011地下室底板大体积混凝土施工方案.docx
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011地下室底板大体积混凝土施工方案
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
三、施工部署2
四、混凝土浇筑施工3
（一）底板大体积混凝土施工3
（二）地下室结构部位混凝土施工9
五、质量管理措施13
六、安全文明保证措施16
一、工程概况
1、本工程为武汉都市环保工程技术股份有限公司科研生产用房工程,项目位于武汉市流芳大道与光谷大道交汇处，总建筑面积33642.9m2。
结构设计使用年限为50年。
建筑安全等级为二级。
设防烈度为6度，抗震分类为丙类，Ⅲ类场地，设计地震分组为第一组，设计基本地震加速度为0.05g。
2、基础底板标高为：
-8.30m。
生产科研用房总高49.9m，共11层，底板厚度为0.9m；其他部分底板厚度1.2m。
底板下设100mm厚素砼垫层（内含防水层及防水保护层），底板垫层底设计标高为-9.20mm。
基础共约3835.0m2，采用钢筋混凝土结构体系。
3、地下室混凝土强度等级、数量：
底板混凝土强度等级C40，抗渗等级P6；地下室外墙用C50，抗渗等级P6。
整个基础底板在1a-6轴与1a-7轴间由设计要求的后浇带处断开。
底板分两次浇筑,第一次1a-12轴至后浇带部分共计1610.0m3,第二次1a-1轴至后浇带部分共计1813.0m3。
本工程±0.000相当于绝对标高33.000m。
二、编制依据
结构设计图（98-545Y1-3）
《建筑施工荷载规范》GBJ50009-2001
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011
《普通混凝土配合比设计技术规程》JGJ55-2011
《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011
《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
其他地方性法律法规及行业标准
三、施工部署
3.1根据本工程结构特点对地下室混凝土施工作如下部署：
底板混凝土施工：
根据现场实际情况先施工1a-12轴至后浇带部分再施工1a-1轴至后浇带部分。
3.2劳动力组织
根据本工程在施工过程中根据各个施工阶段的需要，组成相应的独立作业队负责各自流水施工。
混凝土施工劳动力
工种
人数
工作内容
混凝土工
20
砼浇筑、振捣、砼表面压实收光、养护等
壮工
10
架泵车、养护混凝土
3.3混凝土施工机械平面布置图
根据现场实际情况，地下室砼浇筑主要采用汽车泵施工。
四、混凝土浇筑施工
（一）、底板大体积混凝土施工
1、混凝土材料、配比、制备及运输
1）、本工程采用商品混凝土浇筑，结构底板较厚（900mm），水化热较大。
对材料配比要求较高，故对主要材料要求如下：
（1）水泥：
考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，3天的水化热不宜大于240KJ/kg，7天的水化热不宜大于270KJ/kg。
水泥的铝酸三钙含量不宜大于8%，水泥在搅拌站的入机温度不应大于60℃通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。
（2）粗骨料：
采用碎石，粒径5-31.5mm，含泥量不大于1%。
选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。
（3）细骨料：
采用中砂，平均粒径大于0.5mm，其细度模数宜大于2.3，含泥量不大于3%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
（4）外加剂：
设计要求筏板及所有楼板及外墙部分混凝土每1m3中掺入0.9kg聚乙烯纤维,已控制混凝土的开裂。
通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。
具体外加剂的用量及使用性能，商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位。
（5）砼运输：
混凝土运输
⑴混凝土在现场运输工具有泵送。
⑵混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。
在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
混凝土运到施工现场如地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。
⑶混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过下表的规定。
气温
延续时间（min）
采用搅拌车
其他运输设备
≤C30
>C30
≤C30
>C30
≤25℃
120
90
90
75
>25℃
90
60
60
45
掺用外加剂的混凝土，其运输延续时间应由试验确定。
⑷混凝土运输道路应保持平整顺畅，若有凹凸不平立即修补。
2）、混凝土配合比
（1）混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验，必要时其配合比设计应当通过试泵送；
（2）在确定混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热温升、温控施工方案的要求等，提出混凝土制备时粗骨料和拌和用水及入模温度控制的技术措施；
