大港油田板南储气罐工程35KV线路.docx

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大港油田板南储气罐工程35KV线路

大港油田板南储气罐工程35KV线路

铁塔基础工程

施

工

方

案

天津市小古林建设工程有限公司

2013年3月9日

一、工程概况：

大港油田板南储气罐工程35KV线路铁塔基础工程共计有8个基础分别为5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#，经过现场勘查，其中有5个基础在水塘内，部被水覆盖，其他3个在水塘边缘，未全部被水覆盖，为阶梯式承台基础，深度在自然地坪以下2-3.5米左右，基础为正方形，宽度为9.5-16.5米左右，基础砼为C40，钢筋采用HRB400.

二、施工工序

水塘内垫道路及工作平台→打钢板桩→基础挖槽→基础垫层→基础钢筋及混凝土→基础护坡→回填土至设计高度→拔钢板桩。

三、施工准备

根据现场情况及施工图纸，组建施工项目部，配备施工队伍及施工机械，配备打桩机一台，挖掘机二台，水泵8台，电焊机2台，运输车8辆，施工人员25人，定位仪器2套及加工机械。

由于现场无水无电，现场每个基础设立一台20KW发电机，生活用水采用水车拉水供应。

四、施工方案

1、技术准备

准备铁塔基础图纸及技术资料，进行实地调查和勘测，以确认设计文件是否符合实际情况。

若需改动，施工人员立即与项目管理人员及时反馈，等项目管理人员与建设单位、设计单位、监理单位协商后给出处理意见，再进行相应的更改。

调查时应确认基础下无地下水和无湿陷、液化、孔穴、塌方等不良地质情况。

地基开挖后，经验槽持力层符合设计要求后方能施工基础，否则请及时通知，并同设计人员协商解决。

如经调查后确定设计文件内容符合相关标准后，可对现场施工人员及进行安全、技术交底，然后根据设计文件确定基础坑位置定位放线。

2、水塘内垫道路及工作平台

因铁塔有5个基础在水塘内，部被水覆盖，其他3个在水塘边缘，所以需在水塘内垫一条施工道路，道路采用砖石及垃圾土，道路面层宽度为6米，长度为市政道路至铁塔基础位置，道路高度为高于水塘水面1米，铁塔基础施工平台采用素土填平，用机械压实，填土高度为高于水塘水面1米，宽度分别为5#基础长和宽各20米，6#、9#基础长和宽各15米，,10#基础长和宽各17米、7#、8#、11#基础长和宽各21米、12#基础长和宽各25米。

3、定位放线

放线时，首先应进行基础定位和标高引测，然后根据基础的底面尺寸、埋置深度、土质好坏等不同情况，考虑施工需要，从而定出挖土边线和进行放灰线工作。

可用装有石灰粉末的长柄勺靠着木质板侧面，边撒边走，在地上画出灰线，标出基础挖土的界限。

4、打支护钢板桩

基础防线后采用360B型钢板桩支护，桩长8米，密集型排列打桩（一丁一横）钢板桩距基础边线宽度为1.5米，保证钢板桩打设精度采用屏风式打入法。

先用打桩机将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。

在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。

为防止锁口中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。

钢板桩分几次打入，第一次由8m高打至4m，第二次打至施工高度，打桩时，开始打设第一、二块钢板的打入位置和方向要确保精度，每打入1m测量一次。

5、基槽开挖

基坑开挖采用挖掘机及人工配合的方法施工，应按规定的尺寸合理确定开挖顺序和分层开挖深度，连续进行施工，在保证既有缆线安全的情况下尽快完成。

因土方开挖施工要求断面、标高明确，土体应有足够的强度和稳定性，所以在开挖过程中要随时注意检查。

当出现地下水或积水时应在基础范围外1.5m处设置积水坑，积水坑深度不应小于0.5m，使用水泵降低水位。

每个基础至少设一个积水坑，一台抽水泵，并在基槽周边挖300mm宽排水明沟，挖出的土除预留一部分用作回填外，不得在场内任意堆放，应把多余的土运到弃土地区，以免妨碍施工。

