各通用工种安全操作规程.docx
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各通用工种安全操作规程
各通用工种安全操作规程
1范围
本标准规定机床工、车工、钳工、钣金工、铣床工、刨床工、钻床工、镗床工、磨床工、焊工、起重工、塑料加工工、防腐工、油漆工、玻璃工、瓦工、土方工、木工、架子工、钢筋工、混凝土工、沥青工、保温工等工种的安全操作要求。
本标准适用于全公司各通用工种。
2机床工
2.1安全通则
2.1.1操作者必须熟知所操作机床的结构、性能、原理和故障处理方法等，做到“四懂三会”，必须持有工种操作证。
2.1.2工作前，应按规定正确戴好防护用品，袖口要扎紧，不准围围巾、戴手套工作。
女工发辫必须挽在工作帽内。
2.1.3开车前必须检查各种安全防护、保险、电气接地装置和润滑系统是否良好，确认无误方可开车。
2.1.4开车时应先人工盘车或低速空转试车，检查机床运转和各转动部位，确认正常方准工作。
2.1.5上、落工件要稳重，尤其是笨重、异形工件，要与起重人员配合好。
2.1.6加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。
2.1.7操作时，应戴好防护眼镜，并采取防止金属屑飞溅伤人措施。
加工铸铁、铸铜等材料时应戴好防尘口罩。
2.1.8机床开动后，刀具应慢慢接近工件，操作者应站在安全操作位置，避开机床运动部位和金属屑飞出方向，清除金属屑禁止嘴吹，手拨。
2.1.9机床运行时，不准反向制动刹车，不准手摸工件或刃具，不准越过运转部位传送物件，调整机床速度、行程，调整工、夹、刀具，测量工件，机床润滑及擦拭机床，均必须停车进行。
2.1.10机床运行中，发现异常情况应立即停车，切断电源，然后进行检查。
如属电器故障，应立由电工处理。
2.1.11机床开动后，不准擅离工作岗位，工作中途停止加工工件，因故离开工作岗位或中途停电，都必须停车，切断电源。
2.1.12大型机床两人以上操作，必须明确主操作人，统一指挥，互相配合，非操作人员不得下令开车。
2.1.13原材料、半成品和成品摆放要稳固，对容易滚动的工件要垫稳，地面油污要及时清除，保持工作场地清洁畅通。
2.1.14机床照明必须使用36V以下安全灯。
2.1.15工作结束后，手柄、手轮放置空挡，切断电源，交接班时，必须把本班机床运转及安全等情况交代清除，交接记录双方签字为据。
3车工
3.1安全通则
3.1.1装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板。
装卸工件后，应立即取下扳手。
3.1.2装卡工件要牢固，夹紧时要接长套筒，然后再用力夹紧，禁止用手锤敲打，滑丝的卡盘不准使用。
3.1.3加工细长工件时，要用顶尖、跟刀架或中心架，车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出部分超过30mm时，必须装设防护板和托架。
3.1.4加工偏心工件或使用弯板夹件时，均应加平衡铁，紧固螺丝不应少于两个。
加工前应先开慢车检查，刹车时应缓慢停车。
3.1.5车内孔时，不准用锉刀、刮刀倒角，用砂布打光内孔时，不准将手指伸进去打磨。
3.1.6一般不应使用锉刀锉工件，必须用时，应将刀架、尾架退到安全位置，操作时应右手在前，左手在后，身体离开卡盘，禁止使用无柄锉刀操作。
使用砂布打磨、抛光工件时，禁止使用砂布裹在工件上磨光，应将砂布成直线状压在工件上，用力要均匀，注意防止将衣服或手臂碰到卡盘或工件上。
3.1.7攻丝或套丝要使用专用工具，不准一手夹攻丝架（扳手架），一手开车。
3.1.8切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人损机，小料切断时，不准用手接。
3.1.9立车上大型工件在没有夹紧之前，只能点动校正，并注意周围情况，非操作人员不准靠近机床。
3.1.10如果工件外型超出车床卡盘，必须采取适当安全措施，防止砸撞设备及把人砸伤。