（3）配合比设计，按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行。
还应满足下列规定：
①所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm；
②拌和水用量不宜大于175kg/m3；
③粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%；
④水胶比不宜大于0.55；
⑤砂率宜为38～42%；
⑥拌合物泌水量宜小于10L/m3；
2、施工段的划分及浇筑顺序
由于基础底板依据后浇带位置分为不同的两个区，因此底板以后浇带为界分为两个施工段，由一个施工班组进行流水施工。
①混凝土的浇筑顺序
采用“斜面分层，循序推进，薄面浇筑，一次到顶”的施工方法，先浇筑底板混凝土。
②混凝土的浇筑流向
混凝土的浇筑流向根据泵车或地泵平面布置位置，由远而近向泵车收尾退出。
3、混凝土浇筑
（1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，每台泵车最少配备3台砼输送车送砼。
（2）混凝土浇筑时应按砼泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。
浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。
这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。
同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。
（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置2台振捣器，现场另备两台备用。
（4）由于混凝土坍落度较大，可能会在上层钢筋下部产生水分，或在混凝土表面产生细小裂缝。
为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
底板混凝土施工前,要求把底板内各种垃圾、杂土、纸屑等杂物全部清理干净，方可进行混凝土浇筑。
（5）现场按每浇筑500立方米制作4组试块，2组同条件（600℃），2组标养（其中一组28d强度，一组备用）；
（6）基础底板每次浇筑混凝土抗渗试块不得少于2组。
4、水泥水化热在内部产生的最高温度值的估算
水泥水化热引起内外温差计算：
对于900mm厚的砼，浇筑3d的温升值计算如下：
T3=
=
T3——3d绝对温升值
W——每m3砼的水泥用量，取350kg/m3
Q——P.O42.5的水化热，取450J/kg
c——砼比热，取0.96J/kg·K
T3/Tmax——据所浇砼底板900m的厚度及浇灌后3d绝对温升系数查资料得0.36。
ρ——砼密度，取ρ=2400kg/m3
砼浇筑3d后的内部实际最高温度
——砼浇筑3d后的内部实际最高温度
——砼入模温度，取20℃
砼中掺加粉煤灰，按温度提高2℃计算，即
砼表面温度TB（3）的计算（仍以3d计算）
=
=42.6℃
ΔT（3）=TH-Tq=46.6-20=26.6℃
TB（3）——砼表面温度
Tq——砼龄期3天的大气平均温度，取20℃
H——砼计算厚度，H=h+2
=0.9+2×0.7=2.3m
——砼虚厚度，即
=K×λ/β=0.666×2.33/2.22=0.7
式中K——计算折减系数，据资料可取0.666
λ——砼导热系数，据资料可取2.33W/（m·K）
β——保温层传热系数，按下式计算
2.22W/（m·K）
式中δi——各种保温材料厚度
λi——保温毯导热系数
βq——空气层传热系数，取23W/（m·K）
砼内外最大温差ΔT
ΔT=TH-TB（3）=46.6-42.5=4.1℃。
通过计算，砼内外最大温差不超过规范要求的25℃，在施工中加强对砼内部温度进行监测，及时采取相应的降温措施。
5、处理水化热的措施
⑴采用水化热较低的水泥（如矿渣硅盐水泥）。
⑵在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。
⑶采用石子浇水、搅拌水中加冰块降温等办法，降低混凝土入摸温度。
⑷选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。
⑸分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于400mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。
上层混凝土覆盖要在下要在下层混凝土初凝之前进行。
5、混凝土养护
（1）混凝土浇筑及抹面压实后，可以上人时应立即覆盖保温，在混凝土表面覆盖麻袋后浇水养护，养护用水采用自来水。
（2）新浇筑的混凝土水化速度比较快，为防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免麻袋因吸水受潮而降低保温性能，所以盖上塑料薄膜进行保温保养。
（3）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大。
（4）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。
（5）保温材料计算
一、计算公式:
保温材料所需厚度计算公式:
式中δi----保温材料所需厚度（m）;
h----结构厚度（m）;
λi----结构材料导热系数（W/m·K）;
λ----混凝土的导热系数,取2.3W/m·K;
Tmax----混凝土中心最高温度（℃）;
Tb----混凝土表面温度（℃）;
Ta----空气平均温度（℃）;
K----透风系数.
