高压水除磷设备及管道安装方案.docx
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高压水除磷设备及管道安装方案
1工程概况……………………………………………………1
2施工技术标准……………………………………1
3施工前准备工作……………………………………………1
4材料及设备管理……………………………………………1
5施工方法及技术要求………………………………………2
6质量保证措施………………………………………………3
7安全保证措施………………………………………………4
8主要机具计划……………………………………………5
9劳力计划……………………………………………………6
一、工程概况
承钢带钢易地改造工程的高压水除磷系统是由多级自平衡离心式除磷泵与蓄能器同时向除磷箱供水或蓄能器单独向除磷箱供水。
除磷系统的机械部分包括：
1.低压供水部分：
自清洗过滤器、低压缓冲罐、进水蝶阀，2.高压供水部分：
高压除磷泵、阀组，3.蓄能器系统：
高压空压机、蓄能器水罐、蓄能器气罐及阀组。
其主要设备为泵组，其组成为电机、液力偶合器、高压离心泵。
设备管道主要位于地下室-8.500米平面，所有设备管道均需要从吊装孔用厂区100/20t天车吊装，由于油站与缓冲水罐上方未设计吊装孔，设备只能从最近的吊装孔放入地下室，并选用倒链拖拽进行安装。
二、施工技术标准：
1、GB850231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》。
2、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
3、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》。
4、GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》
5、《ZD型高压自平衡多级离心泵安装施工及验收规范》（重庆水泵厂有限责任公司提供）
6、施工图纸。
三、施工前准备工作
1、按工程需要配备设备机具及施工技术人员。
2、按图纸设计要求确定管道具体位置。
3、测量确认管道吊装孔及管道加工场地。
四、材料及设备管理
1、材料进入现场后按国家标准核对管材、管件的质量证明书及合格证书并进行报验。
2、进场材料均应挂牌进行标识，标明品名、规格、型号、数量和使用部位等,标识用红铅油。
3、物资保管必须具备必要的保存环境，防止损坏或丢失，要做到帐、卡、物一致，分区分类存放。
4、在泵机组安装前首先必须对主机、附件设备及零部件核实规格和数量，并进行外观检查，防止出现设备变形和损坏等现象。
5、压力容器必须具有合格证、试压合格证
6、认真填写发放记录，有现场管理人员签字。
五、施工方法及技术要求
（一）、设备垫铁施工方案
1.基础表面处理：
为保证设备二次灌浆层与设备基础接触严密，在安装设备前要将设备基础表面的浮浆层铲掉，铲除层厚度为10mm左右。
且基础表面应铲出麻坑，以增加水泥的结合面。
基础预留地脚螺栓空内的碎石、泥土等杂物、结冰和积水必须清除干净。
由于设备较重、负载大、振动厉害，泵机组垫铁均采用座浆法放置。
2.垫铁组的位置和数量要求
每组垫铁采用一块平垫铁、一对斜垫铁。
2.1每个地脚螺栓的近旁至少放有一组垫铁，底座刚度较小或动负荷较大的设备地脚螺栓的两侧近旁均应放置一组垫铁。
2.2垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
2.3相邻垫铁组之间的距离宜为500—1000mm。
2.4每一个垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不宜超过5块，平垫铁组中，最厚的垫铁应放在下面，最薄的垫铁应放在中间且不宜小于2mm。
3.设备找正后垫铁应符合的要求
3.1每组垫铁应放置整齐，每对斜垫铁的重叠面积应大于垫铁面积的2/3。
3.2垫铁组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。
3.3平垫铁组宜露出设备底座外缘10—30mm，斜垫铁组宜露出设备底座外缘的10—50mm。
3.4每一垫铁组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫铁，根据响声凭经验检查，对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。
3.5垫铁的计算方法
放置在混凝土基础上的垫铁，其总承受力面积应按下式计算:
式中：
A—垫铁总承受力面积mm2
C—安全系数，可采用1.5—3，采用座浆法放置垫铁或采用无收缩灌浆料进行二次灌浆时，取最小值。
Q1—采用普通灌浆料进行二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩灌浆料进行二次灌浆时为设备的重量，KN。
