京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案.docx
《京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案
一、现浇梁施工方法
(一)地基处理
根据上部结构荷载2.73t/m2,支架采用门型架,门型架间距布局为90×120cm,每根立杆荷载为2.73×1×1.2=3.3t/根,木枕为250×22×16cm,单根杆用枕木面积为0.9×0.22m=1980cm2,枕木将来自立杆的力通过砼垫层均匀传于下部地基,地基所承受应力为3.3t/1980cm2=0.16Mpa,取安全系数为1.5,要求的基处理后承载力不小于0.25Mpa。
先将连续梁支架范围内的原地表泥浆或粘土清除干净,特别时支架范围内的水坑或泥浆池要全部清除,换填山皮土,层层压实到原地面。
然后支架范围内铺一层30~50cm厚的山皮土,并用16T以上的压路机碾压5~8遍,压实完后再浇筑10cm厚的砼。
经碾压密实后的山皮土,一般地基承载力为0.8Mpa,所以完全满足现浇梁地基承载力要求。
地基表面要平整,平整度在3cm以内,并要设置2%的横坡,以便于向周边排水沟排水。
基础四周边缘开挖底宽60cm,深40cm的排水沟排水,严防地基因浸泡而下陷,如果水无法排出去,则要设置泵坑,集中把水抽出去。
104国道两侧路基边坡需挖台阶,并回填山皮土。
104国道东侧排水沟埋设φ60cm钢筋砼管通水,管底地基淤泥清除干净,回填山皮土,压实后在上面再浇注10cm厚的砼,管节接缝水泥砂浆抹带密封,涵管两侧回填细粒山皮土逐层用小型机夯实。
(二)门型支架设计
在已处理好的地基上摆放枕木,或做5cm×30cm×30cmC15砼垫块,其上安装门型架,门型架宽1m,高1.9m,梁中支架间距布局为90cm(纵桥向)×120cm(横桥向)。
梁端及腹板距布局为90cm(纵桥向)×60cm(横桥向)。
支架立杆上下设可调托撑,以调整底模标高和方便落架。
杆件结点用铁锤顺时针击至锁死为止。
顶托伸长量控制在40cm以内为宜,为保证支架向稳定性,支架横向(每两排一道)及纵向采用φ48钢管十字交叉连接,另外在最外排支架处设斜支承,以防支架外移。
支架支立好后在顶托上纵向铺设10号槽钢、横向铺设10cm×10cm方木,以备立模。
槽钢中心间距为120cm,方木中心间距为20cm。
(三)跨104国道支架设计
1、104国道调查情况
目前104国道正在进行路面改造,经与公路主管部门及施工单位协商,跨104国道现浇梁施工通车门洞设在国道中部。
经现场量测和调查,改造后104国道单幅路面宽13.4m,中央分隔带宽1.5m,土路肩宽1.5m(种树),路面顶标高为35.643(路肩处),现浇梁上跨104国道净高约8.9m。
详“104国道横断面图”(图1)。
2、支架设计
为确保通车要求,采用门型架和工字钢组成4个门式通道:
2个行车道和2个人行道,通道净高5.2m,行车道净宽为4m;两侧设人行道,人行道净宽为2.5m,104国道部分车道封闭。
门式通道临时支墩采用门型架。
中间临时支墩受力最大,采用2道门型架组合,间距为30cm×30cm,其余临时支墩采用1道门型架,间距为30cm。
支墩底为条形砼基础,砼基础内预埋螺栓固定门型架,砼基础尺寸为0.5×2.5×30m(中间支墩)和0.5×1.2×30m(两侧支墩)两种。
在临时支墩顶铺工字钢为跨路横梁:
通车道门洞顶铺I40a工字钢,间距60cm;人行道门洞顶铺I25a工字钢,间距为60cm。
上部3m采用门型架,门型架直接立于工字钢上,底部采用50钢管固定,具体支架布置详见“支架布置图”(图2、图3)。
(四)测量放线
地基处理完成,测量队在地基上放出梁的纵轴线,每隔6m打一木桩,控制碗扣架搭设的范围,并计算支架搭设准确高度。
加密临时导线点,便于立模、检查和调整。
(五)支架选用
综合上述,支架采用构件:
门型架:
LJ1019);
交叉拉杆:
LLGC,LLGD;调节杆:
LTG;可调底座:
LDZ60;
可调托座:
LTZ60;
工字钢:
I40a和I25a两种。
