钻孔桩施工技术方案.docx
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钻孔桩施工技术方案
钻孔桩施工技术方案
钻孔桩施工技术方案
1.适用范围
适用于标桩工程施工。
2.作业准备
2.1内业准备
开工前，组织技术人员认真学习钻孔桩工程施工专项方案设计；熟悉、审核图纸，复核设计坐标及高程，保证图纸的正确性；澄清相关技术问题，熟悉相关规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行书面技术交底，并对施工人员进行上岗前技术培训，关键作业人员考核合格后持证上岗。
2.2外业准备
（1）测量人员对基桩进行施工放样，放出基桩中心点。
（2）钻机、泥浆运输车等机械进场并进行保养。
2.3技术准备
（1）导线复测完毕，成果经评审合格可用。
（2）砂、石、料、钢材、水泥等原材料进场试验完成，混凝土配合比设计完成并经监理审批。
（3）分项开工报告已批复。
（4）施工方案编制完成并经监理单位审核批复。
3.施工工艺流程
场地平整 测量放线 埋设护筒 钻机就位、泥浆制作 冲击成孔 捞渣 补浆 检孔 清孔 安放钢筋笼 二次清孔 下导管 灌注水下砼凿桩头 桩基检测
图3-1基桩施工工艺流程图
4.主要施工方法、工艺
4.1钻孔方式
﹑钻孔方式
本标段钻孔桩为岩湾河特大桥主墩桩基、引桥基桩及其防护桩，根据项目总体策划及工期要求同时结合现场地质﹑地形等，拟对岩湾河特大桥钻孔桩实行钻孔施工工艺。
施工工艺如下：
图4-1钻孔桩施工流程图
﹑场地布置
根据施工场地实际情况，并平整场地，清除杂物，夯打密实。
钻孔机械采用冲击钻，施工根据钻孔场地合理布置钻孔机械，确保钻进过程中无串孔现场发生。
主墩具体布置如下图所示：
第
一
轮
完
成
6
根
调转钻头
第
二轮
完
成
6
根
图4-2钻机布置图
﹑钻机就位
检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。
钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中。
对钻头直径、测绳标码进行检查，复测护筒或护壁顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。
检查钻头直径，钻头直径不能小于设计桩径。
钻机就位后要再次对桩位进行复测，经监理验收合格后，方可进行下一道工序。
﹑泥浆制备
护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通。
泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1％。
泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应对水质进行检查。
开钻前准备一定数量和性能合格的膨润土，调制泥浆时先将膨润土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到相对密度：
1.2～1.4，粘度22～30Pa.s，含砂率≤4%，胶体率≥95%,失水率≤20Ml/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力3～5Pa，酸碱度pH8～11.
泥浆性能检测仪器包括泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含砂率仪，100ml量筒等，并存放于施工现场。
泥浆的各项技术指标的检测方法：
泥浆技术指标的检测方法按照《公路桥涵施工技术规范》进行。
其基本原理如下所述：
A、相对密度ρx：
可用泥浆相对密度计测定。
将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后放置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
B、粘度η（s）：
工地用标准漏斗粘度计测定。
用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。
C、含砂率（%）：
工地用含砂率计测定。
量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘以2就是含砂率。
D、胶体率（%）：
将100ml的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。
以100－（水＋沉淀物）体积即等于胶体率。
根据现场桩位情况，拟在2个主墩承台之间开挖一个泥浆池，同时供应2端施工泥浆需要。
泥浆循环系统如下图所示：
图4-3泥浆循环图
施工过程中要随时检测泥浆各项性能，并形成试验记录表。
根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
孔内水位始终高于护筒底1.0m以上。
清空后泥浆指标为：
相对密度：
1.03～1.10；黏度17～20Pa·s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%。
﹑钻进及成孔
钻机要保证稳定，并且在钻进过程中不能晃动，钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边钻进边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在钻进过程中不塌孔。
钻进之前要埋设好护筒。
护筒采用8mm钢板卷制，长度2m一节，其直径比桩径大40cm，护筒顶端预留200×200mm的出浆口，护筒顶高度应高出地面不小于50cm。
护筒埋设深度应符合下列规定：
a、岸滩上，粘性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
b、水塘和河流地段。
护筒底宜埋入河床以下1m，其中不包含淤泥层；根据水的冲刷和地质条件确定埋深，必要时打入不透水层。
c、有护壁的不需单独设置护筒。
d、护筒允许偏差：
顶面位置为5cm，护筒斜度为1%。
施工中钻头中心应对准护筒或护壁中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢钻进，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度钻进。
不均匀地层钻进时合理控制钻进参数，钻进时轻压、慢压，以防止孔斜。
钻孔采用隔孔钻进的施工方法，不干扰相邻桩混凝土强度的增长。
钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。