Q2—地脚螺栓的紧固力总和，KN。
R—基础混凝土的抗压强度，KN/cm2
经计算高压水除磷泵站泵机组采用110*220*20垫铁96组，80*160*20垫铁120组，符合要求。
（二）、高压水除磷泵站设备安装
一、高压水除磷泵机组安装
1.高压水除磷泵站泵机组安装工艺流程
电机安装调整
2、设备安装过程：
1）基础验收：
在安装开始前应进行土建和机械安装专业之间的中间交接,土建单位应提交如下资料：
A.基础强度试验报告;
B.基础外形各部尺寸检查资料;
C.基础沉降观测记录;
D.基础底座基准点、标高基准点及其检查记录。
2）吊具的选择
在吊装前起重工仔细检查钢丝绳，天车工仔细检查天车限位等物件,然后进行试吊,确认安全无误后方可正式吊装。
高压水设备包括电机、高压油站、多级离心泵、液力偶合器等设备，最重件为电机重约20t。
用厂区100/20t天车进行吊装。
钢丝绳选择:
S允=Es×Ψ/K≥SP
S允----钢丝绳的许用拉力SS
Es----钢丝绳的破断拉力总和
Ψ----钢丝绳的折减系数，Ψ=0.8260°
K----安全系数，K=6
S----钢丝绳的拉力
经受力分析P=4×S×COS30°
S=P/4cos30°=20/4×cos30°=5.774t
将Ψ、K、S代入公式，
ES×Ψ/K≥S中得
ES≥5.774×6/0.82=42.25t
选用6×37-φ32钢丝绳（钢丝绳公称抗拉强度1470Mpa）最小破断拉力444Mpa（45.306t）,能满足安装要求
3）泵机组的安装
（1）底座安装
地脚螺栓埋入混凝土深度一般>=15d（d为螺栓直径）卧式设备无须考虑倾覆力矩一般取15-30d。
将底座吊起，放在基础台面上的垫铁上，并将地脚螺栓穿入螺栓孔内，带上垫片和螺帽，以底座中心和泵进出中心与外围联接的相对位置初步调整，水平允许偏差约0.8mm/m。
待一次灌浆结束后，再次检查底座的水平度直至底座同一加工表面直交和对角三个方向的水平度偏差不得大于0.1mm/m。
（2）泵机组的组装
依次吊装泵、液力偶合器、电机，放在底座相应的位置上，在起吊时，应保持电机、液力偶合器、泵与底座的接触面清洁、平整，间隙部位垫入铜皮，保证各设备底脚四周与底座接触平稳。
将各设备与底座的连接螺栓带上垫圈和螺母后轻微紧固。
将泵座与底座连接好后，拆开泵前后轴承的上轴承盖，在滑动轴承位置的泵轴表面用水平仪，通过调整泵座与底座接合面的铜皮垫使其达到水平要求。
泵安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
±10.0mm
水平仪或尺量
3
离心式泵轴向水平度
0.1/1000
水平仪
在安装前要认真调整各设备的轴端距离符合尺寸偏差要求，允许偏差为：
0.8mm-1.5mm。
（3）泵机组的对中调整
泵、液力偶合器、电机的中心线偏差要控制在允许的范围内，原则上以泵轴中心线为基准依次调整液力偶合器和电机。
尺寸偏差如图2
联轴器找正：
A、应对各设备的滑动轴承加少许润滑油，保证在盘动设备的轴时不会损伤轴瓦。
B、连接联轴器的两个半联轴节，考虑到泵机组对中调整时应保证联轴器的中间节或连接套能够浮动，联轴器找正时通常用小一规格的螺栓联接中间节或外连接套，当泵机组对中调整符合规定的偏差要求后再联轴器的螺栓。
C、在相互连接的两个半联轴节上固定两个百分表，表座固定在半联轴节上的百分表指针分别指定在相对应的另一半联轴节圆周和端面（指针所指定的端面可通过百分表夹持方式或设专用工具来实现）的一个部位，用于同时测量联轴器不同心度的径向数值和端面不平衡度的轴向数值。
D、转动泵机组的转子使联轴器上的百分表指针所测部位顺次转至0°、90°、180°、270°四个位置进行读数，记录每个位置上测得的径向数值和轴向数值，并对测得的数值进行校对复核，消除读数不一致的因素。
E、比较对称点（水平方向：
0°和180°，垂直方向：
90°和270°）上的两个径向数值和轴向数值，径向数值的差值即为泵机组中心线的径向偏差，轴向数值的差值即为联轴器端面张口值（中心线倾斜度）。
注：
百分表读数分别在水平方向和垂直方向的始点（0°和90°）置于零，则在180°和270°位置的读数即为泵机组中心线的径向偏差或联轴器端面张口值（中心线倾斜度）。
F、当泵机组中心线的径向偏差不符合附图2所规定范围或者联轴器端面张口值未达到规定值（<0.03mm）时，对液力偶合器（若有配套）或电机进行移动或增减垫片，直到泵机组中心线的径向偏差和联轴器端面张口值符合要求。
泵与电机直联机组对中调整的允许偏差
检查部位
检查内容
允许偏差（mm）
说明
联轴器找正
水平径向偏差
±0.02
电机中心可以在泵中心左右
垂直径向偏差
0.06-0.09
泵中心线应高于电机中心线（对于轴承支承外置的电机的允许偏差未±0.015mm）
水平方向断面张口偏差
<0.03
联轴器断面靠外圆处
垂直方向断面张口偏差
<0.03
联轴器断面靠外圆处
