工程材料热加工课程设计南航综述.docx

工程材料热加工课程设计南航综述.docx

《工程材料热加工课程设计南航综述.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工程材料热加工课程设计南航综述.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

工程材料热加工课程设计南航综述

南京航空航天大学

《工程材料与热加工基础》课程设计说明书

学院航空宇航学院

专业飞行器设计与工程

学号

姓名

指导老师

完成日期2013年6月27日

第一部分任务书

《工程材料与热加工基础》课程设计

学生姓名学院航空宇航学院学号指导教师

题目：

典型零件的选材、加工工艺路线安排与结构工艺性的分析

下达时间2013-6-24起讫时间2013-6-24～2013-6-27

1．课程设计的目的：

《工程材料与热加工基础》是工程类专业必修的一门工艺性、实践性很强的综合性技术基础课，其内容包括工程材料学、铸造、锻压、焊接等。

为提高学生的工程实践能力和综合运用所学知识分析解决实际问题的能力，在学习该课程后进行一周的课程设计。

其目的是：

1）通过课程设计的实践，使学生进一步加深了解和巩固课程所学的有关知识，提高学生综合运用所学知识分析解决实际问题的能力。

2）通过课程设计使学生初步达到在一般机械设计中能合理选择材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排典型零件的热处理工艺、零件制造工艺流程及结构工艺性分析。

2．课程设计的主要内容：

本课程设计包括典型零件的材料选择，热处理工艺路线的安排，零件毛坯生产方法选择[主要包括铸造（液态成型）、压力加工（塑性成形）和焊接（连接成型）三种成型方法]。

课程设计的要求：

1）学生根据课程设计指导书中规定的零件或由任课教师指定的零件，任选三个零件（包括铸件、锻件和焊接件各一个），分析各个零件的工作条件、受力状况、失效形式等，合理选择各零件所用材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排零件的热处理工艺、制造工艺流程，按设计指导书中要求进行结构工艺性分析与工艺设计。

2）设计中制订的工艺方案（如选材方案、毛坯选择方案、铸造工艺中分型面的选择方案等）,应考虑2~3个方案进行比较,充分论证,选取最佳方案,并在设计说明书中详细叙述,不能只给出简单的结论。

3）每个学生完成一份完整的课程设计报告。

设计说明书是反映设计结果的技术文件，必须认真写好。

要求论述清楚，文字简洁，书写（或打印）工整，论述中应附加必要的插图说明。

4）课程设计报告的格式：

首页为题目，依此为任务书，目录（目录应标明序号、标题和页次），正文、体会和建议、参考资料。

3．课程设计的完成情况：

教学内容由课程设计布置（2~3学时）、辅导（2~3单元）、综合实验（5学时）、自

行设计大作业组成，共5天。

第一部分课程设计布置（2~3学时）

1）设计的目的

2）课程设计题目的选定与要求

3）课程设计的内容与步骤

4）课程设计的时间与安排

5）课程设计的要求

第二部分实验（5学时）

1、通过《工程材料与热加工基础》课程的学习，了解材料常用的力学性能试验方法与设备，学会硬度计的使用，学会光学金相显微镜的使用，学会分析常用碳钢的平衡组织，学会使用常规的热处理炉进行常规的热处理实验，掌握热处理加热、冷却方式对材料组织与性能的影响等。

2、在以上基础实验的基础上，任课老师同意的情况下，欢迎同学进行一些综合性和设计性的实验，并写出预备实验报告、实验题目、实验目的、实验所用材料与设备，并对实验的结果进行必要的分析等，交给任课老师审阅，确定实验时间后由任课老师或实验老师指导进行实验。

第三部分学生自行设计与教师指导（3~4天）

1、三种零件（铸件、锻件、焊接件）确定后，学生要查阅相关的资料，了解各个零件的工作条件（受力大小、力的性质、环境是否有腐蚀等），根据零件的工作条件和结构特点制定2~3个选材方案，并进行分析比较，再安排其他加工工艺路线，并分析各热处理工序的作用与处理后材料的组织与性能特点。

