无菌加工检查指南.docx
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无菌加工检查指南
食品工业无菌加工和包装检查指南
2001年2月
注意：
本文档是研究人员和其他FDA人员的参考资料。
该文件不对FDA具有约束力，也不赋予任何人以任何权利，特权，利益或豁免权。
0引言
对低酸罐头食品（LACF）的无菌加工和包装系统的检查是食品生产操作中最复杂的检查。
无菌加工和“常规”类型的LACF加工之间的主要区别在于，加工机构必须建立一个过程，不仅确保产品的商业无菌，而且还要确保：
（1）产品杀菌系统（保持管）和保持管下游的所有设备，包括灌装机；
（2）包装设备和
（3）包装材料。
公司制定和应用的生产操作文件必须表明在所有过程都实现并保持了商业无菌条件。
任何违反加工或包装系统的预定过程的行为都意味着受影响的产品必须销毁，再加工或隔离，并进行进一步评估。
此外，在加工和/或包装操作可以恢复之前，必须清洁和重新杀菌加工和包装系统。
无菌加工设备在压力下使用蒸汽或热水的杀菌。
包装设备和包装材料用各种介质或介质组合（即饱和蒸汽，过热蒸汽，过氧化氢和其他方法加热）杀菌。
将耐热性微生物芽孢放置在设备或容器材料中的关键位置处用粘合带来验证杀菌程序的效果。
微生物验证研究的结果与CFSAN一起提交，以支持预定工艺的申请。
除了“低酸罐头食品制造商检验指南”（第1,2和3部分，以下简称LACF检验指南）中提供的说明和信息外，在检验无菌加工和包装公司时，直接注意以下几点：
在进行检查之前，检查公司的文件，以获取以前的企业检查报告（EIR）和其他相关信息。
以前的EIR可以提供设备和仪器的新安装或修建的历史。
检查加工召回，容器完整性问题（涉及容器泄漏，膨胀和视觉外部缺陷）等事件的文件，。
1.检查
1.1加工流程图
在评估系统是否符合21CFR108和113规定之前，必须彻底熟悉流程中的每个步骤，这包括相关控制流程关键要素的全部组件。
在检查开始时，获取整个加工和包装系统的图表或蓝图，并对系统进行演示，并注意图表中的各个组件。
在某些情况下，公司可能只有产品杀菌部分的图表或蓝图，即从原料产品罐到灌装机的部分。
如果该图仅适用于该生产线的一部分，请使用自己的图表进行补充。
如果图表或蓝图不可用，请准备流程图—从原材料到成品仓库存储。
关键控制点—那些缺乏控制的点可能导致，允许或导致最终产品中的微生物危害—应在工艺流程图中确定。
公司应该提供关于产品和包装系统操作的书面说明，包括在产品杀菌开始之前将产品杀菌器（保持管）和设备下游的灌装物和包装系统/或包装商业无菌的预杀菌程序。
提供这些程序的副本和图表、蓝图或工艺流程图作为EIR的展品。
如果公司采用多个无菌加工系统，即一个产品杀菌装置与一种包装装置（例如，Dole，Tetra—Pak或Conofast）相结合，那么选择如果不受控制的最大潜在污染的关键控制点。
将检查重点放在一个完整的无菌过程和包装系统上。
如果对你选择的系统进行评估后，认为在同一检查期间需要覆盖另一个系统，那么应该这样做；但条件是你可以投入足够的时间来彻底评估第二个系统。
1.2预定流程
必须向FDA提交计划流程，列出达到商业无菌条件所需的关键因素：
（1）产品，
（2）产品杀菌系统的“无菌区”（保持管下游的管和设备），
（3）包装系统和
（4）包装材料。
公司必须在表格FDA-2541c及其附件上列出此类信息。
熟悉此表格和“无菌包装系统补充”，以获取酸化和低酸罐头食品的企业注册和工艺归档说明。
应在所在的地区提供每个副本，或者可以从LACF注册协调员处获取（202）205-5282。
审查并比较公司当前计划流程的副本与向FDA提交的流程。
在上一次检查中可能已获得提交的流程；或者可以使用LACF检验指南—第1部分中概述的程序获得它们。
可从食品安全和应用营养中心（HFS-617）监管食品加工和技术处获得有关加工，包装设备和包装材料杀菌的预杀菌和无菌维护的补充信息。