钻进过程派有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时交待钻进情况及下一班要注意的事项。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
冲击钻钻进过程中，孔内水位应该高于地下水位1.5-2.0m并低于护筒顶面0.3m。
并控制钻进速度，避免进尺过快造成塌孔埋钻等事故。
要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。
松绳过多，钻头落到孔底向孔壁倾斜，装机孔壁，造成扩孔。
图4-4渣样盒
钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。
在钻孔排渣或因故停钻时，保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。
因故停钻时必须将钻头提出孔外。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。
﹑清孔
清孔一般使用抽渣法，吸泥法，换浆法。
钻进时，钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除，少量钻渣通过投入1-2袋水泥，用钻锥反复冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后清孔掏出。
掏渣时孔内水位保持足够的水头以防塌孔。
清孔后，从孔底提出泥浆试样，进行性能试验，试验结果和孔底沉淀厚度要符合设计要求。
孔底沉淀厚度不大于30cm。
成孔质量检查标准表4-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法与频率
1
孔深（mm）
摩擦桩：
不小于设计值；支承桩：
比设计深度超深不小于0.05m
测量绳,钢卷尺，每桩测量
2
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器，每桩测量
3
桩位（mm）
群桩
100
用全站仪检查纵、横方向，每桩检查
排架桩
50
4
孔倾斜度
1%
用钻杆垂线法
5
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪
7
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定；设计未规定时，桩径≤1.5m，≤200mm；桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质较差的桩≤300mm
沉淀盒或标准测锤，每桩检查
支撑桩
不大于图纸规定；设计未规定是≤50mm
8
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20Pa.s
含砂率
＜2%
胶体率
＞98%
在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度测量，若沉渣厚度超出设计规定值5cm时，要进行二次清孔。
二次清孔采用水下混凝土灌注用的刚性导管配合20m3/min空压机，将压缩空气通过φ5.0cm无缝钢管（高压管）输送至孔底，同样采用气举法冲翻并排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下混凝土灌注施工。
清孔时注意事项：
a．在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
b．严禁用超深成孔的方法代替清孔。
c．采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换、分离出来。
﹑成孔检测
钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径、垂直度进行检查。
孔深检查时，首先保证护筒标高是经过复核且正确的，然后用测绳测量护筒至孔底长度，在测绳上做好标记，为避免测绳本身使用中发生的拉伸变长现象，另用一把50m钢尺测量测绳长度。
孔径和垂直度使用检孔器检查。
检孔器采用φ22主筋，φ10箍筋加工而成。
检孔器采用外径比钢筋笼外径大10cm，长度为4-6倍孔径。
若检孔器能顺利下放至孔底，则该孔符合设计要求。
若不符合垂直度要求，更换稍大的钻头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并经监理验收合格后进行清孔。
﹑钢筋笼制作与安装
如果场地满足要求，一般采用大型起吊设备进行吊装加工好的钢筋笼直接入孔。
钢筋笼分节：
主墩桩基长度在30米以上时，钢筋笼需要在钢筋场加工成半成品后然后转运至孔内进行进一步绑扎连接。
由于在山区施工，施工便道及场地等因素，进场原材钢筋长度均为9米，为加快施工进度，最大程度减少钢筋笼连接接长作业时间，采用9m标准定尺长度，末节长度通过计算得出。
钢筋笼的制作是在制作场内采用加筋成型法，为不防碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧，制作时按图纸设计尺寸，放样制作主筋、加劲筋和箍筋，并标出主筋在加劲筋圈上的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋焊好全部加劲筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋，并绑扎于主筋上，点焊牢固。
主筋钢筋的连接：
根据设计要求，主筋采用滚轧直螺纹套筒连接。
具体加工和连接方法及要求见《公路桥涵施工技术规范》。
图4-5钢筋笼直螺纹连接施工工艺
图4-6钢筋笼接头“靠模法”工艺
钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。
钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，钢筋笼安装用吊机，在整个过程中，为保证钢筋笼质量要求，必须注意在吊装过程中钢筋笼不得变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊，钢筋笼竖直后，检查垂直度，骨架下放时，严禁摆动，碰撞孔壁，边下放，边拆内撑，第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋笼支撑在孔口的工字钢上，再吊起第二节骨架，轴线对齐焊接，接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架，如此循环，使骨架下放到设计标高，定位于孔中心上，并牢固定位放置防浮钢管支撑，并与钢护筒连接。