3.1.11大型立车两人以上操作，必须确定主操作人员，负责统一指挥，互相配合好。
3.1.12气动专用车床工作前要详细检查气动系统，在装卸工件时车刀必须退到安全位置，装工件后手未离开危险区，不准开车。
3.1.13专用车床工作中遇到有毛坯尺寸过大或过小的工件，不准加工，以防发生危险。
3.1.14专用车床装卸工件要拿稳、拿牢。
卸工件时注意防止手烫伤。
3.1.15自动、半自动车床气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。
3.1.16自动车床装工件时须放正，气门夹紧后再开车，卸工件时必须等卡盘停稳后再取下工件。
3.1.17自动车床各走刀限位装置的螺丝必须拧紧，并经常检查防止松动，夹具和刀具安装要牢固。
3.1.18自动车床在工作时不得改变自动换位装置，必须将防护挡板挡好。
调整限位挡板，换刀、装卸工件，清理金属屑都必须停车进行。
3.1.19自动车床多机管理时，应逐台巡回查看。
4铣床工
4.1安全通则
4.1.1铣机工作前要试车，观察油路、冷却、润滑系统是否正常，机床有无异常声音，操作系统是否灵活可靠。
4.1.2铣床上装夹工件，工具必须牢固可靠，不得有松动。
4.1.3高速切削时必须禁止上防护挡板，操作者应戴好防护镜。
4.1.4铣刀装好后，应慢速试车，在整个切削过程，头、手不得接触铣削面。
取卸工件时，必须移开刀具，在刀具停稳后方可进行。
4.1.5拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手托刀盘。
4.1.6对刀时必须慢速进刀。
刀具接近工件时，需用手摇进刀，铣长轴时，轴超出桌面应设动托架。
快速进刀时，摘下离合器防止手柄伤人。
4.1.7铣床进刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上手轮，不准突然改变进刀速度。
4.1.8工作台上升、下降时应检查上下有无障碍物。
工作台下降至最低极限位置50mm以上时，应停止机动下降，改用手动下降。
4.1.9人工加冷却液时必须从刀具前方加入，毛刷要离开刀具。
5刨床工
5.1安全通则
5.1.1牛头刨床工
5.1.1.1工件装夹要牢固，增加虎钳夹固力应接长套筒，不得用铁榔头敲打扳手。
5.1.1.2刀具不得伸出过长，刨刀要装牢，工作台上不得放置工具。
5.1.1.3调整牛头冲程要使刀具不接触工件，滑枕前后不许站人，用手摆动经历全行程进行试验。
5.1.1.4加工过程中，操作人员的头部不准伸入刀架行程内或在刀下观察工件的切削面。
车未停稳，不准用尺和样板量工件，也不得找正和敲打。
加工脆性材料要戴好防护眼镜。
5.1.1.5刨削过程中，头、手不要伸到车头前检查，不得用棉纱擦拭工件和机床转动部位。
车头不停稳，不得测量工件。
5.1.1.6清扫铁屑只允许用毛刷，禁止用嘴吹。
5.1.1.7装卸较大工件和夹具时应两人操作，防止滑落伤人。
5.1.2龙门刨床工
5.1.2.1工件装夹要牢固，压板、垫铁要平稳，并注意龙门宽度。
工件装好后，开一次慢车试车，检查工件和夹具是否能够安全通过。
5.1.2.2开车前须将行程挡铁位置调节到适当位置并紧固，清理台面上的杂物。
5.1.2.3开车后严禁将头、手伸入龙门及刨刀前面，不准站在台面上更不准跨越台面。
严禁有人在两头护栏内通过。
多人操作需由一人指挥，动作要配合协调。
5.1.2.4工件装卸及翻身要选择安全地方，注意锐边，毛刺割手，应和车工、起重工密切配合。
5.1.2.5单臂刨加工超宽工件时，要加安全挡板，并注意现场是否有障碍物。
未加工完毕的工件，须在工件下部加千斤顶顶住。
5.1.2.6清扫金属屑只允许用毛刷或专用工具，禁止用嘴吹，用手拨。
5.1.2.7装卸较大工件和夹具时应两人操作，防止滑落伤人。
5.1.2.8操作悬挂电门按钮时，要准确无误，他人不能乱动，失灵时按一下总停电按钮。
6钻床工
6.1安全通则
6.1.1钻床工作平台上，工件装夹必须牢固可靠，钻小工件时，应用工具夹持，不准用手拿者工件进行加工。