二、计算参数:
1）混凝土的导热系数λ=2.3（W/m·K）
2）保温材料的导热系数λi=0.14（W/m·K）
3）大体积混凝土结构厚度h=1.20（m）
4）混凝土表面温度Tb=25.00（℃）
5）混凝土中心温度Tmax=45.00（℃）
6）空气平均温度Ta=23.00（℃）
7）传热系数修正值，即透风系数K=1.40
三、计算结果:
保温材料所需厚度δi=0.005（m）
（二）地下室墙柱、梁板结构部位混凝土施工
1、施工前准备
（1）、各隐蔽工程报验；
（2）、组织浇筑人员，熟悉各施工部位的施工要求；（3）、模板调整、校正到位；（4）、各种材料及时进场并通过验收；（5）、施工机械准备到位。
2、浇筑混凝土的施工段顺序
（1）、分段安排，地下室混凝土量较大，混凝土每次浇筑量大于400m3的时候最少安排两台汽车泵输送混凝土。
（2）、施工缝位置，针对本工程结构特点，考虑施工方便，外墙施工先从墙角边沿处开始浇灌混凝土，沿一个方向连续浇筑。
逐步往地泵方向退后施工。
施工缝留置：
按照设计图纸要求施工。
具体位置如下：
施工缝处理，规范要求在施工缝处继续浇筑混凝土时，对已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。
按现场混凝土连续浇筑，全部外墙打完需24小时左右，经检查满足要求，可连续浇筑。
3、混凝土浇筑总体要求
⑴混凝土浇筑时泵管下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。
⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
⑷使用插入式振动器应快插慢拔。
插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一
般为300～400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。
⑸浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
1）基础承台、梁混凝土浇筑
⑴承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。
如留缝超初凝时间应按施工缝处理。
⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。
混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。
⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。
继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。
2）柱、墙混凝土浇筑
⑴柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。
砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
⑵振捣混凝土时力求做到“快插慢拔”，插入式振动棒的移动间距不大于其作用半径的1.5倍，并插入到下层已振捣的混凝土深度不少于50mm，不得有漏振，超振泛浆产生离析现象，对塑性大的泵送混凝土尤其更应注意。
混凝土应斜面分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右，上层混凝土下料必须控制在下层混凝土初凝前，浇筑墙体混凝土应连续进行，对发生离析的混凝土应在操作平台进行人工二次搅拌后方可下料。
混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。
墙体斜面分层法，出料口设1个振动棒，下边设3个振动棒（如下图）
⑶浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。
振捣时，振
动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。
大洞口下部模板应开口并补充振捣，墙上口找平：
混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋加以调整，上口高低差控制在2cm以内。
⑷构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
⑸施工缝设置：
墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。
墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。
柱子水平缝留置于主梁下面。
3）空心楼板、梁混凝土浇筑
3.1、浇筑前安排安装工去模板底下固定铁丝切记：
铁丝必须与脚手架扎牢，但不可拧得太松和太紧了。
3.2、泵送砼的管、布料车、料斗等均有木板垫于方块上或钢筋网上。
3.3、砼的浇筑宜先浇筑小肋，再以一方向铺摊砼面层，不宜沿肋梁作多点围合式浇筑。
3.4、砼塌落度应为16～18 cm，石子最大粒径不得超过31.5mm，振捣应用Φ30mm与Ф50振捣棒配合使用。
3.5、在浇筑过程中布料与振捣应同步进行，分2次浇筑砼，先将砼浇筑至板厚1/4~1/3处，采用3cm的振捣棒插入每个板肋中仔细振捣，应快插慢拔，振捣间距不大于0.30m，每个振动棒控制的范围不宜超过3.0m，以保证空心板下方的砼密实。
当砼面不再出现气泡和下降后开始浇筑上层砼，然后用振捣棒振捣密实。
⑴和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。
第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。
用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。
⑵楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。
振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
⑶在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
⑷施工缝位置按设计蓝图要求留置。
⑸施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。
⑹施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。
混凝土达到1.2Mpa的时间，可通过试验决定，同时必须对施工缝进行必要的处理。
⑺工程后期施工混凝土后浇带时，施工缝两侧表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。
排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
4、楼梯混凝土浇筑
⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑。