特别强度，2.2m桩基钢筋笼长50m，累计整重达13.5吨，现有小吨位吊车无法满足安全起吊，施工中可采用龙门吊或支架滑轮组配合起吊下放，即下放至吊车最大安全起吊吨位时，进行相应的配吊配合施工。
钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架周径上绑扎高强砂浆弧型垫块，以保证钢筋保护层厚度；垫块间距沿桩长不超过2m，横向圆周不少于4块。
放入钢筋骨架时用四根钢管作导向，保证钢筋骨架尽量对中，不伤孔壁并保证钢筋保护层厚度。
钢筋骨架采取四点固定，在孔周横竖固定方木，扩大受力面积，以防止掉笼或上浮。
声测管按设计图纸进行布置，采用φ57×3mm钢管制作，节间用φ70×6mm钢管套管连接，检测管上端高于基桩顶面50cm，下端至桩底,每节管长8m，最底一节长度不大于12m。
主墩基桩设置4根声测管，检测管上口利用φ8的圆钢制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，下口焊接固定在钢筋笼上，其余用自制的U形卡进行固定。
底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧。
钢筋笼每安装好一节，应及时往声测管里面灌注清水，以方便根据水位变化检查声测管有否损坏，如有损坏，应及时提出更换或修补。
钢筋笼安装完毕后应给声测管带上保护套。
钢筋笼要求在固定平台上制作成型，钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。
钢筋施工过程中满足以下要求：
a、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
露天堆置时，应垫高并加遮盖。
b、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对所有的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
c、钢筋表面洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
d、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
e、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
f、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
g、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
h、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的50％，亦应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。
i、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
j、钢筋原材料、焊接接头、直螺纹接头必须按照规范要求的频率抽检，合格后方能使用；钢筋笼顶、底口端面应平齐，主筋顺直；钢筋笼安装前应清除表面的锈迹和泥污；所有焊点的药皮要敲除；丝口端头要打磨平整；在丝扣上1／2套筒处用红色油漆标记，确保直螺纹对接均匀饱满。
灌注桩钢筋骨架制作与安装质量标准表4-2
项次
检查项目
允许偏差
1
主筋间距
±10mm
2
箍筋间距
±20mm
3
骨架外径
±10mm
4
骨架倾斜度
±0.5%骨架长
5
中心平面位置
20mm
6
钢筋保护层
±20mm
7
顶端高程
±20mm
8
底面高程
±50mm
﹑砼灌注
、导管安装及下放
现场安装导管前，首先要检查导管和密封圈是否完好，导管内部是否清洁或是否存在混凝土残渣附着，发现问题要及时更换或清理。
导管连接时必须保证整根导管的顺直，套环必须用专用扳手大力拧紧。
根据各个基桩的实际孔深和护筒高度，合理搭配导管长度，以保证下料时，料斗高度与罐车放料高度相配为宜。
导管直径28mm，导管的连接采用丝扣式。
并在法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈，保证在浇注混凝土时与水密试验时的导管连接方式一致，确保接口的严密性。
导管底端至钻孔底空隙约为30～40cm。
采用吊车下管，每下一节管，利用密封圈密封，上紧丝扣，通段依次连接达到要求长度，接头要妥善连接。
确保导管不脱节、不漏水是砼灌注成功的关键。
导管连接完成后，再次对其长度进行确认，并记录好管节的组成情况。
按《公路桥涵施工技术规范》要求，在导管下放前进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力。
在水密试验过程中，若发现有渗水现象，则必须对渗水之处进行重新连接或补漏，然后再次进行水密试验，直到满足要求为止。
在进行水密试验时请监理工程师旁站、监督。
水密性实验时导管所受压力Pmax计算方法如下：
Pmax=1.3*（Rc*Hcmax-Rw*Hw）
公式中：
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（KPa）；
Rc——混凝土容重（用24KN/m3），KN/m3；
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
Rw——钻孔内水或泥浆容重（KN/m3），泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土；
Hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。
主墩基桩长为50m，Hw以52m计算，导管全长按照53m计算，Rw按照11KN/m3计算得出最大压力值为：
Pmax=1.3*（24*53-11*50）=938.6KPa,此根基桩所用导管水密试验水压力达到938.6KPa时满足灌注要求。
混凝土灌注前要进行包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇筑混凝土使用的支架、储料斗、导管等的检查等准备工作。
同时，还要检查材料的储备情况。
孔身、孔底经监理工程师验收且钢筋骨架安放后，立即灌注混凝土，混凝土连续浇注不得间断。
首批混凝土必须经过计算，保证灌注首批混凝土后，导管埋入混凝土中的深度大于1m，在浇注过程中始终保持导管在混凝土中埋置深度在2m～6m之间。
灌注的桩顶标高高出设计标高0.5～1m，以保证桩身混凝土强度；超灌的部分在下道工序（系梁、承台）施工前凿除，桩头无松散层。
首批料方量计算公式如下：
V≥πD²（H1+H2）/4+πd²h1/4
V---灌注首批砼所需数量（m3）；
D---桩孔直径（m）；