(六)支架验算(以第四联为例)
1、设计荷载:
基本设计参数:
(1)模板采用1.5cm厚竹胶板,方木采用10×10cm和15×15cm(用于门洞支墩顶)两种方木,槽钢型号为10号。
(2)混凝土施工入模温度为25-34℃,初凝时间为10小时,供应速度为30~40M3/H。
(3)第四联箱梁砼分二次浇注,第一次浇注箱梁底板,腹板至倒角处,第二次完成剩余混凝土的浇注;第一至三联箱梁砼一次浇注。
(4)容重:
钢筋砼取26KN/M3,方木7KN/M3,竹胶板9KN/M3。
2、荷载计算
(1)新浇砼压力:
①腹板、梁端处砼压力:
26×2.2=57.2Kpa
②箱梁中部砼压力:
通过箱梁断面面积计算折算高度,即单位长度梁体积除以单位长度梁的箱底面积。
箱梁中部砼面积S=11.97M2,底宽13.34米处,故折算高度为0.897米,则单位面积上的荷载为26×0.897=23.32Kpa。
(2)施工时堆放材料荷载:
2Kpa
(3)振捣荷载:
2.0Kpa
(4)荷载组合
箱梁腹板:
⑴+⑵+⑶=61.2Kpa
箱梁中部:
⑴+⑵+⑶=27.3Kpa
3、10×10cm方木验算
10×10cm方木用于梁端及腹板处,其轴线距为20cm(净间距为10cm),跨度为60cm。
W=1/6×b×h2=167cm3;I=1/(12×b×h3)=833cm4
E=7000Mpa.
取20cm宽条带单元计算,计算跨度为60cm,
q=61.2×0.2=12.24KN/M
(1)强度验算:
M=1/8×q×L^2=0.55KN*M
σ=M/W=0.55×106/(167×1000)=3.3Mpa<[σ]=15Mpa
(2)挠度验算:
f=5qL4/384EI=5×12.24×6004/(384×7000×833×10000)
=0.4mm<600/400=1.5mm
4、10号槽钢
最大受力在梁端及腹板处,槽钢轴线间距为120cm,跨度有90cm和100cm两种,则
q=61.2×0.6=36.72KN/M
几何参数:
W=39.4cm3;I=198.3cm4,E=2.1×1011Pa
(1)强度验算:
M=1/8×q×L^2=4.59KN*M
σ=M/W=4.59×106/39.4×1000=116Mpa<[σ]=160Mpa
(2)挠度验算:
f=5qL4/384EI=5×36.72×10004/(384×2.1×105×198.3×10000)
=1.1mm<1000/400=2.5mm
5、I40a工字钢验算
工字钢跨度为5m,中心间距为60cm,I40a型工字钢自重为0.6756KN/m则q=61.2×0.6+0.6756=37.4KN/M
(1)强度检算
W=1085.7×10-6m3,I=21714×10-8m4,E=2.1×1011Pa
工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为
Mmax=1/8×37.4×1000×52=116875N·m
σmax=Mmax/Wx=116875×103/1085.7×103
=107.6MPa<[б]=160MPa
(2)挠度检算
f=5qL4/384EI
=(5×37.4×1000×54)/(384×2.1×1011×2.1714×10-4)
=6.7mm<〔f〕=5000/400=12.5mm
6、I25a工字钢验算
工字钢跨度为3m,中心间距为60cm,I25a型工字钢自重为0.3808KN/m,则q=61.2×0.6+0.3808=37.1KN/M。
(1)强度检算
W=401.4×10-6m3,I=5017×10-8m4,E=2.1×1011Pa
工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为
Mmax=1/8×37.1×1000×32=41737.5N·m
σmax=Mmax/Wx=41737.5×103/401.4×103
=104MPa<[б]=160MPa
(2)挠度检算
f=5qL4/384EI
=(5×37.1×1000×34)/(384×2.1×1011×5.017×10-5)