查看公司使用的计划流程，确保流程管理机构（信函、标准操作程序手册、文传、公告等）推动执行这些流程。
除非所在地区和HFS-617指示，否则不要经常要求提供实际过程建立的信息（参见LACF检查指南—第1部分）。
比较提交的计划流程中的关键因素，以确保它们与流程管理机构的传递中的流程相对应。
在现场检查之前将提交的流程与流程管理机构的书面文档进行比较，以便更有效地评估生产线中的关键因素。
查看“无菌包装系统所需补充信息”的补充条款，其中详细说明了使加工和包装单元处于商业无菌状态并在整个加工过程中保持商业无菌所需的程序。
2.加工
2.1产品加热系统
产品加热有三种基本类型：
直接、间接和欧姆。
每种类型都将单独讨论。
每种类型的加热系统都有优点和缺点，优点和缺点列于表I中。
直接加热系统通过两种方式完成蒸汽在产品中冷凝：
（1）蒸汽喷射：
蒸汽直接注入流经注入室的产品。
（2）蒸汽注入：
将产品喷入大型加压蒸汽室，产品以薄膜或液滴落入室内时进行杀菌。
在大多数情况下，在保持管之后使用闪蒸室以蒸发冷凝的水分，商业杀菌产品因而快速冷却。
间接加热系统使用设备在被加热的表面和产品之间进行热交换。
在无菌加工中使用间接加热有三种主要方式：
（1）板式换热器采用板用作传热表面和隔板，一侧带有循环热水（用于预热器），另一侧传输产品。
该系统与巴氏杀菌乳工业中使用的系统类似，最常用于均质液体，例如牛乳和其他乳制品。
（2）管式热交换器通常采用同心管作为屏障/热交换表面。
产品流过双管系统的内管和三管系统的中间管，加热介质以相反的方向流过其他管。
使用外壳式管式热交换器，管可以盘绕在壳内，产品也沿着与加热流相反的方向流过管中。
与板式换热器一样，通常在这些系统中加工均匀的产品，如牛乳。
（3）刮板式换热器由带有刮板的变形轴组成，通常同心地位于带夹套的绝热换热器管内。
通过泵将产品推向内部热交换/阻挡壁，泵将产品输送通过加热器。
叶片具有轻微的独立运动，然后“刮掉”产品在热交换表面积聚。
加热介质是循环热水或蒸汽，其在内部热交换/阻挡壁的相对侧流动。
这些热交换系统通常用于加工黏性产品，例如布丁，或含有颗粒的产品，如某些汤。
欧姆加热是一种相对较新的产品加热方法，其中电流通过合适的导电产品，导致产品加热。
该系统在连续流动条件下操作，产品通过一个或多个加热管中的电极，然后在刮板表面，管壳式或板式热交换器中冷却产品。
产品的导电性和电阻会影响加热速率。
因此，产品配方对该过程至关重要。
导电性不好的食品不适合欧姆加热。
2.2设备和控制
2.2.1原料和配方
描述该公司确保其原材料微生物质量的方法。
确定任何配方是否改变（例如，改变淀粉类型或加入量）可能会对热加工的充分性产生不利影响。
确定公司如何控制产品的配方和配料，以确保产品符合所需的特性。
如果产品的配方中含有颗粒（木薯布丁，某些酱汁和汤等），请查看加工机构的预定的传送过程，以确定与颗粒相关的关键因素。
记录公司的程序足以满足这些关键因素的适当水平。
例如，如颗粒度是根据加工设定的关键因素，则确定公司如何确保所用颗粒的尺寸等于或低于规定的尺寸或干燥颗粒是否需要复水时间。
记录公司的程序以满足加工机构规定的要求。
2.2.2计量（定时）泵
通过保持管的连续产品流动无菌加工，产品连续流动依赖于泵，因此，泵在系统设计中至关重要。
21CFR113.40（g）（i）（f）规定“计量泵应位于保持管的上游，并应进行操作以保持所需的产品流速”。
正位移泵用作计量泵（有时称为定时泵），因为它们对离心泵的压降和波动不太敏感。
产品特性可决定所用正位移泵的类型。
当系统中的压降低（小于150磅）并且产品仅含均匀的小颗粒时，可以使用旋转正位移泵。
在较高压降和大颗粒时，往复式活塞泵通常是首选的泵。
计量（定时）泵可以是可变速度或固定速率。
在后者中，在不拆卸泵的情况下不能改变泵送速率。
如果泵是变速装置（例如，具有Reeves型驱动器），则必须提供防止未经许可速度变化的装置。
