循环水泵房及吸水前池复习过程.docx
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循环水泵房及吸水前池复习过程
循环水泵房及吸水前池工程施工方案
1.0 工程概况：
1.1 本工程循环水泵房地下部分建筑及循环水泵房吸水前池为现浇混凝土结构，循环水泵坑：
长34500㎜、宽15000㎜、深5500㎜，底板底标高为-5.500米；吸水前池：
长30600㎜、宽8500㎜、深7050㎜，底板底标高为-7.050米，池底板及池壁采用600㎜厚C25（F200、W6）抗渗混凝土，走道板、检修平台及板底梁采用C25混凝土，泵坑内采用C15素混凝土回填。
1.2工程量：
混凝土用量：
C10砼垫层120m3C25砼1700m3;
模板用量：
2500㎡
2.0 编制依据及相关文件：
2.1 施工图纸：
《循环水泵房地下部分建筑工程》（F1234S-S5209）；
《循环水泵房吸水前池土建施工图》（F1234S-S5210）；
《作业台钢梯及栏杆》（87J432）；
《预埋件图集》（21-F1234S-T0107）
2.2 《砼质量检验评定标准》GB/T107-87
2.3 《砼结构工程质量验收规范》GB/50204－2002
2.4 《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程篇）DL/T5210.1-2005
2.5 《电力建设安全工作规程》DL5009.1—2002
2.6《钢筋焊接验收规程》JGJ18—2003
2.7《地下防防水工程质量验收规范》GB/50208－2002
3.0 施工准备及条件：
3.1 劳动力安排：
力工：
20人 木工：
20人 钢筋工：
20人 混凝土工：
15人电焊工：
2人
架子工：
20人 电工：
2人 修理工：
2人
3.2 作业人员的基本要求：
3.2.1 施工前技术人员组织安全技术交底，使施工人员熟悉图纸、施工方法、质量标准以及在施工过程容易出现的质量通病，严格按程序和技术要求施工。
同时要做到文明施工。
3.2.2 作业的上岗人员都应该具备上岗资格，持证上岗，并且在上岗前均通过安全三级教育考核，本着安全第一，预防为主的原则。
3.3 作业机具、周转工具作业前要对所有机械，周转工具进行检查，做到在使用中安全可行，性能良好，并且严格要求操作人员按照各种机具安全操作规程操作。
并对机械做好保养及维护。
3.3.1 对精密仪器要求专人保管、专人使用。
3.4 本工程所用施工仪器及机具：
机具名称
规格
单位
数量
备注
调直机
台
2
切断机
TGS40
台
2
弯曲机
TGS40
台
2
电锯
台
2
平刨机
台
2
切割机
台
2
电焊机
BX3－500
台
4
振捣器
台
6
滚轧直螺纹机
台
1
具体参数待定
无齿锯
台
2
角向砂轮机
台
2
经纬仪
台
1
水准仪
台
1
4.0施工进度：
日期
部位
8月15日—8月22日
循环水泵坑及吸水前池土方开挖
8月23日—8月28日
循环水泵坑及吸水前池混凝土垫层浇筑
8月29日—9月4日
底板、池壁混凝土浇筑（-4.30米）
9月5日—9月12日
池壁混凝土浇筑（-1.00米）
9月13日—9月23日
池壁、走道板、检修平台、板底梁（±0.00米）
5.0 施工材料：
5.1 本工程所有进场材料必须具有出厂合格证及材料检验报告，水泥、钢筋、石子、砂子、须有复试合格报告，合格后方可使用。
5.2砂石场地的选址由监理单位及建设单位共同确定。
5.3 对进场材料要求，堆放整齐，码垛标准，防水材料要求入库保管做到防潮、防火、防盗、防倒坍。
6.0 施工步骤及顺序：
6.1 循环水泵房地下部分建筑及循环水泵房吸水前池为现浇混凝土施工分段：
6.1.1循环水泵坑及吸水前池底板、池壁：
-5.400（-6.950）米至-4.300米；
6.1.2循环水泵坑及吸水前池池壁：
-4.300米至-1.000米；
6.1.3循环水泵坑及前池池壁、走道板、检修平台、板底梁：