=3.7mm<〔f〕=3000/400=7.5mm
7、门型架强度验算
(1)梁端及腹板处
P=q×A=61.2×0.6=36.7KN/根<[P]=75KN/根。
(2)临时支墩处(门洞处最外一排钢管受力最为不利)
门型架横向间距为30cm。
P=3.25×61.2/3.3=60.3KN/根<[P]=75KN/根。
经以上检算,支架布置均满足要求。
(七)安装模前必须进行整架检验和验收:
1、基础是否有不均匀沉降。
2、门型架与基础面是否接触良好,有无松动或脱离情况。
3、检验全部接点是否锁紧。
4、整架垂直度是否达到相应要求。
5、复合荷载是否超过规定。
6、梁的横坡和纵坡在支架顶部调整,最后在底模形成。
(八)底模、侧模安装
底模、腹板内外侧模采用大块竹胶板,竹胶板厚15mm,选用的竹胶板面色要好、质量优异。
顶板内模采用钢模板,钢模与混凝土接触的表面铺设塑料薄膜,以便拆模和重复使用,为更好保证箱梁线形美观、顺直,底模及侧模安装时采取如下措施:
1、模板顺桥向接缝底铺设一层3cm厚条形木板,横桥向接缝设置在10cm×10cm方木上,不要设置在两个方木之间,避免砼施工时接缝处模板的变形。
2、模板拼接时,保证纵(横)缝在一条直线上,并且竹胶板长边顺桥向布设,增加砼的表面美观性。
3、模板的接缝要严密平顺,且板面局部平整度(用2m平尺检查)不能大于3.0mm,模板的挠度外模不超过模板两支点距离1/400,内模不超过模板两支点的1/250。
4、由于第四联砼采用两次浇筑施工工艺,第一次浇注砼时砼面高出腹板顶2cm,这样能保证腹板与翼缘板相接处的接缝顺直美观,所以在侧模顶需加上2cm高的小木条。
5、支架预压完成后,调整好底模高程后,在支架上准确标出梁的轴线,拼装竹胶板底模。
安装底板钢筋、腹板钢筋、波纹管和腹板内外模,经检验合格后,安装箱梁边侧模、内模和翼缘板模板,检验合格后,即可进行混凝土第一次浇筑。
侧模支立详见“侧模加固图”(图4)。
6、浇筑混凝土前,模板必须清洗干净。
浇筑砼时密切注意模板状况,若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,立即加固纠正。
7、模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查,并报监理签认后方能浇筑混凝土。
8、预应力管道锚具处空隙大时用海面泡沫填塞,防止漏浆。
(九)支架预压
1、预压材料:
中粗砂袋或水囊作为预压材料。
2、预压顺序:
先预压右幅,再预压左幅,与钢筋绑扎,砼浇筑进行流水作业,预压材料循环使用。
3、预压荷载验算
在考虑梁体自重和施工活载的情况下,为保证砼的浇筑质量,预压荷载数值为梁重的1.2倍,即进行超载预压。
具体验算以第四联为例:
梁单位面积砼重量:
G=23.3KN/m2
梁中预压高度H=23.3×1.2/15=1.8m
梁端预压高度H=26×2.2×1.2/15=4.5m。
端头预压高度向跨中方向进行渐变。
式中:
砂的密度取15KN/m3,钢筋砼的密度取26KN/m3。
支架预压完后安装底模和侧模,如果标高有变化的地方采用支架顶托或加木楔调整,以保证模板的平整度。
(十)观测点的布置
为准确测出整跨的沉降情况,每跨布置观测点数不小于9个,分别布设于L/4、L/2、3L/4截面处,每个截面布设3个(L为跨度)。
详见“沉降观测点布置图”(图5)。
(十一)沉降观测并画出沉降曲线
按上述要求布好点后,进行编号,并定期进行观测。
1、预压前,对支架进行全面检查,对所有点进行观测,观测所用仪器准确无误,并且使用前要检查、校核。
2、加载分三次进行,每次加载重量为总重量的1/3,每次加载完成后,均观测各点下沉量,在最后一次加载完成后观测一次。
3、以时间为横轴,沉降量为纵轴,画出每一点的沉降曲线。
4、沉降计算
总沉降量△h1=H2-H1,地基沉降量△h2=H4-H3,则
支架变形量为△h1-△h2,支架弹性变形为H5-H2。
H1—预压前支架顶标高,H2—预压后支架顶标高;
H3—预压前基础顶标高,H4—预压后基础顶标高;
H5—卸载后支架顶标高。
(十二)卸载
