0#施工支洞洞内开挖与支护施工技术措施.docx
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0#施工支洞洞内开挖与支护施工技术措施
0#施工支洞开挖和支护施工技术措施
1、工程概况
0#施工支洞是引水系统上平洞、中斜井的施工支洞，洞长1120.65m，支洞与A厂上平洞的交点桩号为0+1120.65,与B厂上平洞的交点桩号为0+1042.7，两厂上平洞之间的0#施工支洞长77.95m；0#支洞进洞点高程为▽583.00m，至B厂上平洞轴线点的高程为▽590.57m，纵坡为0.534%，至A厂上平洞轴线点的高程为▽590.75m，两洞间0#支洞纵坡纵坡0.231%；0#施工支洞支护成型净空断面尺寸为7.5m×6.5m。
0#施工支洞主要作为上平洞和中斜井的施工通道，同时作为上游调压井开挖的出渣通道和砼施工期间的模板运输通道，以及上斜井施工模板安装时的运输通道。
0#施工支洞主要工程量见表1。
0#施工支洞主要工程量表表1
序号
工程项目
单位
工程量
备注
1
土石方明挖
m3
6309
2
坡面锚杆Φ20，L=4m
根
168
3
喷砼护面C20
m3
68
厚100mm
4
钢筋网φ6@200×200
Kg
1280
5
天沟开挖
m3
285
6
天沟、马道M7.5浆砌石
m3
133
7
坡面排水管及钻孔
m
60
8
C25路面砼200厚
m3
26
9
洞挖石方
m3
56046
10
喷砼C20
m3
1650
11
锚杆Φ20，L=3m
根
380
12
锚杆Φ22，L=3m
根
270
13
钢筋网φ6@200×200
Kg
620
14
衬砌砼C20
m3
128
15
衬砌段钢筋
kg
5610
φ10，Φ14
16
C25路面砼200厚
m3
1681
17
封堵砼C25
m3
2394
2、施工依据
（1）招标文件及合同文件
（2）0#施工支洞平面布置及结构图（DZ15D11-03a、DZ15D11-04a）
（3）《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》DL/T5099-1999
（4）《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001
（5）《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001
（6）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2002
（7）《水利水电工程锚喷支护施工规范》DL/T5181-2003
（8）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T5148-2001）
3、施工布置
（1）、场内道路布置
开工初期，由于场内上山公路尚未建成，场内交通运输从小金河梯级电站二级站水库大坝坡脚新建便道在0#施工支洞营地旁与永久公路便道相连作为开工前期的主要对外通道，并从正在修建的永久公路正线便道修筑泥结石路面支线至0#支洞洞口作为场内施工道路，两条新建道路长度分别为1.95km和0.65km。
从0#支洞营地经此线至下库项目部现有营地，公路里程为60km。
（2）营地布置
在场内永久公路K20+500m旁EL636高程坡地进行场地平整，作为0#支洞的生产、生活营地，营地内主要房建为砖房和活动板房，总建筑面积1376m2，详见表2，生产、生活营地布置见附图一。
临时生活、办公房建特性表表2
序号
项目
建筑面积（m2）
占地面积（m2）
结构型式
备注
1
办公室
（18.5×6.3）=116.55
290
活动板房
新建，二层结构开间3.6m，进深5.4m，高2.7m
2
宿舍
3
招待、娱乐室
（18.5×6.3）=116.55
4
监理休息室
5
医务室
6
宿舍
132.4
170
砖木结构
新建
7
食堂
119.5
118
砖木结构
新建
8
浴室
36.7
55
砖木结构
新建
9
厕所
42.4
78
砖木结构
新建
10
作业队用房
390．6
500
石棉瓦结构
新建
11
道路硬化（5~8cm）
422.1
422.1
C10素砼
合计
1376．8
1633
（3）供风
在洞口设置空压机站，布置20m3/min固定空压机3台，总供风量60m3/min，提供洞内开挖、喷砼施工用风。
压气站占地面积130m2，建筑面积100m2。
（4）供水
在水獭排冲沟高程630m处设置浆砌石拦水坝（库容80m3），由拦水坝采用DN100mm供水主管供水至0#施工支洞，另在0#支洞营地上游的水獭排冲沟内修建生活水池，容量30m3。
（5）供电
施工用电自业主提供的10KV架空线T接点接至0#施工支洞洞口，在洞口布置一座变电站，安装630KVA和315KVA变压器各1台,提供生产和生活用电，进洞后每400m设变压器室，安装250KVA的变压器，从洞口接10KV高压进洞，为洞内通风、排水、照明提供电源。
变电站占地面积35m2，建筑面积20m2。
（6）排水
洞内渗水及施工废水由洞内自流排出，工作面排水采用潜水泵辅助抽排，在0#施工支洞口设一个3级沉淀池，沉淀池容量3×12m3，从洞内排出的施工废水排至沉淀池进行沉淀，沉淀池设置隔油设施，所有施工废水都经过沉淀处理后排放。
