸收了h2s、hcn的脱硫液从脱硫塔a、b下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。

来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔a、b，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

再生塔内的基本反应如下：

　　nh4hs+1/2o2→nh4oh+s

　　（nh4）2s+1/2o2+h2o→2nh4oh+s

　　（nh4）2sx+1/2o2+h2o→2nh4oh+sx

　　除上述反应外，还进行以下副反应：

　　2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+h2o

　　2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s

　　从再生塔a、b顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。

为了达到脱硫效果及硫泡沫易分离，必须在循环液中加入催化剂，在生产中由于各种消耗，也需定期补充催化剂。

将hpf催化剂及新鲜水加入反应槽上部催化剂槽人工搅拌，使催化剂溶解，再均匀滴加到反应槽a、b中。

一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。

　　鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、hcn。

脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。

吸收了硫化氢、hcn的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热或冷却后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。

硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。

　　2、脱硫系统存在的主要问题

　　2.1、脱硫系统的碱源供应主要是由蒸氨后的浓氨水,在冬季生产过程中,由于温度低,氨水中的萘细晶造成管道堵塞,以及ds催化剂和对苯二酚的添加量,都影响蒸氨系统和脱硫系统的稳定运行。

由于剩余氨水中杂质较多,导致蒸氨系统经常处于生产不稳定状态,使浓氨水进入反应槽的水量波动较大,脱硫液处于不稳定状态,造成经常需要外排一部分脱硫液来保证脱硫液的品质。

不仅损失了大量的催化剂,也造成了煤气中硫化氢的脱除率的不稳定,极大地影响

　　了正常生产操作。

目前,脱硫废液的处理方式是用槽车将其拉至煤厂进行喷淋,喷淋不均匀费力费工,由于运输不及时还会影响脱硫系统的运行。

　　2.2、再生塔压缩空气是由1根d100mm总管自调后再分配到两座再生塔使用,实际运行过程中,两座再生塔的实际流量经常发生相互波动干扰,分布不均匀,使得产生硫泡沫效果差,从而引起脱硫液组分变化,降低脱硫效率,脱硫液的再生效果不仅影响系统的硫回收率和硫磺产量,更重要的是在长期运行后,脱硫液的组分中悬浮硫的沉积对整个系统管道和脱硫塔的堵塞。

　　2.3、硫回收系统中,原设计的管线复杂,经常将管道堵塞;熔硫釜在使用中,硫泡沫的分离效果差,而且釜内的蒸汽盘管常常发生腐蚀泄露,釜底部的放硫口极易堵塞,不仅增大了维修工作,还对周围的设备腐蚀严重,现场操作环境恶劣,严重影响操作工人的健康。

　　3、脱硫系统的改造及脱硫系统改造后的运行情况

　　3.1脱硫碱源系统

　　在剩余氨水处理系统上增加f—2401型焦油浮选器。

不仅能连续除去剩余氨水表面悬浮的焦油及煤粉,而且可将剩余氨水中与之重度相近的油滴及固体煤粉颗粒悬浮到液体表面进一步除去,除焦油率达90%以上。

　　3.2煤气预冷塔

　　将蒸氨塔塔顶氨汽管沿支架敷设直接引入预冷塔,经过工艺计算和类比同类企业的工艺参数,确定在现有2台各为60m2换热器的基础上增加2台换热面积为120m2的螺旋板换热换热器（一开一备）,增加预冷塔的冷却能力,使进入脱硫塔的煤气温度降至30℃左右,

　　以满足脱硫塔的工艺要求。

　　3.3再生塔

　　为解决再生工段空气流量相互干扰的问题,从空压站重新敷设一根压缩空气管至再生塔,形成2管独立供气系统,消除再生塔的空气流量相互波动干扰,稳定脱硫效率。

压缩空气管长500m,管径为100mm,材质为镀锌钢管,敷设于现有管架。

同时在再生塔顶部增加超声波液位自调装置通过液位调节控制进入再篇二：

焦化厂化工车间脱硫岗位操作规程脱硫岗位操作规程

　　1.工艺流程

　　自鼓冷工段来的焦炉煤气首先进入预冷塔。

预冷塔分两段，在预冷塔下段，喷洒的焦油氨水与煤气直接逆流接触，在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。