6.1.2使用自动走钻时，要选好进钻速度。
调整好行程限位块。
手动进钻时，一般按逐渐增加和逐渐减压的要求进行，以免用力过猛造成事故发生。
6.1.3使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物，横臂必须卡紧。
6.1.4在旋转的钻头下，禁止翻转工作零件、测量工件。
6.1.5钻头上有长铁屑，要停车用刷子或铁钩清除，禁止用嘴吹，手拉清除铁屑。
6.1.6精绞及深钻作业时，进刀不可用力过猛，防止事故发生。
6.1.7钻床工作结束后，应将钻臂降到最低位置，立柱销紧。
6.1.8钻床作业时严禁戴手套。
7镗床工
7.1安全通则
7.1.1镗床在工作前要检查好各系统是否安全好用，各传动系统有无障碍，检查镗杆是否紧固。
7.1.2镗床上的工件要把紧，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或过多。
7.1.3镗床开动时，镗孔、扩孔不准将头部贴近加工孔观察进刀情况，更不能对着镗杆取东西。
7.1.4启动工作台回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。
7.1.5两人以上操作大型镗床时，应密切联系，相互配合，注意安全。
7.1.6在操作过程中，发现限位开关失灵，保险箱销折断及保险跳闸等不正常现象应立即停车修理。
7.1.7安装刀具时，紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。
装卸较重工件时必须选用安全的吊具和方法，并轻起轻放。
禁止将金属物品放在机床导轨面或油漆表面上。
7.1.8精密镗床停车八小时以上再开动设备时，先低速运转3~5分钟，确认润滑系统及各部件运转正常后，再开始工作。
8磨床工
8.1砂轮机
8.1.1根据磨床的种类及工作要求选用与机床主轴转数相符的砂轮。
8.1.2对砂轮进行全面检查，发现砂轮质量（硬度、强度、粒度和外观有裂纹等）存在缺陷时不能使用，所选用的砂轮要有出厂合格证或检查试验标志。
8.1.3安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的1/3~1/2，法兰盘与砂轮要垫好衬垫。
砂轮孔与主轴的配合要适当，紧螺帽要用专用扳手，紧固要适当。
8.1.4砂轮装完后，要安装好防护罩，砂轮侧面与防护罩内要保持30mm以上间隙。
8.1.5砂轮装好后要经过5~10分钟试运转，启动时不要过急。
8.1.6开车前砂轮要进行全面检查，打磨或修整砂轮时要戴好防护镜，用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手磨着修。
8.1.7砂轮正面不准站人，操作者要站在砂轮侧面。
砂轮进给量要选择合理的吃刀量，要缓慢进刀，以防砂轮破裂飞出伤人。
8.1.8装卸工件时，砂轮要退到安全位置，防止伤人，砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。
8.1.9机床吸尘器必须保持完好有效，否则不能开车。
8.1.10干磨工件不准中途加冷却液，湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削。
工作完毕应将砂轮转5分钟，将砂轮上的残液甩掉。
8.2无心磨床
8.2.1用手送磨削件时，手离砂轮应在50mm以上，不要握得太紧。
8.2.2用推料棒送料时，要拿牢推料棒，禁止用金属棒。
8.2.3调整磨削量时，试磨工件不能少于三个。
8.2.4修整砂轮时，要慢慢进刀，并给充分冷却液，防止损坏金刚钻。
8.2.5工件在砂轮中间歪斜时，要紧急停车。
8.2.6磨棒料时，要求托料架与砂轮，导轮之间的中心成一直线，严禁磨弯料。
8.2.7工件没从砂轮磨出时，不准取出，手接工件时，要迅速把工件握住，停止其转动。
8.2.8料架上的工件要放好，以防滚下来伤人。