（7）通风
施工通风采用正负压双风管联合通风方式，正压送风，负压抽出洞内废气，洞内每400m左右布置88-1型风机接力通风，采用φ1000mm风筒作为风管。
（8）拌合系统
在0#施工支洞洞口建小型拌合站，配备2台JZC350移动搅拌机用于施工支洞洞内喷砼和砼浇筑施工，拌合系统建筑面积340m2，占地约需1000m2。
该场地后期作为上平洞、中斜井砼拌和场地。
（9）钢筋、模板加工
钢筋、模板加工厂布置在磨盘底渣场适当位置，建筑面积150m2，占地约需1200m2。
（10）渣场堆放
0#施工支洞洞渣料前期堆放在洞口的冲沟中,后期待洞口永久公路修通后，堆放在磨盘底渣场。
4、施工进度计划
根据我部上报的惠蓄电站水道及厂房土建工程施工总进度计划，0#支洞开工日期为2004年5月1日，完成时间为2005年2月28日，工程实际开工时间以监理人下达的开工许可证为准，0#支洞洞口衬砌段Ⅳ类围岩开挖平均月进尺为70米，Ⅰ~Ⅲ类围岩平均月进尺为135米。
洞口衬砌段Ⅳ类围岩20米需要10天，Ⅰ~Ⅲ类围岩1100米需要255天，考虑到设备维修、停电及其它不可预见因素的影响，工期富余系数为1.2。
施工工期以经业主、监理审批的时段进行控制。
5、施工方法
（1）洞口明挖
1）明挖工艺流程
土方明挖工艺流程框图
石方开挖工艺流程框图
2）开挖工艺方法及措施
①土方开挖
土方开挖分两部分进行，开挖前先由测量放出设计开挖界线，然后清理表土，再进行主体部分开挖。
采用推土机、反铲挖掘机自上而下开挖，反铲直接装车或集渣至洞口平台，装载机配合15t自卸车装运渣料至指定的弃渣场，并做好坡面修整及防护，搞好排水设施，防止土壤被冲刷流失。
严禁向开挖范围外弃土，所有弃渣必须运至指定渣场堆放。
土方开挖过程中，预留200mm厚保护层，反铲配合人工按设计坡度修整边坡。
开挖区边坡外截水沟，采用人工自上而下开挖，开挖土料堆集至主明挖区，根据开挖进度分段砌筑浆砌石，以保证排水顺畅。
②石方开挖
0#支洞明挖工程量较小，石方开挖采用手风钻造孔，梯段爆破采用非电雷管微差爆破，开挖坡面采用预裂爆破，严格控制钻孔角度，保证开挖规格，底板预留1.5m保护层，严格按规范要求分层浅孔钻爆。
开挖石渣用反铲直接装车。
开挖石渣严格按合同文件的《技术条款》要求运至监理指定渣场堆放。
③排水孔钻孔及埋管
0#支洞洞口边坡排水管参数为φ50mm，L=400mm，为此钻φ56mm孔，以便埋管。
根据具体情况在边坡开挖后由手风钻造孔，钻孔结束后及时安装排水管，以免塌孔堵塞，排水管口用塑料布密封保护，喷砼结束后拆除孔口保护塑料布，确保排水畅通。
排水孔施工严格精确定位、放线，排水管按设计要求制作，施工工艺流程如下：
排水孔施工工艺流程框图
④排水沟浆砌石施工
测量人员按照设计图纸放样定位，土质排水沟采用人工开挖，石方排水沟采用密孔小药量进行爆破开挖，土人工清理基础。
人工铺浆、分层砌筑，石屑填缝，砂浆用钢钎和泥刀插捣密实。
边坡外截水沟采用样架拉线施工，保证截水沟线型平顺、排水通畅；排水沟纵、横坡面拉线控制，沟顶按设计高程放线找平。
每段砌筑完成后，水泥砂浆抹面跟进。
砂浆终凝后，洒水养护。
（2）洞口开挖
为保证洞脸边坡稳定，同时不影响开挖进度，在拱脚下1m以上离开开挖线1m施作三排锁口锚杆，梅花形布置，间排距1m×1m，锚杆型号为Φ22，单根长4m。
同时，为顺利进洞且保证洞口成型美观，在洞口沿第一榀钢支撑顶拱外缘设一排超前锚杆，将锚杆和工字钢支撑焊接牢固，锚杆型号为Φ22，单根长4m，间距0.5m，上仰角15°～20°。
初期支护采用工字钢拱架（共计5榀）和喷锚联合支护，0#支洞洞口的锁口砼待开挖结束后再施作，洞口段Ⅳ类围岩洞段在开挖后采用钢支撑联合锚喷及时支护，钢支撑加工图详见附图二。
（3）洞内石方开挖
0#施工支洞洞内开挖根据围岩类别不同，共分四种开挖尺寸，Ⅰ类围岩开挖尺寸为7.6m×6.75m，Ⅱ和Ⅲ类围岩的开挖尺寸为7.66m×6.78m，Ⅳ类围岩开挖尺寸为7.7m×6.8m，而洞口段0+0.40以前开挖尺寸为8.5m×7.2m，0+0.40～0+020.00段范围内开挖尺寸为8.1m×7.0m。
所有断面的开挖视岩石情况采用中导洞超前5~7m，断面扩挖跟进的开挖方式。
由于洞口岩石风化破碎，洞口的开口位置向原设计位置左移3.5m，进洞后洞线作相应调整。
各工序作业时间如下表3。
序号
项目
Ⅰ~Ⅲ娄围岩所需时间（h）
Ⅳ娄围岩所需时间（h）
备注
导洞
扩挖
导洞
扩挖
1
施工准备
0.5
0.5
0.5
0.5
Ⅰ~Ⅲ娄围岩锚喷支护时间不占用工序循环时间,导洞排炮进尺为2.0~2.5米,扩挖排炮进尺3.0~3.5米左右；Ⅳ娄围岩（不良地质段），导洞、扩挖排炮进尺约为2.0~2.5米左右，其锚喷支护时间要占用工序循环时间。
2
测量放线
0.5
0.5
0.5
0.5
3
钻孔
4.5
6.5
2.5
4.0
4
装药爆破
0.5
1.0
1.0
1.0
5
通风散烟、喷水除尘
0.5
0.5
0.5
0.5
6
安全处理
0.5
0.5
0.5
0.5
7
出渣、清底
3.0
5
3.0
3.5
8
立钢架（不良地质段）
4
9