为防止坑壁滑塌，根据土质情况及坑的深度，在坑顶一定距离（一般为0.8m）内不得堆放弃土，在此距离外堆土高度不得超过1.5m。

当基坑开挖至设计标高后应会同设计、监理等进行检验。

若与设计不符，应进行相应的变更。

6、打垫层、浇筑砼基础

①基坑挖好后，将地基表面的积水和杂物清理干净，基层表面平整度应符合要求，同时应对地基表面及模板浇水湿润，然后进行砼浇筑，垫层为100mm厚碎石灌沥青.浇注时要用压辊器进行压实，以保证垫层密实度，垫层完成后进行施工基础放线，完成后经监理甲方核实后进行下一道工序

②钢筋绑扎。

a．钢筋进场检验不合格的钢材不得进入施工现场，钢筋进场时，验收清单中除各类钢筋数量外，还必须有初始合格证及材质证明，并按要求堆码整齐且做好钢筋标识。

按规范要求对进场钢筋进行机械性能的抽样检验，检验合格方可使用，不合格的钢筋一律退场。

b．钢筋加工在钢筋下料和制作时应严格按图施工，钢筋的规格、品种和质量必须符合设计要求。

进场钢筋复检及焊接试验合格后，严格按照图纸尺寸下料，一次加工成型。

在调直钢筋时，2m内不准行人，如果现场狭窄时，应做防护围栏。

c．钢筋绑扎钢筋绑扎要求间距准确、绑扎牢固，应保证网眼的尺寸、根数、骨架的高度、宽度、长度，受力钢筋的间距、排距、弯起点的位置和钢筋保护层的厚度。

避免钢筋移位，并按要求绑扎好钢筋保护层垫块，严格遵照设计（或变更设计）及相关施工规范要求施工。

d．钢筋连接：

竖向钢筋直径≥18mm，采用电渣压力焊，直径小于18mm采用冷搭接；水平钢筋采用闪光对焊；钢筋接头或搭接位置必须满足设计及施工规范要求。

钢筋搭接和弯钩尺寸必须按规范规定施工，焊接钢筋应先做同芯后焊接，焊接完毕后要及时清理焊渣。

在绑扎和安装钢筋时，须注意不要将钢筋集中堆放在模板或脚手架的某一部分。

焊接或绑扎竖向放置的钢筋骨架时，不得站在已绑扎好或焊接好的钢筋上工作。

施工完成后，所有外露铁件除锈去污后均用防锈漆打底，油烟灰色调和漆二度，基础骨架混凝土部分涂凡士林油。

③支模板

一般采用15mm木胶合板作为模板。

木方采用50*100白松，用Φ12穿墙螺栓，木方间距为300mm,穿墙螺栓间距为500mm,支模时，严禁轴线位移，保证模板的集合尺寸。

模板的接缝要严密，模板的接缝不得超过相关规定标准，支模时一定要保证模板的刚度和稳定性。

模板的隔离剂涂刷时不得过多或过少，保证砼在拆模时不粘模，保证砼表面光洁度。

模板接缝用胶布进行贴封，每次拆模后都要将模板面上的残渣清理干净，并刷好隔离层（根据现场监理的要求定是否需要）运至指定的地点备用，多余或废旧的模板要及时运走，损坏了的定型模板要及时修整及补充。

要保证模板不漏浆、不爆模、不变形。

在砼浇筑时现场应有模板工配合，保证砼的截面尺寸。

模板支完后在安装地脚螺栓，首先对地脚螺栓进行检查，看其是否有扭曲变形，若有则要重新校正。

还要检查焊缝是否有裂纹、断开情况，若有则必须重新补焊，补焊时要符合焊接技术要求。

只有符合要求的地脚螺栓方可进行安装。

地脚螺栓定位时要符合施工图纸要求，地脚螺栓的中心距及对角线尺寸要反复核实，误差要求不能大于2mm。

最后，要调平地脚螺栓定位板。

将地脚螺栓与铁塔基础的纵向柱筋焊接，要求每个螺栓必须焊接到两根柱筋上，焊接处均围焊、满焊，焊缝长大于120mm。

④基础砼浇筑

基础砼采用商品混凝土，输送方式采用泵车，混凝土浇筑前不应发生初凝和离析现象，如已发生，可进行重新搅拌，使混凝土恢复流动性和粘聚性后再进行浇筑。

混凝土运至现场后，其坍落度仍应满足设计要求。

为了保证混凝土浇筑时不产生离析现象，混凝土自高处倾落时的自由高度不得超过2m。

若混凝土自由下落高度超过2m，要沿溜槽或串筒下落。

为了使混凝土振捣密实，必须分层浇筑。

每层浇筑厚度与捣实方法与基础结构的配筋情况有关，应符合混凝土施工规范的规定。

混凝土浇筑工作，应尽量连续作业。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土凝结（终凝）前，将次层混凝土浇筑完毕。