泵与电机配置液力偶合器调速机组对中调整的允许偏差
检查部位
检查结果
允许偏差（mm）
说明
泵与偶合器联轴器找正
水平径向偏差
±0.02
偶合器中心可以在泵中心左右
垂直径向偏差
0.22-0.25
泵中心线应高于偶合器中心线
水平方向断面张口偏差
<0.03
联轴器端面靠外圆处
垂直方向断面张口偏差
<0.03
联轴器端面靠外圆处
偶合器与电机联轴器找正
水平径向偏差
±0.02
电机中心可以在偶合器中心左右
垂直径向偏差
0.16-0.19
电机中心线应高于偶合器中心线
水平方向断面张口偏差
<0.03
联轴器端面靠外圆处
垂直方向断面张口偏差
<0.03
联轴器端面靠外圆处
二、其它设备安装
1．蓄能器水罐与气罐的安装
蓄能器上方留有吊装孔，采用厂区100/20T天车选用进行吊装。
吊装前先将基础清理干净，并将设备从吊装孔缓慢吊入地下室，待离地面有500mm时，将地脚螺栓穿入螺栓孔内，带上垫片，螺母。
蓄能器水罐与气罐的允许偏差为：
纵横向中心线10.0mm
标高±10.0mm
非重力式蓄能器垂直度1.0/1000
2.缓冲罐的安装
缓冲罐（3t）上方未设计吊装孔且无固定倒链位置，需我单位施工人员用水钻在0.00米面上打钻Ф50的孔洞，用来穿钢丝绳进行安装。
安装时需将缓冲罐水平吊起，从吊装孔缓慢进入地下室，再选用5t倒链将缓冲罐斜拽于中压油站基础上并将缓冲罐立正，选用Ф12（钢丝绳公称抗拉强度1470MPa）钢丝绳从Ф50的孔洞传入选用3t卡环两个、滑轮1个、5t倒链1台，用厂区天车将缓冲水罐吊起安装。
缓冲罐的允许偏差：
纵横向中心线10.0mm
标高±10.0mm
垂直度1.0/1000
3.高压空压机及阀组的安装
设备安装均需将设备从吊装孔吊入地下室，选用5t倒链拖拽到位，进行安装。
（三）、高压水除磷装置安装
一、高压水除磷管道安装工艺流程
材料进货及检验、保管、发放
管道加工、预制
1．相关说明
1.1配管工艺条件
按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。
配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。
支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求（安装程序中后安装的支吊架例外）。
相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。
1.2配管一般工艺要求
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。
管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。
为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。
管道不允许与设备强制连接。
已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。
2.管道加工
管道的切割：
管道必须采用机械切割的方法下料，切口平面与管子轴线垂直度公差为管子直径的1%，Φ76以上的钢管宜热弯，弯曲半径不小于管子外径的三倍，弯制后的椭圆率应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过±1.5mm/m。
坡口加工及组对：
坡口应采用坡口机加工。
坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。
同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。
管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。
2.1管道预制：
管道预制，应按管道系统单线图进行。
自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段长度应按现场实测长度进行加工。
各管段加工尺寸允许偏差见表：
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±10
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≥300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
预制完的管段，应内部清理干净，并及时封闭管口。
管道预制，须在联合平台上进行：
3.管道安装
3.1管道安装应具备以下条件：
与管道安装有关的土建工程以检验合格，满足安装要求，并以办理交接手续。
与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
管子、管件检验、验收合格。