2、分别对三种零件（铸件、锻件、焊接件）制定2~3个毛坯生产的具体方案进行分析比较，确定一个最佳方案画出三种零件的生产工艺图。

4．考核与成绩评定：

课程设计报告和平时成绩（80%+20%）两部分。

指导教师签字

年月日

系部审查意见：

负责人签字年月日

第二部分目录

1、轴座零件....................................8

1、零件名称.........................................8

2、零件简图.........................................8

3、零件技术要求和生产性质...........................8

4、零件选材分析.....................................8

5、毛坯生产方案.....................................9

6、工艺流程........................................10

2、轴类零件.....................................10

1、零件名称........................................10

2、零件简图........................................10

3、零件技术要求和生产性质..........................10

4、零件选材分析....................................11

5、毛坯的生产选择..................................12

6、锻造工艺设计....................................13

7、工艺流程........................................13

3、容器类零件...................................13

1、零件名称........................................13

2、零件简图........................................13

3、零件技术要求和生产性质..........................13

4、零件选材分析....................................14

5、毛坯的生产方案..................................15

6、焊接结构设计....................................15

7、工艺流程........................................16

4、体会和建议...................................17

5、参考资料.....................................18

第三部分零件设计

一、轴座设计（铸造零件）

1.1零件名称——轴座

1.2零件简图：

1.3零件技术要求与生产性质：

（1）技术要求：

σb≥200MPa，支撑轴件，承受振动。

（2）生产性质：

大批生产。

1.4零件选材分析：

轴座是机器中的基础零件，轴承的重量都由支承件承担，因此支座主要受压应力，此外支座还要承受轴件工作时的动载荷以及稳定在机架或基础上的紧固力。

考虑到这些力都不是很大，且轴座对内孔及底板平面表面仅有尺寸要求，无特殊质量要求，故该零件选材无特殊要求。

这里有几个方案可供选择：

方案一：

选用铸钢。

优点是壁厚增加强度不会降低，机械性能比铸铁好，缺点是流动性较差、收缩性较大。

方案二：

选用灰铸铁。

该材料在工业上应用广泛，价格低廉，且工艺性能好。

选用HT250浇注后，该零件抗拉强度在250MPa左右，机械性能符合要求。

但其塑性、韧性都远远低于钢。

方案三：

选用球墨铸铁。

球墨铸铁的力学性能比灰铸铁要好，但价格要高。

综合考虑，由于该零件壁厚不是很厚，选用HT250在力学性能上可以达到要求，且能降低成本。

1.5毛坯生产方案

该零件形状复杂，且大批量生产，应采用材料利用率高、成本低的铸造毛坯。

选择铸造性能优良的灰铸铁（HT250），无需考虑补缩。

关于铸造毛坯的生产有以下两种方案：

方案一：

采用分开模两箱造型，水平浇铸。

型腔较浅，因此造型、下芯很方便，铸件尺寸较精确。

但分型面通过铸件圆柱面，会产生披缝，同时铸件在上、下箱各半，容易产生错箱缺陷，且飞边的清理工作量较大。

方案二：

采用整模造型，垂直浇铸。

铸件沿底面分型，铸件全部在下箱，即上箱为平面，不会产生错箱缺陷，且使主要加工面处于铸型侧面，清理简便。

采用雨淋式交口垂直浇注，可以控制金属液呈细流流入型腔，减少冲击力，铁液上升平稳，铸件定向凝固，补缩效果好，气体、熔渣易于上浮，不易产生夹渣、气孔等缺陷，逐渐组织均匀，致密、耐磨性好。

但是轴孔凸台妨碍起模，必须采用活块或下芯来克服；当采用活块时，轴孔又难以下芯。

综合分析，由于是大批量生产，机器造型难以进行活块造型，所以宜采用型芯克服起模的困难。

所以采用方案二。

1.6工艺流程：

整模造型

下料熔炼→浇注→落砂、清理→检验是否合格→去应力退火

二、汽车半轴设计（锻造零件）

2.1零件名称——汽车半轴

2.2零件简图：

2.3零件技术要求及生产性质：

（1）技术要求：

传递扭矩，承受冲击，硬度：

杆部37～44HRC，

盘部外圆24～34HRC。

（2）生产性质：

批量生产

2.4零件选材分析：

（1）传动轴的工作条件：

①传递一定的扭转应力，承受一定的交变弯曲应力；

②轴颈承受较大的摩擦；

③承受一定的冲击载荷。

（2）传动轴的失效形式：

①疲劳断裂：

由于受扭转疲劳和弯曲疲劳交变载荷长期作

用，造成轴疲劳断裂。

这是主要的失效形式。

②断裂失效：

由于大载荷或冲击载荷作用，轴发生折断或

扭断

③磨损失效：

轴颈处过度磨损。

（3）传动轴的性能要求：

①良好的综合力学性能，即强度、塑性、韧性有良好的配

合，以防止冲击或过载断裂；

②高的疲劳强度，以防止疲劳断裂；

③良好的耐磨性，防止轴颈磨损。

此外，还应考虑刚度、切削加工性、热处理工艺性和成本。

（4）传动轴零件的选材：

方案一：

选用中碳合金调制钢，如40CrNiMo，此类钢具有良好的综合力学性能，且淬透性非常好，其油淬直径可达75mm，淬硬性高。

但其价格较高，约为45钢两倍。

方案二：

选用中碳钢。

虽然中碳钢淬透性低，但由于汽车半轴主要受扭矩作用，这类轴在整个截面上所受的应力分布不均匀，表面应力较大，心部应力较小。

且它冷热加工性能都不错，机械性能较好，价格低，来源广。

由于汽车半轴对硬度要求不高，且无需大的淬透性，45钢水淬已可满足。

综合考虑，选用方案二。

2.5毛坯的生产选择

在机械制造业中，凡承受重载零件，如主轴、连杆等，常使用锻件毛坯。

锻件晶粒细小，组织致密，且热加工使纤维分布合理。

另外由于选用的是中碳钢，该材料的铸造、焊接性能都较差，故选用锻造毛坯比较合适。

方案一：

先采用拔长，再进行切削、抛光加工。

该方案的优点是毛坯制造简单，需要设备简单，且应用设备和工具有很大通用性。

缺点是毛坯加工量大，金属消耗多，毛坯加工后传动轴的锻造纤维组织被切断，降低了传动轴的力学性能。

方案二：

选用接近零件形状的模锻件制造毛坯，再用精密模锻保证加工精度，后期再进行抛光处理。

该方案的优点是材质机械性能好，纤维组织不切断，生产效率较高，加工余量小，节省金属，精度高，并且可锻造出形状复杂的锻件。

缺点是成本太高，

尤其是精密锻造模具成本更高，且需要精