8.2.9安装螺旋轮时，要戴手套，拿螺旋轮的端面内孔，不准拿螺旋轮的外面。
8.2.10无心磨刀板的刀部要磨钝，以防割破手。
8.2.11不得将超过规格的大料加入。
发现大料时要立即取出，防止发生事故。
8.3外圈磨床及平面磨床
8.3.1工作前必须开车，润滑油质不合格时，应及时更换。
8.3.2更换砂轮时必须检查砂轮是否有裂纹，砂轮的平衡度，是否合乎要求，无震动时方可使用。
8.3.3使用快速进给时，砂轮与工件的距离必须大于规定的尺寸，再用手动进给，方可开始工作。
8.3.4磨削工件，砂轮与工件接触时不可过猛，特别是寒冷季节要注意吃刀量，防止砂轮震裂，磨削时应站在砂轮侧面。
8.3.5使用磁性吸盘时，必须检查吸铁是否失灵，防止紧固不好，工件飞出伤人及损坏设备。
8.3.6一次磨多件时，加工件要靠紧，垫平，并置于磨削范围之内，以防止加工件倾斜飞出或挤碎砂轮。
8.4内圈磨床
8.4.1往复变向阀要灵敏，行程挡铁要根据磨件磨削长度调整6.4好，紧固牢靠。
8.4.2第一次进刀时要缓慢，以免撞碎砂轮。
8.4.3用塞规或仪表测量工件时，砂轮要退出工件，并要停稳，砂轮和工件要有一定的安全距离。
8.4.4用塞规测量工件，当拨出塞规时，一定要稳，以防用力过猛将手撞伤。
8.4.5在磨削砂轮破碎时，不要马上退出，应使其停止转动后再处理。
8.5万能磨床
8.5.1磨削用的胎夹具，顶尖必须良好有效。
固定胎夹具，顶尖的螺丝要紧固牢靠。
磨削长工件应采取防弯措施。
8.5.2往复变向油阀门必须灵敏可靠，行程挡铁要调整并紧固好。
8.5.3开动砂轮前应将液压传动开关手柄放在“停止”位置上，调节速度手柄放在“最低速度”位置上，砂轮快速移动手柄应放在“后退位置”上，以防开车时，突然撞击。
8.5.4装工件后，必须检查工件是否牢固可靠。
8.5.5油压系统压力应不得低于规定值。
油缸内有空气时，可移动工作台于两极端位置，排除空气，以防液压系统造成失灵及事故。
8.5.6严禁用无端磨机构的外圈磨床作端面磨削。
8.5.7装卸较重工作应在床面上铺放木板。
8.5.8更换、修整砂轮应遵守磨式一般安全规程。
8.5.9拆工件时，必须使卡盘停止转动，并将砂轮退出以后，方能折卸工件，防止砂轮磨手。
9锯床工
9.1安全通则
9.1.1锯床使用的空运行检查运行情况、润滑、冷却部分及台虎钳是否正常。
9.1.2锯割的材料装夹要牢固，特别是多件装夹，要检查是否全部紧固。
锯割的材料如果弯曲较大，则应单件装夹牢固后进行切割。
9.1.3吊卸长料要注意周围是否有人，长于床面的要装托架，锯重件时，伸出部分应用倒链吊牢，两人以上操作应由一人指挥，相互作要协调。
9.1.4根据材料品种和硬度选择适当的切削用量及冷却刘，过硬的材料应退火后再锯。
9.1.5锯割薄材料时，应聚集增厚进行或两端加上厚压板并降低进刀量，以免锯条崩折。
9.1.6锯条及刀具歪斜应及时校正，不宜安装过紧或过松，操作人应站在两侧工作。
锯条、刀具中途发生问题，要关闭电源后再更换，并翻转工作，别割新锯。
9.1.7锯好的坯料堆放整齐、平稳，防止坠落伤人。
10钳工
10.1准备工作安全要求
10.1.1检修前应取得检修任务书，按任务要求认真落实各项安全措施，并履行各项作业（动火、动土、临时电源、高空作业等）审批手续。
10.1.2工作前要熟知作业区的有关各种规定和标准并仔细检查实际情况，发现问题及时处理，问题未解决，不准作业。
10.1.3现场作业时，所用的器材、机具、工具必须齐全完好，可靠，否则不许从事作业。
10.1.4进入施工现场，必须按规定穿戴，配备好合乎要求的防护用品。
同理，应掌握防护用品的正确使用和维护方法。
10.2维修作业安全技术规定
10.2.1在化工生产区进行维修，安装作业时，对工艺设备的动力源、物料源必须要有切断、封堵、隔绝等可靠措施，并在醒目的地方悬挂警告标志。
10.2.2检修接触易燃、易爆和有害介质的容器、管道、地沟及机器与设备时必须严格遵守有关清洗安全规则；进行物料清除、清洗和有害气体置换，经分析合格后方可作业。
在作业过程中，还必须按有关规定进行定期的分析检查。