在预冷塔上段，用循环氨水对煤气进行直接洗涤，使煤气的温度被冷却降温到30-32℃左右。

预冷塔下段使用的由鼓冷工段送来的焦油氨水经换热器与预冷塔送出的焦油氨水换热后，送到预冷塔底部的焦油氨水循环槽，由循环泵送到预冷塔下段的顶部循环洗涤冷却煤气。

（为了保证洗涤和冷却效果，需连续向预冷塔底的焦油氨水循环槽补充5m/h焦油氨水，并在控制液位的前提下，连续抽出一定量的焦油氨水送到机械化澄清槽）。

　　预冷塔上段使用的由鼓冷工段送来的剩余氨水，先经螺旋板换热器与预冷塔送出的剩余氨水换热后，由循环氨水泵抽出送到换热器并经冷却水（16-23℃）冷却后，送到预冷塔顶循环洗涤、冷却煤气。

（为了保证洗涤和冷却效果，需连续补充5m/h剩余氨水，同样在控制液位的前提下，连续抽出一定量的氨水送到机械化澄清槽）。

　　蒸氨来的氨气送入脱硫塔前的煤气管道中。

煤气由预冷塔出来后，进入ⅰ、ⅱ脱硫塔脱硫后，进入ⅲ脱硫塔底部，沿脱硫塔自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的h2s吸收在脱硫液中。

经过三级脱硫后，煤气中的h2s含量可达到20mg/m以下。

（ⅲ脱硫塔中为了保持一定的催化333

　　剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施）。

　　从ⅰ、ⅱ脱硫塔中吸收了h2s和hcn的脱硫液，经脱硫塔液封槽流至溶液循环槽，经催化剂贮槽滴加催化剂后的溶液用溶液循环泵抽送至溶液换热器，使溶液保持在30℃左右，进入ⅰ、ⅱ再生塔再生。

再生后的脱硫贫液自流进入ⅰ、ⅱ脱硫塔塔顶循环喷淋。

ⅲ脱硫塔吸收了h2s后的脱硫液通过塔底煤气液封槽，进入塔底的脱硫反应槽，由富液泵打至喷射再生槽顶，通过自吸式喷射器自吸空气，进行氧化再生，再生的溶液经液位调节器自流入设置在喷射再生槽的下部的贫液槽，由贫液泵打至ⅲ脱硫塔循环使用。

　　产生的硫泡沫由再生塔上部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框压滤机，间断过滤，生产硫膏外售。

　　催化剂的配制：

　　在生产过程中需要补充催化剂，催化剂配制约一天一次，配料容器为催化剂贮槽。

先加入新鲜水再加入复合催化剂人工搅拌使其溶解，均匀滴加到溶液循环槽。

　　蒸氨塔来的氨气进入ⅰ脱硫塔的煤气中，以保证脱硫液的ph值在8.5-9.1之间。

（如果催化剂不用pds+栲胶时可不用氨气）。

　　当本工段出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内剩余脱硫液流入低位槽；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流入低位槽。

　　2.岗位职责

　　2.1熟悉本岗位生产流程，了解设备的构造性能，熟练本岗位生产

　　技术。

　　2.2按照技术规定控制好脱硫液的ph值，循环泵的流量。

　　2.3负责控制脱硫塔阻力，使其满足工艺要求。

　　2.4负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。

　　2.5负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。

　　3.交接班制度

　　3.1进入岗位必须穿戴好劳动保护用品。

　　3.2接班到岗后与交班者共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。

　　3.3交班者要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理的应注意的事项。

　　3.4如交接班时正在开、停工或事故处理时，双方共同处理后再交接班。

　　3.5交接班时如接班者未到岗位或其它人来接班，交班者不可离岗，待来人接班时方准离岗。

　　4.主要技术操作指标

　　4.1ⅰ、ⅱ脱硫塔操作指标

　　4.1.1脱硫塔、预冷塔阻力小于1.0kpa。

　　4.1.2煤气流量28000-30000m3/h。

　　4.1.3煤气入脱硫塔温度小于35℃。

　　4.1.4入塔循环液温度高于入塔煤气3-5℃。

　　4.1.5硫泡沫槽65-70℃。

　　4.1.6催化剂浓度：

初始浓度控制在23-25g/nm3，正常条件下23g/nm3，最大浓度25g/nm3。

　　4.1.7液气比小于或等于12l/m3。

　　4.1.8再生鼓风强度110-130m3/m2.h。

　　4.1.9脱硫液ph值8.5-9.1。

　　4.1.10循环液量550-650m3/h。

　　4.1.11循环泵出口压力不小于0.55mpa。

　　4.1.12再生塔压缩空气入口压力不小于0.5mpa。

　　4.1.13脱硫液的nh4cns（硫氰酸铵）+（nh4）2s2o3（硫代硫酸铵）的两盐含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。