打锚杆（随机锚杆）、喷砼
1.5
6
合计
10
16
7.5
20.5
各工序作业时间表表3
1）Ⅰ～Ⅲ类围岩开挖支护一般工艺流程
2）断层破碎带及Ⅳ类围岩开挖支护工艺流程
3）洞挖主要工序作业措施
①开挖准备：
洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
②测量放线：
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
施工测量一般采用全站仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔。
开挖断面检查在喷砼前进行，检查间距5m。
定期进行导线点检查、复测，确保测量控制工序质量。
同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。
洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止被机械设备破坏。
③钻孔作业：
由熟练钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线进行钻孔作业。
各钻工分区、分部位定人定位施钻。
每排炮由值班技术员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围以及掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
洞室轮廓均采用光面爆破，光面爆破是控制洞室开挖规格的重要手段，光爆质量的好坏将直接决定洞室开挖规格的优劣，因此严格控制钻孔精度是保证开挖质量的前提。
④装药、联线、起爆
装药前用高压风冲扫钻孔，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联接应由经考核合格并持有爆破员作业合格证的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，并严格遵守爆破安全操作规程。
掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔将小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
利用平台车装药，掏槽孔、崩落孔和其它爆破孔装药要密实,堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
其Ⅰ～Ⅳ类围岩开挖爆破图详见附图三。
光面爆破须达到以下要求：
a.钻孔孔口位置、角度和孔深应符合爆破设计的要求；
b.炮眼残孔率：
除不良地质段外，炮眼残孔率应在85％以上。
c.相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙；
d.相邻两茬炮之间台阶的错台不应大于15cm。
⑤通风散烟及除尘：
开挖爆破后和出渣过程中一直启动通风设备通风，保证爆破后及出渣过程中在规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内，爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。
⑥安全处理：
爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证洞内人员及设备的安全，围岩破碎段在进行安全处理后，可先初喷一层5cm厚C20砼，出渣后再次进行安全检查及处理。
在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落、松动的岩块。
⑦出渣及清底：
采用3m3装载机装15t自卸汽车出渣。
出渣完毕后用反铲清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。
⑧围岩支护：
每排炮开挖结束后，对稳定性差的围岩及时进行随机锚杆、系统锚杆或挂网喷砼支护，围岩稳定地段的系统锚杆及喷砼可适当滞后开挖作业施工。
（4）支护施工
1）锚杆施工
①锚杆施工工艺流程
②锚杆施工工艺措施
锚杆造孔采用手风钻钻孔，麦斯特MEYGO型锚杆注浆机注浆，人工安装锚杆。
a.造孔
钻孔点有明显标志，孔位偏差应小于100mm。
锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的交角应大于45。
锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，锚杆施工按照“先注浆后安锚杆”的程序。
水平锚杆施工时为有利于灌浆，可向下倾斜2度；锁口锚杆向岩石内偏转使其与洞轴线呈10度夹角；洞室交叉口周围的锚杆如距洞口距离小于1m时，可调整锚杆位置，并向岩石内偏转使其与洞轴线呈15～20度夹角。
钻孔的倾角偏差角应小于2°。
锚杆孔深必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。
钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉和积水清除干净。