10.2.3清洗设备或零部件时，不准使用挥发性强的易燃液体，用过的布条和棉纱等物应及时回收不得乱扔或存放生产现场。
10.2.4对可燃物贮罐检修时，若未安全排除可燃物，严禁电气焊修补，并防止因撞击产生火花。
10.2.5容器检修，需系统停车时，容器降温、降压必须严格按操作规程进行，必须将余压泄尽，严禁带压检修；不许在容器带压的情况下，上紧或拆卸螺栓和其他紧固件。
（工艺操作规程规定允许者除外）。
10.2.6紧固拆卸螺栓，不要用力过猛。
在高处，分层交叉作业时，应将零部件工具放置稳妥，必要时栓好系牢，或盛入工具袋（箱）内。
10.2.7在拆卸侧面机件时，应先拆下面螺栓；装配时，应先紧固上间螺栓；重心不平衡机件拆卸时，应先拆离重心远的螺栓。
装配时，应先紧固上部螺栓，拆卸弹簧时，应防止弹出伤人。
10.2.8在有易燃易爆气体可能出现的地方工作，应避免火花产生。
10.2.9从事酸、碱危险液体设备、管道、阀门修理时，特别注意面部及眼的防护，戴好防护眼镜、橡胶手套等以防烧伤，如有物料溢出，及时进行现场清理。
10.2.10工作人员进入高大设备内检修时必须采取安全措施，设备内的升降工具或脚手架等必须安全可靠，设备外应有监护人员进行联络，监护人员不得擅自离开岗位，并应掌握急救方法。
10.2.11切断容器上所有电源再进行检修作业。
进入容器只准用不超过12V电压的行灯照明。
10.2.12压力容器的检验按“压力容器安全临察规程”有关规定进行。
10.2.13在检修高压容器拆卸吊装时，必须使用专用工具，为确保安全，要慎重检查起重机具，在拆卸中应特别注意保护筒体密封面。
已拆开的密封面应立即涂上润滑脂，并采取保护措施，注意不要把工具或杂物掉入容器器内，不得随便锤击敲打器壁，以免造成损伤。
10.2.14锯割物体移制管件不要用力过猛，注意安全着落，防止因重心偏移致伤及烫伤。
10.2.15潮湿地点和阴雨天使用电气设备和电动工具时，应由电工检查合格后方可施工。
10.2.16刮研操作时被刮部件必须稳定，不得串动。
两人以上在同一工件进行工作时，须注意刮刀方向，不准对人操作。
往复研合时手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。
10.2.17划线可用紫色酒精，但在3m内不允许有明火。
10.2.18剔除工件时前面要挡板，并戴好防护眼镜，注意周围是否有人，剔除时不得对面站人，以防铁屑飞出造成伤害。
锉刀、刮刀木柄必须牢固，使用时不得用力过猛，防止脱柄伤人。
10.2.19在多人、高层、交叉作业时必须进行栏护。
作业时，注意观察周围情况，并互相配合。
10.2.20钳工从事其他工作作业，应得到有关领导批准，并遵守各专业工作有关安全技术规程。
10.3竣工、试车有关安全技术规定
10.3.1设备容器检修完毕，应作全面检查。
并对现场进行清理，确无问题方可试车。
10.3.2机器设备试车前应先检查机器各部件、防护装置是否完好，然后对传动部件进行盘车检查。
10.3.3试车后如发现问题需要继续修理时，应拔掉保险。
切断电源，并挂牌示警。
10.3.4按要求对设备进行试压（试漏），确无问题方可运转。
10.4常用工具机具安全技术规定
10.4.1钳工台一般应靠墙壁，人站一面工作，大型钳工台对面有人工作，须设置适当的安全网（板），钳工台必须要装牢。
使用照明电压不超过36V。
10.4.2台虎钳上不要放置物件以防滑下伤人。
钳口经常保持完好，夹持工件时，只许使用钳口最大行程三分之二。
10.4.3手锤柄必须用硬质木料制做，长短大小要适宜。
安装要牢固，防止甩头伤人；锤头淬火适当，以免伤人。
10.4.4使用大锤时不准戴手套。
应注意锤头甩落范围，打锤时周围不准站人。
10.4.5在易燃、易爆场所维修时，应采用防爆工具，防止产生火花。
10.4.6不准用高速钢做扁铲和冲子铲，冲淬火材料。
10.4.7锉刀、刮刀的木柄必须装有金属箍。
禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。