　　4.1.14各电机温升不大于60℃。

　　4.1.15脱硫后煤气中h2s含量：

≤20mg/m

　　4.2预冷塔ⅲ脱硫塔操作指标

　　4.2.1预冷塔煤气入口温度40℃-50℃。

　　4.2.2预冷塔煤气出口温度28℃-30℃。

　　4.2.3脱硫液温度35℃-45℃。

　　4.2.4循环冷凝液温度25℃-30℃。

　　4.2.5循环氨水温度25℃-30℃。

　　4.2.6脱硫液循环量600m3/h。

　　4.2.7预冷塔循环氨水、冷凝液循环量为150m3/h。

　　4.2.8循环氨水、冷凝液补充量分别为为3m3/h-5m3/h。

　　4.2.9再生塔顶液体喷射压力0.3mpa时，液汽比大于3.0。

　　4.2.10脱硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。

　　4.2.11脱硫液质量3

　　ph=8.2~8.7

　　催化剂zl浓度为50ppm~80ppm

　　副盐含量不大于200g/l

　　悬浮硫含量不大于1.0g/l

　　游离氨含量不小于3g/l

　　4.2.12预冷塔阻力不大于1000pa。

　　4.2.13脱硫塔阻力不大于1000pa。

　　4.2.14预冷塔塔底氨水和冷凝液循环槽液位控制在1/2到2/3。

　　4.2.15脱硫塔底、再生槽底循环液槽液位控制在1/2到2/3。

　　4.2.16预冷塔循环冷凝液冷却器低温水流量100m3/h。

　　5.岗位操作规定

　　1.保持入再生塔空气量、循环液量稳定。

　　2.及时调节冷却器的操作，保证进塔循环液温度、冷却器的阻力符合技术要求。

　　3.及时调节冷却器的操作和冷凝液的焦油配比，保证煤气温度和压力符合技术要求

　　4.各循环液贮槽液位控制在1/2-2/3之间。

　　5.控制好氨气量，使ph值在8.5-9.1之间（如不用pds+栲胶催化剂时，不用氨气）。

　　6.及时开启板框压滤机，使硫泡沫槽有足够贮存空间。

　　7.槽内只准满流清液。

　　5.1脱硫岗位开、停工操作

　　5.1.1开工操作

　　1）检查脱硫塔及再生塔和有关管道的严密性，关闭各部阀门。

　　2）检查所有设备中是否有杂物，并清理干净。

篇三：

焦化厂化产车间工作标准化范文企业标准

　　d/gzbz（20XX）-hcⅰ-01

　　化产车间工作标准

　　一范围

　　1本标准规定了化产车间职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。

2本标准适用于化产车间工作，是检查与考核该部门工作的依据。

　　二职能

　　1.炼焦车间送来的煤气和氨水焦油进行净化和回收，经过鼓冷、脱硫、提盐、硫铵、粗苯等工段，最后送入后部。

　　2.将产生的焦油、硫铵和粗苯等回收进入贮库待售。

　　三工作内容及要求

（一）工艺

　　1.鼓冷工段负责对送入的荒煤气进行冷凝，并通过鼓风机送至后续工段。

　　2.进入脱硫工段的煤气首先进入预冷塔，然后进行三级脱硫。

　　3.提盐工段负责将脱硫系统产生的脱硫废液进行提盐处理。

　　4.硫铵工段负责将来自脱硫工段的煤气中的氨转化成硫酸铵，并经过除酸器送往粗苯工段。

　　5.粗苯工段负责将煤气进行脱苯处理，并生产出粗苯。

（二）设备管理

　　1.申购本车间生产设备、设施，参与设备的选型及招标工作。

　　2.参与本车间设备的验收，并检查所有设备及安装以确保符合生产要求。

　　3.负责本车间设备的领用。

　　4.参与制定本车间设备的更新改造和大、中修计划。

　　5.建立并管理本车间设备台账。

　　6.培训所有维修人员和设备使用人员正确地维护并操作已有的设备和新购设备。

　　7.负责设备的日常维修工作，定期对生产设备进行巡检。

解决生产设备故障，保证生

　　篇三：

脱硫车间阶段学习总结

　　脱硫车间“氨法脱硫”学习阶段性总结

　　为迎接20XX年奥运盛会的到来，倡导绿色节能环保新理念，做好企业的节能减排工作，争做环保型企业。

我们运行车间在本着精益求精的工作和学习态度，切入工作实际，改良技术，抽调技术骨干力量，围绕“氨法脱硫”技术进行了深入细致的实践学习，通过一段时间的学习，业务技术有了质地飞跃，达到了预期学习目的。