对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录。
如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
b.锚杆的安装及注浆
注浆锚杆选用Ⅱ级螺纹钢筋；水泥采用强度等级不低于P.032.5普通硅酸盐水泥；砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；砂浆强度等级必须满足设计要求；在注浆锚杆水泥砂浆中添加速凝剂和其它外加剂，应符合相应规范要求。
锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
灰砂比：
1：
1～1：
2（重量比）；水灰比不大于0.38，最终的配合比经监理工程师确认后方可用于施工。
注浆前，将孔内的岩粉和水吹洗干净，并用水润滑管路。
锚杆安装按施工图要求进行。
在锚杆安插时，先将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，浆液注满后立即插杆。
注浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。
浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过规范规定使用时间的浆液应予以抛弃。
无论因任何原因发生注浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对注浆孔进行冲洗。
如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度，并且在锚杆安装后5天内，不得敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。
边墙和顶拱锚杆的砂浆稠度可作适当调整。
c.随机锚杆施工
洞内在开挖过程中，根据实际地质情况对断层、破碎带增打随机锚杆，随机锚杆由于施工的及时性及数量较少，采用锚固剂代替砂浆作为锚固材料。
d.）锚杆的质量检验
每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。
按监理人指示检查砂浆锚杆的砂浆密实度，检查比例不少于锚杆总数量的5%，注浆密实度大于80%方为合格。
2）喷砼施工工艺
①喷砼施工工艺流程
喷砼与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均按如下工艺流程进行施工，其施工工艺流程为：
②喷砼施工工艺措施
本标喷砼施工包括喷射素砼、钢筋网喷射砼等，喷射方法为湿喷。
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。
结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
a.拌和及运输
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌制均匀。
砼运输采用砼搅拌运输车运输。
b.钢筋网
钢筋网的规格尺寸满足施工图纸要求，其保护层厚度不应小于20mm。
钢筋网沿开挖面铺设，在岩面初喷射一层砼后铺设。
钢筋网与壁面距离3～5cm。
捆扎要牢固，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网，钢筋的搭接符合规范要求。
在有锚杆的部位用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起，钢筋网与锚杆联接要牢固。
c.喷射要点
喷射砼采用湿喷法施工。
喷射砼作业分段分片依次进行，区段间的接合部和结构的接缝处做妥善处理，不得存在漏喷部位。
喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按GB50086-2001的有关规定选用；分层喷射时，后一层在前一层砼终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，先用风、水清洗喷层面；喷射作业紧跟开挖工作面，砼终凝至下一循环放炮时间不小于3h。
喷射砼的回弹率：
洞室拱部不大于25%，边墙（边坡）不大于15%。
喷射机作业严格执行喷射机操作规程：
连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
d.养护
喷射砼终凝2h后，喷水养护；养护时间不少于7昼夜。
当喷砼周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意后，可进行自然养护。
e.质量检查
按照规范规定进行喷射砼施工质量抽样试验，进行喷射砼抗压强度试验，进行喷砼厚度检查，检查结果报送监理人。
3）钢支撑施工工艺
①施工工艺流程
a.钢支撑施工的工艺流程
b.钢支撑制作工艺流程
c.钢支撑安装工艺流程
②钢支撑施工工艺措施
a.钢架放样、制模
根据不同的工字钢制作半径，制作不同规格的模具。