如果沉降量三天不超过3~4mm,则沉降量稳定,沉降量稳定后即可测出所有点的标高,然后分层卸载。
全部卸载完成后,测量各点的标高,支架的非弹性变形已消除,计算出支架和地基的弹性变形量,以确定模板准确的立模高度。
在预压结束,模板调整完成后,再次检查支架和模板的扣件和螺丝是否牢固,地基是否下陷,支架是否有明显变形等,发现问题及时处理。
(十三)底板、腹板钢筋和钢绞线施工
将模板上的杂物清干净,钢模板涂脱模剂,然后绑扎钢筋,安装预应力管道,穿钢绞线,调整坐标,安装排气孔。
1、钢筋作业程序
(1)钢筋全部在钢筋加工场地下料,然后再运至现场进行绑扎。
绑扎时先铺设底板钢筋,然后依次绑扎横梁,腹板钢筋,整体骨架绑扎成型后,绑扎底板钢筋,同时进行预应力孔道定位。
(2)钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时,或适当移动钢筋位置。
(3)为保证砼保护层的厚度,应在钢筋骨架与模板间交错放置适当的塑料垫块,骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
2、安装预应力管道
(1)钢束采用的坐标系为:
以箱梁梁底线为坐标的X轴,以路线前进方向为X轴的正方向,以桥墩中心线且垂直于X轴的直线为Y轴,垂直于箱梁底板向上为Y轴正方向,由于桥梁为平面曲线,则此坐标系为曲线坐标系。
钢束竖弯时以墩顶或梁端处各曲线参数向跨中控制放样。
(2)预应力管道采用双纹波纹管,在充分熟悉图纸预应力钢束坐标的基础上,严格按坐标用架立筋定位,特别强调拐点处一定要准确,形状圆滑,线形顺畅。
(3)波纹管采用同型接头管连接,并用密封胶布封住接口。
波纹管就位后,将波纹管与定位网钢筋绑扎结实,防止波纹管上下左右移动。
穿波纹管束结束后,安装箱梁内模。
最后安装锚垫板。
锚垫板位置要精确定位,安装时锚垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。
锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。
3、穿钢绞线束
(1)预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试,复试合格方能进行下料切割,下料时严格按照图纸尺寸下料,留足工作长度,切断时要用切割机,严禁使用气割。
(2)编束:
钢绞线编束要保证钢绞线平行,不得缠绕,每1.0~1.5m用3~5根22号铁线绑扎,距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。
钢绞线编束后,将端点焊在一起,然后用砂轮打磨端头,使之呈鸡蛋头形,以免穿束时戳坏波纹管,造成堵孔。
(3)穿束
穿束前用大于钢铰线束直径0.5~1.0厘米通孔器疏通预应力管道,待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束,同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物,穿束石先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起,以导线牵接为主,以推迟为辅,穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等,并满足张拉要求,最后散开预应力筋束端头。
4、安装排气孔
(1)穿束后,要认真检查波纹管是否出现漏洞,发现后及时用胶带纸贴好。
锚垫板、连接器的螺旋筋就位后,波纹管接头用胶带缠紧,避免进浆。
(2)锚垫板、连接器位置和角度必须准确,严禁出现偏转现象。
(3)为保证压浆一次顺利进行,每孔道最高点留出几道排气孔,排气孔与波纹管结合处要贴好胶带,严禁进浆。
(十四)立内模
1、第四联内模安装:
底板钢筋及波纹管定位经自检和监理工程师检查合格后,安装内模,内模采用支架、组合钢模和木模相结合的方式,用φ48钢管及10×10cm方木作内模骨架,钢管下部插入固定于底板主筋的支撑上,内模只立到梁的E角部分,梁底顶面不安装模板,在梁顶预留人孔处,梁顶底模一块模板不安装,长度为1~2m,以便于底板砼的浇注和内模的拆除。