-1.000米至±0.000米；
6.2施工顺序：
6.2.1底板分段施工顺序：
人工清底→垫层浇筑→测量定位→绑扎钢筋→支设模板→
混凝土浇筑→混凝土养护→拆模；
6.2.2池壁及走道板、检修平台、板底梁分段施工顺序：
钢筋绑扎→支设模板→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模
7.0土石方工程：
7.1土方开挖及回填：
7.1.1开挖范围及深度依据循环水泵房地下部分建筑图F1234S-S5209，循环水泵房吸水前池土建施工图F1234S-S5210。
7.1.2循环水泵房及前池基础开挖采用机械大面积开挖的方法。
根据开挖图底线尺寸及土质情况（砂土）依据GB50202-2002表6.2.3放坡按1：
1.33考虑，采用阶梯式大开挖方式。
根据现场实际情况，由A-B排/9轴间留设一条长约20米宽6米坡度在15°-20°左右的开挖通道，选用1台履带式挖掘机并配以适量的自卸载重汽车。
表6.2.3临时性挖土边坡值
土的类别
边坡值（高：
宽）
砂土（不包括细砂、粉砂）
1：
1.25—1：
1.50
一般性粘土
硬
1：
0.75—1：
1.00
硬塑
1：
1.00—1：
1.25
软
1：
1.50或更缓
碎石类土
充填坚硬、硬素粘性土
1：
0.50—1：
1.00
充填砂土
1：
1.00—1：
1.50
注：
1、设计有要求时应符合设计要求；
2、开挖深度，对软土不应超过4米，对硬土不应超过8米；
7.1.3土方开挖中为使地基不受扰动，保持土的自然状态，在开挖基坑时，应预留300mm厚的土层不挖。
留待基础垫层施工时人工开挖。
对超挖部分，必须严格按设计要求进行换填。
7.1.4基槽开挖过程中，应经常测量和校准其平面位置，水平标高和边坡坡度等是否符合设计要求，平面控制桩和水准点应定期复测。
7.1.5基槽开挖设置围栏，并有明显的警示标志和警示灯，必要时设专人监护。
7.1.6土方回填采用机械回填，采用18吨振动碾碾压，局部不能使用机械的用人工回填，人工回填采用电动振动夯，机械回填及人工回填按DL/T5210.0-2005中表5.3.2执行的规定执行
填土施工时的分层厚度及压实遍数
压实机具
分层厚度（mm）
每层压实遍数
平碾
250~300
6~8
振动压实机
250~350
3~4
柴油打夯机
200~250
3~4
人工打夯
＜200
3~4
7.1.7根据甲方要求，施工现场所挖土方在不影响正常施工的情况下，就近存放以备回填及厂区土方平衡使用；依据循环水泵房地下部分建筑工程F1234S-S5209、循环水泵房吸水前池土建施工图F1234S-S5210，厂区±0.000m相当于绝对标高564.700m。
厂区自然标高平均为-450mm。
7.1.8循环水泵房地下部分埋深为-5.500m，吸水前池地下部分埋深为-7.050m，循环水泵坑及吸水前池坐落在天然地基上，地基承载力特征值为160kpa。
7.1.9基础开挖完，应进行验槽，验槽按DL/T5210.0-2005中表5.3.1的规定执行。
表5.3.1土方开挖工程质量检验标准（mm）
项
序
项目
允许偏差或允许值
检验方法
柱基
挖方场地平整
管沟
地路面基层
基坑
人工
机械
基槽
主
1
标高
-50
±30
±50
-50
-50
水准仪
控
2
长度、宽度
十200
十300
十500
十100
ˉ
经纬仪
项
目
-50
-100
-150
用钢尺量
3
边坡
设计要求
观察或用
坡度尺检查
一
1
表面平整度
20
20
50
20
20
用2m靠尺检查
般
项
2
基底土性
设计要求
观察或土样分析
目
在验槽通过后，方可进行下一步工作，地下结构施工完后，回填应严格按照DL/T5210.0-2005中表5.3.2规定执行，采用砂土回填，含水率控制在12%；严禁有杂物石块，采用阶梯式回填，回填土要分层夯实，压实系数为0.96，地基承载力特征值不小于100kpa。
7.2工程量、工期：