管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
法兰连接应于管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的5‰，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
每个螺栓加垫时不应超过一个，紧固后螺母应与螺栓平齐。
管子对口允许偏差如下表
项目
允许偏差a（mm）
备注
管子直径Φ（mm）
Φ〈100
1
Φ≥100
2
全长不大于10mm
管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫的方法来消除接口端面间隙、偏斜、错口、或不同心等缺陷。
管道安装允许偏差如表:
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室内
25
室外
15
标高
架空及地沟
室内
±20
室外
±15
水平管道垂直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN〉100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管间距
20
3.2连接设备的管道安装：
连接设备的管道，固定焊口应远离机器。
管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰平行度和同轴度，允许偏差见表：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000-6000
≤0.15
≤0.50
〉6000
≤0.10
≤0.20
4.管道焊接
4.1管道焊缝位置应符合下列要求：
直管段上两对接焊缝中心面间距，当DN≥150mm时，不应小于150mm；当DN≤150mm时，不应小于管子外径。
焊缝距弯管（不包括压制、热推、中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
环焊缝距支、吊架静距不应小于50mm，其中高压除鳞管焊缝距支、吊架静距不应小于不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
不宜在管道焊缝及周围开孔。
焊接坡口：
坡口形式如表
壁厚Tmm
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙Cmm
钝边Pmm
坡口角度α；β
1~3
I型坡口
0~0.15
3~9
V型坡口
0~2
0~2
65~~`75
9~26
0~3
0~3
55~65
大于26
U型坡口或双V坡口
0~3
0~3
4.2高压除鳞管采用氩弧焊，或采用氩弧焊打底，电焊填充的方式；其它管道用电焊或气焊焊接（管道直径DN≥50用电焊焊接，否则用气焊焊接）。
焊缝高度等于钢管厚度。
焊接材料选择：
20#管道采用J506焊条，进行焊接；1Cr18Ni9Ti管道用1Cr18Ni9Ti焊丝进行焊接。
焊条在使用前应按使用说明书进行烘干，且重复烘干次数不超过两次。
20#管道焊接前必须对焊接破口进行清洁处理。
当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊出100mm范围内预热到15℃以上。
焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊前预热焊后热处理过程中，管件内外壁温度应均匀。
预热应采用电加热法。
常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件
钢种
焊前预热
焊后热处理
壁厚（mm）
温度（℃）
壁厚（mm）
温度（℃）
C
》26
100~200
>30
600~650
采用钨极氩弧焊打底，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50℃。
氩弧打底厚度不小于3mm。
其它焊道单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。
焊接过程中，除清理焊道杂物。
除检查焊接质量时，同一道焊口应连续焊接完成，中间不允许停顿，如有特殊情况需停止焊接应采取妥善的保温措施。
4.3焊后热处理：
焊接后需进行热处理的高压除鳞管道应符合上表的要求。
热处理采用电加热法，当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于250*25/壁厚（℃/h），且不大于330℃/h。
用陶瓷管电加热器，配套自动温控设备进行加热。
焊后热处理的恒温时间应为每25mm厚壁恒温1h，且不得小于15min，在恒温时间内最高与最低温度差应低于65℃。