10.4.8使用三角刮刀应握紧木柄，刮削方向严禁站人，工作完毕，将刮刀装入保护套内。
10.4.9手钢锯作业时，工件必须夹紧，工件将要锯断时，要轻轻用力，以防折断锯条或者工件落下伤人。
10.4.10使用安全手灯电压必须低于36V，绝缘良好。
在有易燃易爆的场所，必须使用防爆型灯具。
10.4.11使用千斤顶时，下面必须加平垫木，受力点要选择适当，要稳起稳落，以免发生事故。
滑扣千斤顶禁用。
10.4.12使用试压泵前必须检查设备及其附件是否齐全、灵敏、可靠。
试压过程中不准擅离岗位，升降压要缓慢，进行水压和气密试验必须遵守有关安全技术规程。
10.4.13手持电动工具使用检查和维修中的安全技术要求按GB3787—83规程执行。
10.4.14砂轮机要有专人维修保养，使用前应检查砂轮有无裂纹，螺丝是否松动，接地是否良好，砂轮面上要有防护罩。
使用砂轮时操作人员必须佩带防护镜。
10.4.15开动砂轮速度稳定后方可使用。
工件施力作用线在砂轮水平直径以下，与砂轮端面切线角度小于90°，磨小工件时须用钳子夹牢，工件接触压力必须均匀一致，切忌过猛。
10.4.16较大笨重的工件严禁在台式砂轮机上磨削，铅、铝和铜之类韧性金属严禁在砂轮上磨削。
10.4.17用电动手砂轮在管道内部或外部打坡口，必须缓慢移动，防止甩动伤人。
10.4.18使用树脂砂轮机切割时，应固牢工件，防树脂砂轮片破碎伤人。
10.4.19转动的电动手砂轮不准直接放在地面上。
待停稳后放于指定地点，暂不用须关闭开关，切断电源。
10.4.20各种类型砂轮机，安装设置场所，不得存在易燃易爆介质，工作场地不得有易燃易爆物存放。
10.4.21使用小钻床，应检查施转方向是否正确。
钻削前必须夹紧钻头，钻削时不准戴手套。
严禁用手排除金属屑。
10.4.22钻床钻削小件，薄片及特殊工件时，应用专用工具夹紧，工作停止后应切断电源。
11钣金工
11.1一般安全规定
11.1.1工作前，检查大小锤，平锤等有关卷边，伤痕，锤把应坚韧无裂纹，安装要牢固。
平锤、压锤、扁锤、冲子等工具的顶部严禁粹火。
11.1.2使用手持砂轮，应检查防护罩是否牢固。
砂轮有无裂纹，严格遵守手砂轮安全操作规程。
11.1.3使用油压机、剪板机等设备时，应严格遵守该设备安全操作规程。
使用行车吊运工件，应严格遵守有关行车工、起重工安全规程。
11.1.4使用卷板机，必须指定专人负责开动。
送钢板时，不准站在钢板上，手不准靠近压辊，注意防止衣袖卷入。
多人一起工作，必须上一人统一指挥，密切配合。
11.1.5工作完毕后，工件要堆放整齐，边角余料应放到指定地点，场地要及时清理，经常保持整洁。
11.1.6使用电钻或电动砂轮，必须由电工接线，其他人员不准乱接。
禁止从配电柜上直接接线。
11.1.7在多人装配作业时，应责成专人指挥，并注意密切配合，以确保安全。
11.1.8禁止在吊起的工件及翻转的工件上进行锤击校正，防止工件脱落。
11.1.9用行车翻工作物时，工作人员必须离开危险区域，所用吊具必须事先认真检查，并严格遵守行车工、起重工安全操作规程。
11.1.10使用大锤时，不准戴手套，应注意锤头甩落范围，对面不准站人，防止抡锤时造成危险。
11.1.11加热后的工件要定点存放，搬动时要用滴水试验等方法，视其冷却后可用手搬动，防止烫伤。
11.1.12装铆工件时，不准用手探试孔位，必须用尖顶穿杆找正，然后穿钉，打冲子时，冲子穿出的方向不准站人。
11.1.13高处作业必须遵守“安全检修管理制度”中有关高处作业安全规程。
在圈形工件上工作时，必须把下面垫好，有滚动可能时上面不准站人。
11.1.14捻打及检缝时，必须戴好防护眼镜，铆焊件组对时，不准用手摸物件的对口及孔口以防将手刺破和挤伤。
使用樊子或撬辊组对焊口时，支点要焊牢，用力不要过猛，对面不得有人，登高组对时，作业点下方不准站人，上部的部件和工具必须安放稳妥，防止落下伤人。
11.1.15在设备内部进行铆焊作业时
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