7.2.1依据施工图纸《循环水泵房地下部分建筑工程》F1234S-S5209；
《循环水泵房吸水前池土建施工图》F1234S-S5210；
7.2.2挖土方约为：
6000m3；回填土方约为：
750m3；
7.2.3施工机械：
反铲挖掘机2台；自卸汽车2台；装载车2台；
推土机1台；振动碾18t1台；
7.3注意事项：
7.3.1基础开挖后，若发现地基与地质报告不符时，应及时与甲方及监理单位取得联系，必要时同设计院等有关单位协商处理，然后再进行施工。
基础垫层施工前，应会同甲方、设计院、施工监理等有关单位进行联合基底审查，合格后方可进行下一道工序的施工。
7.3.2土方工程施工中，应经常测量和校准其平面位置，水平标高和边坡坡度等是否符合设计要求，平面控制桩和水准点应定期复测。
7.3.3雨天开挖时，应注意边坡稳定，在基础外侧筑以土堤防止地面水流入基坑，开挖工作面不宜过大，应逐段、逐片地分期完成。
7.3.4为避免泵坑及前池沉降、位移、倾斜等情况的出现，在回填料的选择，回填工艺、标准及现场取样等各个环节上严格把关，满足或超过设计要求。
7.3.5回填前清理基坑内的积水、建筑垃圾等杂物，作好施工隐蔽工程验收记录后，再按设计要求回填符合各项指标的土质。
对于不符合设计要求的土不能做回填料。
7.3.6回填时根据地下设施埋深及重要性以及工程的实际情况和进度安排确定回填层次，分层分批回填，逐层施工，避免重复挖填，减少挖方量。
7.3.7沟槽回填时按分层厚度对称均匀布料，防止中心位移，独立基础及设备基础回填宜应四周同时进行，防止倾斜。
沟槽不允许用大于35mm的石头、杂土回填。
7.3.8对于重要部位或有特殊要求的回填土，应严格按设计图纸的要求进行施工，如无设计要求必须按规范要求进行施工。
7.3.9开挖或回填均应连续进行，尽快完成。
7.4安全措施：
7.4.1开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳。
7.4.2机械行驶道路应平整、坚实，应防止设备下陷或基土产生侧移。
7.4.3机械挖土应合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、掩埋等事故。
7.4.4多台挖土机同时工作时，间距应大于10米。
7.4.5机械施工区域禁止无关人员进入场地内。
挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。
挖掘机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。
7.4.6挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车，厂内运输车辆限速5km/h。
7.4.7挖掘机行走和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下工作。
7.4.8夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护拦。
7.4.9挖土机做业离边坡应有一定的安全距离，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、掩埋等事故。
7.4.10汽车行驶及停放，材料、土方等堆放距基坑上边缘不得小于3米。
7.4.11各种机械驾驶人员必须经过专业训练，经有关部门考试合格后持证上岗，并严格遵守有关规定。
7.5具体见附图：
8.0施工方法及过程：
8.1垫层工程：
8.1.1对以大开挖的基底清理平整后，由技术员放线定位，实测标高，按照基础轴线和基底标高进行修整，进行支模、然后浇筑垫层混凝土。
8.1.2垫层混凝土浇筑后，依据标高用刮杠将混凝土刮平后，使用木抹搓平，最后用铁抹子找平压光，平整度控制在2mm以内，同时在垫层砼内插入Φ22长150mm，间距500mm的钢筋，以备加固模板底层横肋，插入Φ22长500mm的内撑外拉地锚，间距500mm，用于模板加固；位置见附图：