恒温后的冷却速率不应大于（60*25/壁厚）℃/h且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
热处理加热宽度，从焊口中心开始，每侧不少于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
保温宽度从焊口中心开始，每侧不少于焊件厚度的5倍。
每道焊口焊完后应及时进行热处理，不能及时进行热处理的应采取保温缓冷的措施。
热处理后进行返修的焊缝应重新进行热处理。
5.焊接检验：
焊接检验分为外观检验、无损探伤检验。
所有焊缝均应进行外观检验，高压除鳞管道的焊口应抽查100%进行无损检查。
液压管道应抽取5%进行无损检查，且不应小于10道焊缝，合格等级不低于Ⅱ级。
高压除磷管道探伤采用超声波方式。
6.管道试压：
管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
试验介质为水。
注水时，应将空气排尽。
当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。
试验压力及时间见下表：
系统
工作压力（MPa）
试验压力（MPa）
备注
高压水管
30
缓慢升压至试验压力，稳压10min。
再降至系统压力，持压30min，以压力无降，无渗漏为合格。
低压水管
1.6
高压油管
16
低压油管
1.6
7.管道吹扫与冲洗：
水介质管道，用洁净水进行冲洗；压缩空气管用压缩空气进行吹扫。
管道吹扫与冲洗，应分段进行。
先吹扫、冲洗主管道，再吹扫、冲洗支管道。
前一段吹扫、冲洗合格后再吹扫、冲洗后段。
吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。
吹洗前支吊架应牢固。
水冲洗：
水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。
气体吹扫：
工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
六、质量保证措施
1、贯彻质量第一方针，用户至上的原则。
2、坚持按ISO9002质量标准进行管理，严格按质量程序文件及手册要求监督执行。
3、工程开工前坚持搞好技术、质量交底工作,落实到每位操作者。
4、按施工程序进行层层把关，做好自检互检工作。
5、建立健全质检体系落到实处,建立质检管理小组。
6、严格把好材料关,主材及辅材必须按规定检查产品合格证及材料化验单。
7、所有计量机具必须经校验合格并在有效期范围内。
8、建立责任制,落实到人,设立奖惩制度。
七、安全保证措施
1.施工前对所有的人员进行安全教育，做好安全交底。
并且作好交底记录，相关施工人员签字留底。
2.吊装工具在使用前要进行严格检查，确认安全无误后方可使用。
安全用品采购：
安全帽、安全带、绝缘鞋、电焊手套、钢丝绳、倒链、卡扣、千斤顶、棕绳等安全用品必须选用正规厂家产品由专业劳保商店采购，并且必须有出厂合格证。
3.进入施工现场人员必须配戴安全帽。
两米以上高空作业工作人
员，工作时必须系好安全带。
4.吊装时要由专业人员指挥，号令清晰统一。
所有参加人员必须集中精神，听从发令人统一指挥，因为存在交叉作业天车上和地面施工人员要严格遵循指挥，避免交叉作业造成安全事故。
因天车工不能很好的看清地下室情况,故在轧机平台要有专人（起重工）进行信息沟通,起重工不得指挥天车在有人施工的上方经过,天车工也必须拒绝起重工的违章指挥.
5.吊装时天车用溜绳封好，防止其打转。
6.每次吊装前应准确核对构件重量，根据起重机的起升能力计算好吊点位置，合理选用钢丝绳及卡扣，倒链，滑车等吊装用具；高空吊装严禁使用倒链找平衡；每次使用吊装工具前应仔细检查是否存在隐患，一经发现应及时整改确认无隐患后方可使用，严禁超负荷吊装，旁拉斜拽等野蛮施工现象发生。
钢丝绳做好防护，严禁直角吊装.
7.对从事特种作业的人员须进行严格的安全技术培训，上岗人员必须持有特殊工种操作证。
8.施工现场的孔洞及周边设置围栏并设置醒目的示牌，如因施工需要拆除的防护栏杆,在施工完毕后立即恢复.在安装设备时之前要准备好施工用具，移动设备要做好滑道，听从统一指挥,防止手脚受到挤压。
9．由于存在地下室设备上方无吊装孔问题，就需要选用倒链拖拽，槽钢作滑道，移动设备时要作到号令统一、清楚。
10.作业者在作业中应该选择安全的作业位置，防止受挤、受压、受砸，意外情况发生时，应有退路或退让空间。
在吊装之前班组长对施工人员再进行安全教育。
11.安装附件时要绑扎牢靠，妥善放置工机具和工程材料，以防高空坠物伤人；不得上下抛掷传递物件；施焊时地面设专人防火。
12.试车时轨道之上无杂物，运行范围内无障碍物。
13.作业现场设专人监护，做好防范措施，意外情况发生时，应有退路。
吊装施工区域设警戒线，严禁闲杂人等逗留。
14.遇有5级以上大风停止高空作业；天气寒冷下
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