这可以是对设备的锁定，也可以在岗位上或附近发出的管理信息，给出适当的警告。
2.2.3流量计
一些较新的系统可以使用流量计来控制通过系统的产品流动。
流量计可以与固定速率泵和流量控制阀结合使用，或者与由流量计控制的变速泵结合使用。
当使用这些流量控制系统时，确定流量控制系统的运行方式，用于验证流量的程序以及系统的维护方式非常重要。
通过保持管的产品流速影响单个产品颗粒在保持管中的停留时间。
每个流体颗粒可以受到不同程度的杀菌，这取决于特定颗粒在保持管中停留时间长度。
系统的设计、泵送速率和产品特性可以影响通过系统的加热和保持部分的流速。
这就是产品配方至关重要的原因。
加工产品的权威确定和计算最快移动颗粒的停留时间。
然后，处理器记录产品的流速和流动特性与过程权威机构建立的流速和流动特性应无差别。
处理器作为系统操作的常规部分监视或验证指定的产品流速。
这样做的一种方法是通过将无负载条件下的流速与泵速相关联，通过计算每个设定时间段的泵冲程，或通过为泵配备记录转速计，可以记录产品流速的间接记录。
某些泵的效率可能受产品黏度和系统中有无压力或背压的影响。
因此，用水建立的泵送速率可能无法反映食品的真实流速。
已经开发了多种类型的流量测量装置，可以间接地提供产品流动的指示。
使用流量计来指示产品流量应由公司验证，并且应提供文档，该文档支持使用流量计作为实际产品流量的准确指示。
产品流动的物理测量（例如每分钟3加仑，每组时间间隔的容器数）可以是确定产品流速的可接受方法。
必须指定采样点和产品温度，因为产品温度可能会影响产品体积。
如果产品直接进入灌装线，则可以在设定的时间段内确定产品灌装率并将其与产品流速相关联。
存在将化学或放射性示踪剂注入产品流以测量产品流量的方法。
然而，这些方法通常不会每天例行使用验证产品流速。
记录公司的验证程序，确保系统满足由加工机构确定的泵送速率。
2.2.4杀菌器（保持管）
2.2.4.1温度指示装置
杀菌器或保持管必须至少配备一个温度指示装置（TID）：
在检查过程中，检查设备是否符合21CFR113.40（g）（l）（i）（a）中列出的规格。
它给出了TID的参数以及检查其准确性的频率。
如果系统仅配备一个温度指示装置，则该装置的探头通常位于温度记录装置附近。
玻璃温度计和其他温度指示装置是参考仪器，并且根据法规规定，“应在安装时按照已知标准进行测试，并且至少每年一次。
”该法规不要求维护然而，校准记录作为指示加工温度的参考仪器，重要的是公司能够记录完成所需的准确度测试。
如果可能的话，获取测试记录的准确性副本以及所用方法的副本，以及执行测试的公司或个人的名称。
2.2.4.2温度记录装置
21CFR113.40（g）（l）（i）（b），部分声明：
“温度记录装置应安装在保温管和冷却器入口之间的保持管出口处的产品流中。
”它继续说：
“温度图表应调整为尽可能接近，但不得高于已知的精确水银玻璃温度计。
“公司还必须有一种方法来防止对记录设备的调整进行XX的更改。
2.2.4.3温度记录仪—控制器
21CFR113.40（g）（l）（i）（c）。
描述精确温度记录仪控制器应位于记录图表规格的位置。
描述记录器—控制器的操作并报告制造商的名称。
接着说，如果它是气动的，公司需要确保向控制器供应干净的干燥空气。
检查空气管路上是否有过滤器，如果有，则多长时间更换或监控以确保控制器的空气质量。
在某些情况下，公司可能有一个带有两个或更多笔的记录器—控制器，一个标记最终加热器出口端的记录器—控制器温度；一个记录保温管出口端的温度。
描述公司如何调整记录仪控制器，频率以及使用什么参考仪器来调整记录仪控制器。
通过阅读调整笔指示温度计并使用笔上的拇指轮进行特定设计中固有的调整。
2.2.4.5产品再生器的产品
21CFR第11（3）40（g）
（1）（i）（d）条规定：
“当产品—产品再生器用于加热冷的未经杀菌的产品时......应设计，操作和控制，以便压力再生器中的杀菌产品大于再生器中任何未杀菌产品的压力，确保再生器中的未杀菌产品任何泄漏不会进入杀菌产品。