内模立好后,检查其拼缝、平整度和错台,然后进行第一次砼浇筑,内模支立详见“内箱模板加固图”(图6)。
2、一至三联内模安装:
因为一至三联箱梁砼采用一次浇注,所以内模安装与第四联略有不同,一至三联整个内模一起安装完,然后再绑扎顶板钢筋,最后进行砼浇注。
内模底模及顶模中部预留一小块模板不要安装,便于人员的出入及砼的浇注。
内模支立详见“内箱模板加固图”(图7)。
(十五)绑扎顶板钢筋
绑扎顶板钢筋时注意护栏钢筋、伸缩缝、泄水孔、通信电缆等预埋件的预埋,并注意为下道工序的施工预埋钢筋、构件或留孔、槽,并确保位置准确。
钢筋绑扎完毕,经监理工程师检查合格后,便可进
行砼的浇筑(第四联则为第二次砼浇注)。
(十六)砼浇筑施工
1、第四联砼浇注
(1)配合比设计:
箱梁砼标号C50,水泥为P.052.5普通硅酸盐水泥,由于箱梁腹板、底板中钢筋及预应力管道较密,石子粒径选用5-25mm,砂用中砂,外加剂为FDNR-5R,泵送砼坍落度为14~16㎝,根据以上要求设计现箱梁配合比,并已经报批。
(2)浇筑砼前检查:
再次对模板支架全在面检查,木楔如有松动现象必须全部打紧,特别是在预压后,支架将有回弹现象,应特别注意波纹管、锚垫板位置准确,定位要牢固,同时要注意预埋件的预埋和孔洞的预留。
(3)砼浇注方案及顺序
①浇注方案:
砼浇筑采用两次成型的浇注方式,具体作法是第一次先浇注底板和腹板的砼,砼浇注到高出腹板上缘2cm,第二次再灌注顶板和翼板砼。
②浇注顺序:
砼浇注时从低端向高端(14#墩至17#墩)方向分层分段循环推进施工。
③运输方法:
砼采用拌合站集中生产,砼罐车运输,砼汽车泵直接进行浇筑。
④人孔设置:
箱顶板设置人孔(纵向100cm,横向40cm),便于人员进入箱室内施工,位置选在L/8~L/4范围内,每孔每室设两个,砼浇筑时,将人孔和顶板预留筋弯起,待梁体张拉完毕后,用扁担梁将人孔底模吊装到位,绑扎或焊接人孔处预留筋,然后浇筑与梁体相同标号的砼。
⑤预应力钢束防护:
为保证预应力钢束在梁体砼浇筑后能在管道内自由抽动,浇筑砼过程中每根钢束采用5t倒链来回拔几次,以防止波纹管漏浆产生堵管现象。
预应力钢绞线伸出梁外部分,在浇筑砼时用塑料布包裹,为保证锚固端锚具不受砼浇筑的损坏,浇筑时要离开锚具一定距离,然后用振捣棒将砼赶至锚固端锚具周围。
⑥波纹管较紧密的地方一定要用“30”小振捣棒或开天窗振捣,保证砼密实性。
(4)浇筑第二次砼时支架的沉降计算
支架的非弹性变形在预压时已消除掉,第二次砼浇筑时支架的沉降只有材料的弹性变形,以下为门型架的弹性变形计算:
△L=NL/(EA)
A=π(R2-r2)=π(572-502)/4=588mm2
A—立杆截面面积,R—立杆外径(57mm),r—立杆内径(50mm);
N—立杆承受荷载,L—立杆长度(10m),E—弹性模量(2.1×1011Pa)。
△L=32.8×103×10/(2.1×1011×588×10-6)=2.6mm<3mm
故第二次砼浇筑时,支架沉降量在允许范围内,不会影响第一次浇筑的砼质量。
(5)砼浇筑要点
①砼坍落度控制
砼浇筑时,按监理工程师批准的配合比在砼拌和站拌制,拌制混凝土前,先测定砂石料的含水率,调整施工配合比,计算配料单,检查各机械设备的运转情况。
整个施工过程中,密切注意出料速度与混凝土振捣速度的密切配合,随时检查混凝土的坍落度,严格控制水灰比,为使砼坍落度损失减小。
②砼浇注及振捣方法
A、混凝土浇注前,对模板进行最终检查,采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。
B、第一次浇注时采用分层分段施工,每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准。
分段长度采取4~6m。
振捣棒采用30棒、50棒两种,砼振捣采取划区专人负责,做到责任到人,振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣,以免漏振。