H1---桩孔底至导管底端间距，一般0.3～0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d---导管内径（m）；
h1---桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），根据下式计算：
h1=γwHw/γc
γw---孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw----孔内水或泥浆的深度（m）；
γc---混凝土拌合物的重度（取24kN/m）图4-7首批砼计算
此岩湾河特大桥主墩基桩首批料计算如下：
V≥πD²（H1+H2）/4+πd²h1/4
=3.14159*2.22*1.5/4+3.14159*0.282*48.5*11/（24*4）
=7.1m3
即此根桩首批料达到7.1m3可满足施工要求，实际首批料料斗按8.5方加工，可满足施工要求。
图4-8首批料下放
、砼灌注
混凝土采用搅拌站集中拌制,混凝土应具有良好的和易性，灌注时能保持足够的流动性，混凝土初凝时间要长于灌注时间（对于灌注时间较长的桩，应对混凝土生产量和灌注时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间），塌落度当桩孔直径D<1.5m时，宜为18-22cm；D≥1.5m时，宜为16-22cm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。
运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性，砼运输车运输，吊车配合灌注。
为使封底成功，首盘灌注砼直接输送至大料斗内储存，当储存方量满足导管埋深要求后（埋深不得小于1.0m），专人指挥工人开启储料斗阀门进行混凝土灌注。
灌注砼时随时测量砼标高，并严格控制导管埋深。
为保证灌注质量，砼中掺加缓凝剂，并控制水灰比。
施工中认真记录砼方量、砼顶标高、导管埋深等，分析情况，及时采取措施防止断桩。
成孔后，当泥浆比重达到要求后，应立即进行混凝土浇筑，防止坍孔，如遇坍孔的情况，禁止进行继续浇筑施工，处理方法为对桩孔用片石回填后重新冲孔灌注。
混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。
如混凝土供应不及时时，提前告知，最后一车料放慢灌注速度，并在停顿时间原位上下串插活动导管，防止混凝土假凝。
在浇注过程中，对每车砼上升的高度都要进行及时测量，以实际测量数据推断砼浇注情况。
现场预备发电机，防止浇筑过程中因停电而造成混凝土浇筑不连续，影响桩基质量。
灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而泥浆稠度增大，可能会出现混凝土顶升困难。
此时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出沉淀土，使灌注顺利进行。
混凝土运至灌注地点时，必须检查其均匀性和坍落度，如不符合配合比的要求必须进行更换。
在混凝土灌注过程中应注意以下几个事项：
①、灌注开始后，应紧凑、连续进行，并注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管在混凝土内埋深控制在2m～6m左右，即拆管后导管在混凝土内的埋深不小于2m，最大埋深不超过6m。
②、导管拆除应注意协调和配合，做到一气呵成，指挥有序，忙而不乱，保证拆管速度。
③、在混凝土灌注过程中，后续混凝土要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊而导致堵管。
另外，为保证桩基础混凝土的密实，要定时抽插、抖动导管，但提升幅度不宜过大，达到振捣和避免粘管的效果。
④、在混凝土灌注过程中，要及时抽掉泥浆，并按前文6.1.4条所述的方法处理。
⑤、混凝土浇注过程中若遇到异常情况或现象，及时向监理工程师汇报，共同商讨应对措施，妥善、果断解决问题。
⑥、为防止混凝土中出现体积大的石块，在导管上方必须加设过滤网。
﹑砼灌注
成桩后，委托专业检桩单位，利用超声波进行100%的无破损检测，检测方法按公路工程质量检验评定标准（JTGF80／1-2004）规定内容以及质量监督站下发的方法和频率进行。
检验合格后方可进行下一步工序的施工。
（十一）﹑泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，必须经泥浆分离器处理后，用泥浆车运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.2钻孔桩各工序控制要点
﹑桩位的控制
施工时除了需要找到桩位外，还应该根据轴线或周围桩的位置对施工的桩进行复核。
并在钻进过程中进行检查、复核。
﹑垂直度的控制
钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直时对准桩位中心。
﹑桩长的控制
根据桩长，确定钻孔深度。
用测锤控制桩的长度。
﹑桩径的控制
控制提钻速度对桩径的影响，防止桩径的扩大；定时检查桩锤直径；遇易坍塌地层时，加大泥浆比重，保持水头高度。
钻孔结束后下检孔器检测孔径。
﹑钻孔措施
钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。
孔内水位始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。
拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。
﹑钢筋笼吊装
钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。
两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。
安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮。
﹑水下砼灌注
水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算（按导管距孔底30cm，一次性将导管埋入110cm深计算），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1.1m深。
导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。
随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土
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