8.2 模板工程：
8.2.1、本工程±0.000以下选用酚醛树脂覆膜木模板，应根据砼几何尺寸合理配模，保证模板的强度及刚度，同时模板拼缝应规则有序，做到表面平整光洁，拼缝严密并加密封条，加固可靠，尺寸准确。
8.2.2、对模板拼缝要求粘贴密封条，木楞必须刨光，以保证模板的平整度；
8.2.3、底板支模时，模板支设采用60×90木方做横向外肋，每道间距为200mm，并用圆钉与模板钉牢，用60×90木方做竖向外肋，每两根为一道，每道间距为500mm，并且每道外肋上、下都用φ12对拉螺栓相对拉紧（对拉螺栓为一次性），在对拉螺栓模板内侧衬50mm×50mm×15mm木塞，待拆模后剔除，用铁管贴根把φ12对拉螺栓掰掉，用高标号水泥沙浆摸平。
8.2.4、池壁支模时，采用60×90木方做竖向外肋，间距为400mm，采用60×90木方做横向外肋，每两根为一道，每道间距为400mm，两端用φ12对拉螺栓相对拉紧，用［14a型槽钢做外肋卡具，底板及池壁模板见附图。
8.2.5、底板与池壁支模完毕后，要用φ48钢管做斜支撑及水平支撑，从而达到校正模板及增加模板的整体性和稳定性；
8.2.6、底板与池壁交接处，用M5.0水泥砂浆将接缝处抹严，以防砼浆处溢。
8.2.7、模板拆除严禁猛撬、硬砸，避免混凝土因拆除模板损坏砼棱角， 加强对成品保护，同时拆模后应对砼进行养护。
8.3 钢筋工程：
8.3.1、首先要求进场钢筋均通过复试检验合格。
8.3.2、钢筋的接头形式采用：
熔槽帮条焊与搭接焊。
8.3.2.1钢筋直径大于φ20㎜采用熔槽帮条焊，具体使用部位：
底板、池壁、L-2；
8.3.2.2钢筋直径小于φ20㎜采用搭接焊，具体使用部位：
底板、池壁；
8.3.3、钢筋制作均在工地按照钢筋料表集中制成型。
加工成品要标牌清晰、准确，并分类堆放。
8.3.4、在钢筋绑扎时，按照设计图纸进行，保证构件中钢筋规格型号、数量、间距、接头、形式、符合设计要求及施工验收规范的要求，绑扎时采用22＃铁线，并不得有缺扣、漏扣、松扣现象。
底板及池壁钢筋保护层为30mm、走道板、检修平台及板底梁钢筋保护层为25㎜，利用高标号水泥砂浆垫块及钢支撑框确保钢筋的保护层和每排筋的间距。
底板双层钢筋要采用Φ16钢筋马镫垫起，马镫间距为1000mm，形式详见下图：
8.3.5、钢筋绑扎搭接长度要满足规范要求，对绑扎后的钢筋要求经过分级验收合格后方可进行下道工序的施工。
钢筋类型
混凝土强度等级
C15
C20—C25
C30—C35
≥C40
HPB235
45d
35d
30d
25d
HPB335
55d
45d
35d
30d
8.3.6熔槽帮条焊与搭接焊：
8.3.6.1施焊前钢筋的装配与定位应符合下列要求：
①采用熔槽帮条焊时两主筋端面之间的间隙应为12—16mm；
②采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装应保证两钢筋的轴线应在一条直线上；
③帮条和主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上；
8.3.6.2施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一头开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满，多层施焊时第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好；
8.3.6.3钢筋接头采用熔槽帮条焊与搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm；钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d,并不得小于6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并不得小于8mm；