工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。
模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。
b.钢架弯曲、切割
工字钢定长9m，用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。
工字钢弯曲过程中，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。
工字钢经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在4只相同的自制简易钢筋凳（带滚筒）上。
弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。
单根9m长工字钢被弯完之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。
当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。
c.接头板焊接
被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。
工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。
接头板焊缝高度腹板处：
hf=5mm、翼缘处hf=9mm。
接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。
制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。
存放工字钢需下垫上盖。
存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。
d.钢支撑运输
钢架运输采用5t东风自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。
钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。
当班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格，如规格有误，必须立即退回，重新领用。
e.钢支撑安装
作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。
大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行补爆处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。
欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。
架设钢架在平台车上进行。
施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，用埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉。
工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用φ20连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后上紧螺栓。
作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。
钢支撑之间采用钢筋网（或钢丝网）制成挡网或喷砼保护，以防止岩石掉块。
（5）砼施工
0#施工支洞开挖支护阶段的砼施工主要包括不良地质段衬砌砼及路面砼施工。
1）衬砌砼的施工
①砼主要施工工艺流程
②砼施工主要工艺说明
a.仓面清理
砼浇筑前，先清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，并用压力水将基岩面或老砼表面冲洗干净。
施工缝采用人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。
基岩面浇筑仓在浇筑第一层砼前，先铺设一层2～3cm厚的水泥砂浆，砂浆与砼的强度相适应。
b.测量放线
基面处理合格后，用全站仪进行测量放线，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊接架立筋。
c.钢筋焊接绑扎及预埋件安装
由现场技术人员开出钢筋下料单，在钢筋加工厂制作，为了防止运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示，用5t载重车运输到施工部位，采用人工搬运至各工作面，洞段采用钢筋台车人工进行绑扎焊接，底板钢筋要预先搭设好钢筋架。
绑扎、焊接钢筋前清除模板上杂物，先测量放出砼高程线及边线，每段施工先固定2根标准横向钢筋。
焊接操作严格按施工规范进行，必须保证焊接长度，不得损伤
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