　　一、领导重视，组织得力。

　　为了使此次技术学习活动能够深入有效开展，运行车间成立了以车间主任卢俊飞同志为组长，车间成员袁海滨同志为副组长，7名骨干技术人员为成员的工作学习小组，全面展开工作，同时设立9人组成的脱硫车间。

全体成员群策群力，团结协作，定期召开学习交流分析会，探讨难题，解决问题，同时互相监督检查学习成效，大家凝心聚力，本着认真、严肃的学习和工作态度，务实学习，夯实工作，保证了学习活动的顺利开展。

　　二、认真学习，精益求精。

　　1、明确学习态度。

4月上旬，新成立的脱硫车间开始了如火如荼的紧张备战学习。

学习初期，车间负责人卢俊飞同志四处搜集学习材料和其他兄弟行业的成功经验材料等，带领车间成员展开了跨行业的业务入门学习。

由于是一门新技术，大家都没有理论基础和工作经验，面对新奇而又复杂的“脱硫技术”，同志们都成了刚刚入学的“小学生”，点点滴滴的理论知识和操作环节都从最基础阶段开始。

面对困难的同时，大家也都明确了学习态度：

整套复杂的操作流程都要做到细化掌握。

在初步掌握了技术理论的基础上，企业领导邀请厂家资深工作人员对车间全体人员进行了一天的操作流程培训，大家学习态度严谨，学习笔记记录详细具体，诚恳的学习态度和良好的学习氛围，得到厂家工作（:

脱硫学习报告）人员的高度评价。

　　2、理论联系实践。

为将学习与工作有机结合，车间成员先后到化肥厂合成胺脱硫车间和魁丰碳酸氢铵车间进行了为期40天的实践观摩学习。

围绕“氨法脱硫”技术问题，大家在其安全技术，工艺流程原理和各设备操作要点等方面，都进行

　　了认真细致的学习，且都做了详细的学习笔记和技术难点摘要，通过现场观摩技术操作和实战演练操作，对“氨法脱硫”技术有了进一步的认识和了解，工作技术上也得到了较大提高。

　　3、软硬件齐上阵。

6月初，相关“氨法脱硫”技术工艺的部分机械设备和“设备工作原理和操作说明”相继到位，结合程序操作说明，车间成员在近期理论学习的基础上，认真钻研业务，熟记每个细小流程环节和操作步骤，每天通过翻阅各种学习资料，参考“化工原理”，逐步了解各种化工图例和标示符号，虚心撰写工作学习日志和学习心得，更加深入理解设备操作原理，巩固了学习效果。

　　4、虚心求知求教。

在紧张的学习过程中，大家都本着谦虚、谨慎、认真、严肃的工作和学习态度，力求做到事无巨细，大家都将这个新的学习课题当作一项政治任务来完成，白天在单位学习，晚上回到家反复琢磨，认真思考，有时遇到一个技术难题，同志们会立刻通电话进行交流探讨，不厌其烦地探讨研究，直到把每一个问题都彻底解决。

在此时间紧、任务重的情况下，大家都紧甭一根弦，将技术学习当作重中之重，一切为学习让路，车间成员当中舍小家顾大家坚持作业、带病坚持上岗学习的先进模范事迹已然不胜枚举。

　　5、兑现奖惩机制。

为了巩固学习成果，监督检查同志们的学习情况，车间严格兑现奖惩工作机制，采取定期和不定期两项学习考核办法，对同志们的学习情况进行摸底考核，对于考试成绩优异的同志给予现金奖励，以此来激励同志们的工作热情，同时先进帮扶后进，让车间全体成员始终都都站在统一奋斗前沿。

　　三、总结经验，改进工作。

　　通过一段时间的学习，同志们对“氨法脱硫”技术已经有了系统的认识，了解了设备结构和工作原理，并初步掌握了其操作流程，但是随着学习工作的深入开展，大家也发现了自身工作中存在的一些问题更有待于逐步深入改进，面对摆在眼前的一些技术难题和今后工作中可能遇到的种种技术问题，大家仍要保持清醒的头脑，不间断不放弃各种业务知识学习，同时积极汲取各兄弟单位的成功经验做法，进一步改进和完善自身业务工作，提高实际操作技能。

　　下一步的工作中，我们脱硫车间将本着请进来，走出去的工作理念，选派技术骨干人员到有着“氨法脱硫”成功经验的山东章丘明水化工厂进行业务培训学

　　习，通过观摩其实际技术操作，巩固同志们的学习成效，提高实际作战技能，为企业开机运行打下良好的实战技术基础，为全面做好节能减排技术改进，争做环保型企业做一份应有的贡献！

　　二00八年七月