8.4 混凝土工程：
8.4.1、混凝土由现场搅拌站集中搅拌，严格按GB50204-2002中7.4章节施工。
①混凝土原材料质量控制：
原材料必须符合国家规范规定，材料进场时要检查合格证及检验报告，根据进场数量、批次做复试合格后方可使用；
②计量控制：
砂、石、水泥、水、外加剂必须过磅（电子称），及时测定砂石含水率，配合比要及时调整，所用计量用具必须经过法定计量管理部门的鉴定并附有合格证。
③混凝土搅拌：
确保配料的准确性，搅拌前由负责人对实验室出据的配合比进行换算，然后对原材料进行称重，不得超过允许偏差（水泥±2%；粗细骨料±3%；水、外加剂±2%）外加剂应根据掺入重量预先分标准小包装计量。
④混凝土塌落度的控制：
现场搅拌的混凝土每班次不少于三次塌落度测定。
砼由罐车运至施工现场，用泵送混凝土入模。
如泵送混凝土堵管或其他情况不能连续浇注时应及时抢修，不能及时修好的留设施工缝；
8.4.2、由于本工程为面积较大且又较深的地坑，所以将底板和坑壁分开浇筑，水平施工缝设在-4.300米和1.000米，施工缝做成凸缝形式（宽200㎜、高100㎜），底板的浇筑顺序由长方向从一端向另一端浇筑推进，坑壁应呈环形回路分层浇筑；
8.4.3、每层砼采用插入式振动棒振捣密实，插入点可呈梅花状布置，间距不大于500mm，振捣时间充分，以混凝土表面不再明显下沉，且无气泡冒出为宜，特别应注意边角部位的振捣，当振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土50mm深，振捣时振捣棒钢筋、模板，当浇筑到顶层时，表面会出现较多的泌水，积聚较厚的砂浆层，为了不影响结构的承载力，应及时将泌水排除并将砂浆赶光压实。
8.4.4、在混凝土浇筑过程中，应做同条件养护试块，用以拆模时检验砼强度，试块的制作应由专业人员操作，以确保起初反映结构砼强度。
8.4.4.1试块取样：
混凝土试块应在混凝土浇注地点随机抽取，而每组个试块应在同一盘混凝土中取样制作。
8.4.4.2试块留置：
①每100盘且不超过100M3的同配合比的混凝土取样不少于1次；
②每一工作班搅拌的同一配合比的混凝土不足100盘时其取样不少于1次；
③基础同一配合比的混凝土其取样不少于1次；
以上每次取样应至少留置一组标准试块每组3块。
④防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果，试件应在浇筑地点制作，连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6块抗渗试件），且每项工程不得少于两组，
8.4.5、在混凝土浇筑过程中还应按要求测定混凝土的坍落度，填写《混凝土浇灌记
录》，混凝土养护采用麻袋片覆盖养护，要在砼浇注完12小时内养护，每间隔一定时间洒水养护。
浇水次数应能保持砼处于湿润状态，洒水养护时间不得少于14昼夜。
砼养护用水应与搅拌用水相同；
8.4.6、在浇筑时应设专人看护钢筋和模板，设专人负责指挥泵车，泵车操作人员必须听从指挥。
8.5 脚手架工程：
8.5.1、池壁支模及钢筋绑扎采用双排脚手架，走道板、检修平台及板底梁支模及钢筋绑扎采用满堂红脚手架。
8.5.2、搭设顺序：
摆放扫地杆、逐根安装立杆、随即与扫地杆扣紧、安装扫地横杆并与立杆扣紧、安装纵向横向杆（与立杆扣紧）、安装横向横杆、安装第二步纵向横杆、安装第二步横向横杆、设临时斜支撑（上端与第二步横向横杆扣紧）、安装第三、四步纵向横杆和横向横杆、设剪 刀撑、设置斜支撑（上端与第三步横杆扣紧）满铺脚用板并加固。
8.5.3、脚手架要求：
8.5.3.1根据施工手册表5-50、5-52。
施工荷载均小于1000KN/m2，立杆纵向间距1.0m，立杆横向间距1.0m，步距1.2m,能满足施工要求。
故立杆纵向间距为1.0m，立杆横向间距为1.0m，脚手架必须设十字撑，十字撑设在脚手架的转角，端头沿纵向每隔3m处。
每档十字撑应站三个跨距，从底到顶连续布置。