振动过程中要严禁振动棒碰撞波纹管,要有专人看护模板,以免漏浆、跑模。
C、第二次砼浇注前,先浇的砼面要凿毛,并清除浮渣,内箱封顶,并绑扎顶板、翼板钢筋。
顶板砼采用振捣棒配合振动梁振捣。
为保证箱梁顶面平整,施工前在箱梁的侧模上测设出施工标高线,另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带,控制带具体做法:
采用φ8钢筋焊在腹板主筋上,安设钢筋或钢管,找平梁在两条槽钢上进行刮平,槽钢顶面与箱梁顶面标高一致,施工前进行准确测设,施工中严加保护直至施工完毕,以此来控制顶板顶面标高。
顶面混凝土采用直径为20cm的圆钢管做成找平梁提浆找平。
顶面砼施工完毕用彩条布进行覆盖并及时洒水降温养生。
砼试件每100m3留三组(自检两组、抽检一组),同时多做5组,进行同条件养护,用来测定张拉时间及同条件下的砼强度。
③机械、人员组织
项目部加大人力、物力、设备的投入,充分做好应急预案,备用机具到位,提高砼浇筑速度,使层与层之间的浇筑间隔时间缩短。
在浇筑过程中派专人跟踪检查模板、管道、锚固端钢垫板、支架等,以保证其位置及尺寸准确,浇筑前在箱梁底面设置观测装置观测支架的位置情况,发现超限及时调整。
砼浇筑时,质检工程师要做到全程旁站。
砼浇筑时机械人员组织详见“四、劳动力组织及机具安排、材料供应”。
(6)砼浇筑时注意的问题
①浇筑前要对所有操作人员进行详细的技术交底,并对支架的稳定性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机械设备是否齐全,运转是否正常进行一次全面检查后,方可开始浇筑砼。
②浇筑过程中,下料应均匀连续,不可集中或猛投。
③浇筑过程中随时检查砼的坍落度,严格控制水灰比,不得随意增加用水量,前后台密切配合。
④砼的浇筑顺序和振捣方式实行统一要求和检查,浇筑区域责任到人,严防漏振、过振现象。
⑤振捣过程中,严禁振动棒触及波纹管,以免破裂造成漏浆。
(7)施工缝处理:
①第一次砼浇注完,待砼强度达到2.5MPa后人工处理施工缝。
②浇筑腹板砼时保证砼顶面高出设计高度2~3cm。
③凿除表面的水泥砂浆和松弱层,然后用清水冲洗干净。
④浇注顶板砼前铺一层10~20㎜的1:
2的水泥砂浆。
2、一至三联砼浇注
一至三联箱梁砼采用逐孔一次性浇注,其余施工方法同上。
(十七)砼养护
1、浇筑完成后,应在收浆后尽快给以覆盖和洒水养护。
混凝土表面保持绝对湿润,防止时干时湿等情况的发生。
2、用土工布覆盖浇水养护。
3、砼养护用水与拌和水相同。
4、砼的洒水养护期间一般为7天,每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。
(十八)张拉、压浆
1、张拉设备的选择
(1)千斤顶需用张拉力
Nk=NAσk
其中:
N-每束钢绞线的根数;
A-每根钢绞线的计算面积;
σk-为锚下控制张拉应力,施工时Nk按100%σk进行张拉。
(2)张拉机具的吨位数字及型号的确定:
Q>Nk,根据计算值选择合适型号的千斤顶。
(3)压力表的选用
首先查出所用千斤顶的张拉油缸面积Al则
压力表读数P=Nk/Ak。
2、理论伸长值
(1)钢绞线的平均张拉力为:
P均=P〔1-e-(kx+uθ)〕/(kx+uθ)
式中:
P—预应力钢筋张拉端的张拉力(N)
L—预应力筋的长度(mm)
A—预应力筋的截面面积(mm2)
P/A=1339Mpa
x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和(rad)
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
(2)理论伸长值(从一张拉端至另一张拉端)
ΔL=PL/AE
式中:
E—钢绞线的弹性模量(N/mm2)
P—钢绞线的平均张拉力(N)
L-钢绞线的计算长度(m)
A-钢绞线的截面面积(m2)
3、实际伸长值
预应力钢绞线张拉前,应先调整到初应力σ0(为张拉控制应力的10%-25%左右),再开始张拉和测量伸长值。
实际伸长值除测量的伸长值外,