2.2.4.6差压记录仪—控制器
21CFR113.40（g）
（1）（i）（e）。
是控制产品—产品再生器压力的方法。
该设备必须符合法规中列出的规范以及设备在压力不当时采取的控制措施的性质。
一个压力传感器必须位于杀菌产品再生器出口（最低压力点），一个压力传感器位于未杀菌产品再生器入口（最高压力点）。
在检查期间，请注意传感器的位置，然后在工艺流程图中记录文档。
此外，控制器必须“在安装时针对已知的精确压力指示器进行测试，并且至少每三个月运行一次，或者如果必要的话，更频繁地，......”这部分规定不涉及记录保存，但是，相对于此测试计划的要求或建议，公司保留此类记录非常重要。
检查测试记录的副本以及所用方法的副本，并确定执行测试的公司或个人的名称。
在EIR中应包括该信息。
2.2.4.7产品保持管
21CFR113.40（g）
（1）（i）（f）。
该法规规定，产品杀菌保温管必须设计成能够连续保持每个食品颗粒至少在预定过程中保持规定的最短保持时间。
为了确保这一点，管必须向上倾斜至少每英尺0.25英寸。
保持管的间距可以通过T平方或使用线水平来确定。
确认保持管的直径和长度符合提交的预定过程中列出的数值并且斜率足够。
如果保持管能够拆卸（用于清洁，维修等），在EIR中记录公司如何确保在重新组装时，它符合预定的工艺参数。
而且，保持管必须设计成使产品入口和产品出口之间的管的任何部分都不能被加热。
保持管可以是绝缘的，以保护保持管免受外部极端温度的影响。
只要没有外部热源施加到保持管上，这是可以接受的。
2.2.4.8流量分流系统
21CFR113.40（g）
（1）（i）（h）。
详细描述该公司将非无菌产品流从灌装机或无菌缓冲罐中转移出来的方法，包括来自加工机构的任何文件，该文件可列出系统设计和操作的具体建议。
一些公司可能会选择安装流量转移系统。
该规定描述了设备应该位于何处，但不需要将设备放置在生产线中。
如果它具有自动流动转向装置或系统，则记录变量（例如，温度损失，产品—产品再生器中的压力损失等），其将激活以转移流动。
记录适当的系统，通知操作员转移手动操作的系统。
记录如何记录转移事件，包括纠正措施和转移产品的处置。
确认每次使用后第一个转向排水管都已杀菌，并且没有使用重力—排水流量分流装置。
2.2.4.9保温管下游设备
21CFR113.40（g）
（1）（i）（i）。
微生物入产品可能发生在产品冷却器，无菌缓冲罐，分流阀，均质器，无菌泵或保持管下游的任何其他设备。
旋转或往复轴和阀杆应在潜在的接入点处配备蒸汽密封或其他有效屏障。
公司需要监控这些密封件或屏障的性能，以确保操作期间的正常功能。
无菌调压罐—有时被公司用作暂时存放无菌产品的手段。
这样做是为了在灌装机停止的情况下，向灌装机提供连续的产品供应或转移无菌产品。
在产品流启动之前，使用蒸汽或水将冲洗罐进行杀菌，直至生产线中的任何空气过滤器或灌装阀。
通常，无菌缓冲罐必须以类似于静止蒸馏器的方式排气，确保没有剩余的气穴，这将阻止缓冲罐内的某些区域达到杀菌温度。
通常，加工机构建立这种“通风”或空气清除计划，并且该公司具有来自该机构的文件，指定杀菌程序。
在检查期间，审查公司的数据，以确保列出清除计划。
必须在无菌缓冲罐上保持无菌空气过压，确保正常运行（即产品流向灌装机）。
通过焚化和/或过滤产生无菌空气或气体。
确定公司如何监测无菌空气或气体过压以及实现无菌的方法。
通过焚化，热电偶监测系统可能是最简单的方法。
如果使用无菌过滤器，请确定过滤器的规格，过滤器位置和过滤器数量。
确定公司是否按照制造商或流程机构建议的间隔更改过滤器的使用方法。
过滤器更改应记录在加工记录中。
确定公司是否考虑了可能产生的任何可能的不利影响
如果反复接触焚化空气，影响过滤器的使用寿命，。
如果使用过滤系统并且在排气或吹扫循环期间下游侧用蒸汽杀菌，则确定过程授权或制造商是否考虑了蒸汽对过滤器的影响。