十字撑与水平方向成45°60°角。
同时应设连柱拉杆，每隔三步五跨一根，这样不仅是防止架子外倾，同时对立杆的纵向刚度也有利。
8.5.3.2脚手架扣件安装的朝向 正确，拧螺栓时要求扭力距要达到标准（3949N.m范围），拧螺栓的工具，以采用棘轮扳手为宜，这种扳手可以连续拧转，使用方便，有利提高工效。
8.3.5.3在节点处，固定横向水平杆（或纵向水平杆）剪刀撑等扣件的中心线距主节点的距离不要大于150mm。
8.3.5.4脚手架各杆件端头伸出扣件的长度要大于100mm，以防止杆件滑脱。
8.3.5.5脚手板采用满铺，不得有空隙和探头板。
每块脚手板设置在三根横向水平杆上。
8.3.5.6在架子上翻脚手板时，要由两人从里向外，按顺序进行，工作时必须拴好安全带，下设安全网。
9.0质量控制点及保证措施：
9.1预埋件的制作及安装控制措施：
9.1.1受力预埋件的锚板宜采用Q235钢，锚筋宜采用Ⅰ级或Ⅱ级钢筋，不得采用冷加工钢筋；受力预埋件的受力锚筋不宜少于4根，其直径不宜小于8mm，也不宜大于25mm；对受剪的直锚筋允许采用2根，预埋件的锚筋应放在构件的最外层主筋内侧；预埋件应加工精确，锚固可靠，安装时必须符合图纸的要求，紧贴模板设置并固定牢固使预埋件外表与混凝土外表应相平，相邻预埋件水平标高在一条线，垂直上下在一条线，方正美观、表面刷防锈漆。
9.1.2预留洞口尺寸须按图纸位置留设准确；预留洞口支模时须执行正偏+4mm—+5mm，以保证混凝土成型后尺寸不小于图纸的要求；
9.1.3对拉螺栓加一道80×80止水环，以防渗水，止水环应与对拉螺栓满焊严密；
9.1.4在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，并做好防腐处理。
安装穿墙管时，先将管道穿过预埋套管，按图纸尺寸位置，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料填满后，用封口钢板封堵严密。
9.2沉降缝工程质量控制要点：
9.2.1应用于沉降缝中的橡胶止水带进场后必须通过复试检验，合格后方可在工程中使用，止水带必须具有一定的止水能力，能与结构牢固结合，其耐久性与结构所用材料的耐久性相适应，在变形允许范围内具有不折断、不开裂等性能，止水带在使用前，应严格检查，确无损坏和孔眼等方可使用。
止水带在拐角处要做成直径15cm以上的大圆角，止水带接槎不得在拐角处。
9.2.2本工程采用预埋式止水带，在混凝土的结构变形缝处，沿结构厚度的中心将止水带的两翼分别埋入两边结构中，圆环中心对准沉降缝中央，在沉降缝内放置止水腻子详图见（F166S-S5210-03）。
在支设结构的模板时，把止水带的中央夹于端模上，并把止水带的翼边用铅丝固定在侧模上，然后浇筑混凝土，止水带的内外侧混凝土应均匀，保证止水带位置正确、平直、无卷曲。
待混凝土达到一定强度后，拆除端模，用铅丝将止水带的另一翼固定在侧模上，再浇另一侧混凝土。
施工过程中要保证止水带与混凝土结构牢固结合，接触止水带出的混凝土不应出现粗骨料集中或漏振现象。
在支设模板、固定止水带以及浇筑、振捣混凝土时不得将止水带破坏。
9.2.3后浇带工程质量控制要点：
在循环水泵坑底板处设1米宽后浇带，后浇带施工缝处采用遇水膨胀橡胶腻子止水条，将止水条牢固的安装在施工缝表面预留槽内，填充后浇带采用C30补偿收缩混凝土。
后浇带在浇筑前必须清除垃圾，水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水清洗干净并充分湿润，一般不少于24小时。
清除残留在混凝土表面的积水，钢筋上的油污，水泥砂浆及浮锈等杂物。
后浇带应在其两侧混凝土龄期达到42d后再施工，后浇带混凝土养护时间不得少于28d。
9.3模板工程质量控制要点：
9.3.1模板的支撑系统必须牢固可靠，保证整体强度的稳定性，满足施工方案和设计要求
9.3.2模
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