浇筑前应检查和养护好设备，保证设备正常运转，搅拌机必须有专人操作，专人负责，由技术人员进行砼施工配合比的技术交底，严格按配合比施工，任何人不得私自更改。

砼浇筑前必须清理完钢筋和模板中的杂物，否则不予浇筑，砼振捣必须有专人，不得漏振，振捣的间距应按规定标准，间距不得过大。

浇筑砼基础分两次浇筑，第一次浇筑基础预埋螺栓一下部分，砼浇筑时，木工、钢筋工应现场看管，保证模板的平整度、钢筋的间距和保护层的厚度。

分层浇筑，每层厚度不超过1.5m。

浇筑时振动棒布点要均匀，间距不得超过振动棒有效作用半径的1.5倍（即500mm），每点振捣时间控制在20-30s，以振至混凝土不再沉落，气泡不再排出，表面开始泛浆并基本平坦为止。

混凝土浇筑入模板后，由于内部骨料之间的摩擦力、水泥砂浆的粘结力、拌合物与模板之间的摩擦力，使混凝土处于不稳定平衡状态。

必须采用适当的方法在混凝土初凝之前对其进行捣实，以保证其密实度。

混凝土的振捣是一道十分重要的工序，振捣的方法一般使用机械振捣。

混凝土浇捣后，能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用需要适当的湿度和温度。

如果气温较高，空气干燥，砼中水份蒸发较快，容易出现脱水现象，使已形成的凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，另外水份过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩缝纹，影响砼的整体性和耐久性，故在砼初凝前抹压平整，若表面有浮浆层出不穷，则应凿除，以保证与商标地板的良好连接。

落筑完毕后12h内加以覆盖和浇水，保持砼具有足够的润湿状态。

6、基础回填

本铁塔基础回填采用原场地土回填。

回填时，所用的土质必须经监理认可（最大干密度、最佳含水量）。

填土应分层进行，并采用同类土填筑。

分层厚度为200mm。

不能将各种土混杂在一起使用，以免填方内形成水囊。

施工完毕后的回填土，必须分层夯实至设计标高，并做150mm厚的C20素混凝土散水坡，坡度为5%，回填土夯实系数不小于0.95.回填土压实的方法一般为碾压、夯实、振动夯实以及利用运土工具压实。

本铁塔基础回填土压实采用人工振动夯实，压实度不得大于15cm，每层填土压实4遍。

7、拔钢板桩

基础填完后，应拔出钢板桩，拔桩采用打拔装机，拔桩时由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。

设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。

拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。

对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。

可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。

拔桩的顺序最好与打桩时相反。

为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。

桩每拔高1m后暂停引拔，振动几分钟让土孔填实。

钢板拔出桩孔后，剩余的空隙应及时用1:

1水泥砂浆填实。

五、安全措施

1，建立安全生产管理体系，建立安全管理制度，有组织、有领导的开展安全管理活动，承担组织、保障安全生产的责任；建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任，抓制度落实、抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，及时上报；各种机械设备设专人管理，现场实行安全员监督、干部安全值班的制度。

2，一切管理和操作人员均与项目经理部签定安全协议，并作出安全保证。

特种作业人员经过培训考试合格后持证上岗，操作证按期复审，不超期使用。

3，分项、分部工程安全技术交底，对所有施工人员进行全面的有针对性的安全技术交底，受交底者履行签字手续。

施工中严格执行安全操作规程。

4，安全检查，建立定期安全检查制度，并留有检查记录。

对查出的隐患及时进行整改，做到定人、定时间、定措施。

所有参施人员进入施工