公司应该有一个程序来确定过滤器的完整性。
有几种商业方法可用于测试过滤器的完整性，但基本上该公司应使用过滤器供应商推荐的方法或其过程权限。
过滤器完整性的损失是过程偏差并且将所有产品的商业无菌性置于其中。
气体，例如无菌氮气或二氧化碳—单独或组合—可用于提供超压并产生无菌屏障。
确定公司确保这些气体无菌的程序以及用于过滤无菌气体的任何过滤器，包括气体输送到无菌系统的下游管线/管道。
2.2.4.10背压
背压阀或孔可用于无菌系统，以确保系统中的压力防止产品在保持管中闪蒸。
在保持管中闪烁可能导致产品速度的增加，从而减少在计划过程中指定的停留时间。
确定公司如何监控背压阀的正常运行。
例如，在直接加热系统（例如，蒸汽喷射或注入）中，必须除去来自蒸汽的冷凝水，以标准化产品，例如牛乳。
这通常在无菌“闪蒸”或膨胀室中进行。
公司必须具有背压阀以将保持管与闪蒸室分开，以防止在保持管中发生“闪蒸”（即，水蒸气膨胀为蒸汽）。
控制系统—产品加热和杀菌系统可在整个范围内运行，从手动操作系统到计算机控制的高度自动化系统。
对于手动操作系统，管理层对生产日志和记录图表的检查代表了验证产品是否已收到预定流程的主要方法。
对于高度自动化的系统，有一些控制装置，如果操作正确，将自动防止将非无菌产品包装到无菌容器中。
因此，自动控制的常规挑战和校准代表了验证产品是否接收到预定过程的另一种方法。
在检查过程中，从公司获取自动控制的最新挑战和校准记录的副本。
包括应采用的方法，测试频率和进行测试的个人。
计算机控制系统必须在安装时进行验证，确保它们按设计运行。
3.操作
3.1启动
21CFR113.40（g）（l）（i）（ii）（a）：
公司必须遵循其提交的预定程序，使设备处于商业无菌状态（即“无菌的必要补充信息”中所列包装系统“）在”转换“到产品杀菌之前。
确定监测设备杀菌温度的温度传感器是否位于保持管下游的管线中定义的最冷点处。
该传感器通常位于阀门外的一个点上，该阀门将保持管与灌装设备连接。
例如，如果公司在保温管的出口端使用温度指示装置（例如，玻璃水银温度计）来指示设备杀菌，请记录公司如何确保保温管下游的设备达到适当的温度。
并确定公司如何确保从水到产品的正确切换，而不会在设备杀菌或产品杀菌周期中造成过程偏差。
例如，使设备达到商业无菌状态的杀菌温度可以比计划用于产品的杀菌温度高几度或更低。
3.2记录
21CFR113.40（g）（l）（i）（ii）（e）。
监测无菌加工记录应酌情包括以下读数
（1）保温管出口处的温度指示装置。
（2）保温管出口处的温度记录仪。
（3）最终加热器出口处的温度记录仪—控制器。
（4）差压记录仪—控制器，如果使用产品—产品再生器。
（5）产品流速（每分钟加仑数，每分钟罐数等）。
（6）无菌缓冲罐无菌空气超压或其他保护措施。
（7）蒸汽密封的正确性能。
（8）设备杀菌或“预杀菌”循环。
记录应指示设备何时处于预杀菌周期，何时发生流动转移以及何时产品流过系统。
3.3流程偏差
以下是一些可能的过程偏差列表：
（1）保温管内温度下降。
（2）产品—产品再生器中的压差损失。
（3）无菌缓冲罐中无菌空气或气体压力或其他保护水平的损失。
（4）空气或气体供应到无菌区的无菌性丧失。
（5）规划过程中的关键因素超出规范。
（6）提高变速计量泵的速度。
如果发生过程偏差并且可能将非无菌产品灌装到容器中，则公司必须对受影响的产品执行纠正措施。
这可能包括重新加工或销毁产品或由加工机构评估过程。
在检查过程中，检查所有过程偏差，如果公司选择由过程机构评估偏差，则收集这些记录和响应，并将其作为展示提交给EIR。
3.4过程偏差后的清理和再杀菌
公司应制定书面程序，确保在工艺偏差后对生产线的无菌产品部分进行有效清理和再次杀菌。
确定设备的再杀菌周期。
如果不同，请确定加工机构是否建议重新杀菌周期，以及公司是否有信函或其他形式的文件确定再杀菌周期的参数。
在查看过程偏差记录时，请确保它们记录：