先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。
⑵楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
⑶施工缝位置：
根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
5、混凝土试验及记录
5.1墙柱、梁、顶板混凝土同标号标养试块每100m3留置一组，一次浇筑不满100m3按一组留置。
同条件试块按同标号同一施工段留置两组（其中一组备用），供拆模时使用。
当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200立方米取样不得小于一次。
抗渗混凝土每500m3留置一组，一次浇筑量不满500m3按一组留置。
5.2坍落度试验：
从入模前混凝土中取出一定量的混凝土，试验人员须按区段认真检测并记录。
5.3混凝土试块制作在项目部专职试验员监督下进行。
试块制作必须能直接反映现场实际混凝土情况。
5.4混凝土罐车记录
每次打混凝土之前派专人在大门口专门登记混凝土的供应情况,认真填写混凝土罐车记录,当第一车到达现场后,对照小票填写好封面,然后在混凝土浇筑过程中填写里面的表格,将车号、出站时间、到场时间、罐完时间、打完时间填写清楚,以备各部门分析现场混凝土施工状况。
6、混凝土养护
（1）为保证混凝土在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂
缝，必须做好混凝土养护工作。
（2）当剪力墙、柱拆模后，养护人员立即对砼表面喷洒养护液，阻止砼内部水分蒸发，保证水化正常进行。
并随时进行观感检查，如发生漏喷现象时，此墙、柱进行挂草袋补充养护。
（3）楼板养护、墙体养护：
楼板、墙体混凝土浇筑完12小时（视季、气候变化而定，夏季在8小时左右）内开始浇水养护，浇水次数要能保证混凝土有足够的湿润状态,养护期基础底板一般不少于14天,楼板、墙体一般不少于7
昼夜,对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14昼夜。
（4）混凝土强度未达到1.2N/㎜2以前,不得在其上踩踏或安装模板。
7、应注意的问题
（1）、墙体烂根：
减小与模板接触缝隙，必免砂浆振跑；严格控制石子粒径，防止混凝土下不去。
（2）、洞口位移变形：
模板穿墙螺应栓紧固可靠，改善混凝土浇灌方法，坚持在洞口两侧下料，同时振捣。
（3）、混凝土出现狗洞：
混凝土坍落度过小，石子粒径过大，加强混凝土骨料管理和入模前坍落度控制。
五、质量管理措施
5.1工程质量通病防治
⑴蜂窝。
产生原因：
振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：
按规定使用和移动振动器。
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
⑵露筋。
产生原因：
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施：
钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
⑶麻面。
产生原因：
模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施：
模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
⑷孔洞。
产生原因：
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
预防措施：
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
⑸缝隙及夹渣。
产生原因：
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
预防措施：
浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
⑹墙柱底部缺陷（烂脚）。
产生原因：
模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：
模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。
⑺梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。
产生原因：
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
预防措施：
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
⑻楼板表面平整度差。
产生原因:
振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施:
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
⑼基础轴线位移，螺孔、埋件位移。
产生原因:
模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。
预防措施:
基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。
浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。
必要时二次浇筑。
⑽混凝土表面不规则裂缝。
产生原因:
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施:
混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。
厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
⑾缺棱掉角。
产生原因:
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施:
指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。
拆除时对构件棱角应予以保护。
⑿钢筋保护层垫块脆裂。
产生原因:
垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施:
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。
⒀柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。
5.2混凝土缺陷的处理
1）麻面:
先用清水对表面冲刷干净后用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平。
2）蜂窝、露筋:
先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞
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