（1）在过程偏差后清理系统。
（2）将产品杀菌器和所有下游设备返回到商业无菌状态。
（3）加工装入容器的任何可疑产品。
如果公司没有保留适当的记录，这应该是FD483讨论的项目。
3.5重新加工产品的预定流程
如果公司决定重新加工涉及偏差的产品，则需要考虑几个因素，因为并非所有产品都会流动相同。
如果原始产品具有湍流特性，则在第一个过程之后产品可能表现出层流特性。
这是
特别适用于含有淀粉或其他粘合剂的产品。
此外，诸如分别或一起再加工受影响的批次等因素；或与新产品混合可能会影响该过程。
在检查期间，确定公司是否已考虑所有可能影响后加工的因素已被考虑在内。
3.6包装杀菌系统
目前在美国有各种用于酸性和低酸性食品的无菌灌装和包装系统。
通常，可以通过包含六个类别之一来描述这些：
（1）金属容器和封闭物：
显示了使用过热蒸汽作为杀菌介质对容器进行杀菌和灌装的系统。
（例如，过热蒸汽系统）。
（2）卷筒纸板：
使用过氧化氢和热杀菌。
（3）使用过氧化氢和加热对预成型或部分成形的纸板进行杀菌。
（4）预制塑料杯：
用过氧化氢和热杀菌。
（5）热成型—灌装—密封：
显示了使用过氧化氢和热或共挤出的热量进行杀菌的系统。
（6）Bag-in-Box系统使用通过γ辐射预先杀菌的容器。
该公司必须为其包装系统提交预定的流程，包括有关在启动前使系统处于商业无菌状态所涉及的关键因素的补充信息。
这是在FDA2541c表格上完成的—“用于无菌包装系统的食品罐头建立过程备案”。
此外，公司必须存档，来自流程管理机构的信函或其他文档，以支持提交的计划流程。
获取文档的副本，将其与提交的计划过程进行比较，并熟悉所涉及的关键因素。
与任何这些指定的关键因素的偏差构成过程偏差，必须根据21CFR113.89处理。
4.容器杀菌，灌装和密封操作
4.1金属容器和密封件
4.1.1设备和控制
记录设备—为了证明完成了所需的杀菌，公司使用自动记录设备。
在检查过程中，记录所用传感器的数量，位置和类型非常重要。
在蒸汽杀菌系统中，例如Dole装置，系统的基本组件是：
（1）容器杀菌部分，
（2）灌装部分，
（3）盖子或盖子杀菌装置，和
（4）容器关闭部分。
还应该知道正在监测的关键因素，例如温度，杀菌介质流速等......并确定它们是否被准确记录。
在确定记录设备的位置后，检查以确保设备的数量和位置与提交的计划过程中的设备相对应。
该公司还需要确保他们的记录设备准确无误。
如果使用指示型温度计，则必须与记录温度计一致。
对于TID（温度指示装置），确定公司是否，如何以及何时
如果在预定的工艺条件下完成校准，则校准它们。
获取最后一次校准的副本，使用的方法以及进行测试的人员。
重要的是，监测设备应在操作范围内进行校准（例如，如果温度为200℃（400℉），用于容器杀菌的热空气，则应在该温度附近校准监测设备）。
无菌水—在使用金属容器和封闭装置的无菌系统中，如果冷却无菌水在灌装后（或在关闭之前盖在盖子上）指向容器底部，确定公司的控制以确保水的无菌连续性基础。
如果非无菌水进入灌装区域，则这将构成过程偏差。
时间方法—描述公司的控制措施，以确保容器和盖子在杀菌介质中的适当停留时间。
使用校准的秒表检查容器/关闭流量。
如果公司使用自动设备监控容器/关闭流量，请确定公司如何确保这些设备的准确性。
描述防止XX的速度变化的方法。
对于Dole罐式杀菌器，杀菌器始终处于全速是至关重要的，因为容器中任何间隙流过杀菌器都会导致一些罐的保留时间少于预定时间。
这是因为通过杀菌器的输送机或链条可能试图将尾随罐“追赶”到容器中出现间隙的前导罐。
4.2操作
4.2.1启动
公司必须按照他们提交的预定程序将设备置于商业无菌状态。
设备缺乏适当的时间/温度杀菌是一个过程偏差，必须按照21CFR113.89进行处理。
指示设备杀菌温度的热电偶可能与用于指示操作期间温
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