02离心压缩机组施工方案.docx
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02离心压缩机组施工方案
02汽轮机驱动的离心式压缩机组施工方案
1施工基本程序
2施工准备
3开箱检验
4基础验收处理
5设备就位、找正、找平
6汽轮机的拆检、组装
6.1轴承拆检
6.2转子检查
6.3隔板、隔板套、密封套等通流设备拆检
6.4汽缸检查：
6.5汽轮机组装、扣缸
7压缩机的拆检、组装
7.1轴承拆装
7.2密封拆装
7.3转子检查
7.4机体内部各部件的拆检
7.5机壳检查
7.6机体闭合
8增速齿轮箱的拆检、组装
8.1齿轮箱体检查
8.2转子检查
8.2齿轮检查
9机组联轴器对中
10机组二次灌浆
10.1二次灌浆应具备的条件
10.2二次灌浆的要求
11调节、保安系统安装
12附属设备安装
13附属管道安装
13.1机组连接的工艺管道安装
13.2油系统管道安装
14机组试运行
14.1试运前应具备的条件及准备工作
14.2油系统试运行
14.3汽轮机调节、保安系统静态调试
14.4汽轮机试运转
14.5机组无负荷试运转
14.6机组负荷试运行
1施工基本程序
汽轮机驱动的离心式压缩机组施工基本程序见图1-1
2施工准备
⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。
⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。
在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。
⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。
⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。
——压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；
——施工用水、电、气和照明具备使用条件；
——厂房内桥式起重机安装调试完；
——施工现场配备必要的消防设施。
3开箱检验
⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。
⑵开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
⑷设备开箱检验的内容和要求如下：
——核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
——按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
——对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
——对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时
再拆除；
——机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
——对设备检查和验收后，应作好检验记录。
⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。
⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
4基础验收及处理
⑴基础验收
——基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；
——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；
——基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；
——按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。
对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
图1-1汽轮机驱动的离心式压缩机机组施工基本程序图
基础尺寸允许偏差表4-1
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
±20
凸台上平面外型尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上须安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
竖向偏差
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
+20
-0
中心距（在根部和顶部分别测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±20
深度
-0
孔壁的铅垂度（全深）
10
⑵基础处理
——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点,与锚板接触的表面应平整洁净。
——垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；
——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
5机组就位、找正、找平
⑴机组就位前应做好下列工作：
——将凝汽器初步就位，其安装标高宜比设计标高低20～25mm；
——预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等；
——仔细清除底座底面的油污及铁锈，并涂刷一层水泥浆；
——检查导向键（滑销）系统，对导向键（滑销）的间隙进行测量和记录，并应符合技术文件的规定，组装前，在导向键（滑销）的滑动面上涂技术文件规定的防咬合剂。
⑵将公用底座就位，穿好地脚螺栓，地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂。
⑶机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。
⑷找正步骤如下：
——用悬挂螺钉3将调整垫片5拧紧在机座下。
机组就位后调整底座，使设备纵、横中心线与基础中心线重合。
——调整地脚螺栓2和调整顶丝7，使底座标高位置达到设计标高。
——旋转调整顶丝7，使用合象仪或框式水平仪在机组纵向、横向两个方向进行汽轮机和压缩机的找平工作，水平仪放在制造厂指定的测量点上。
⑸地脚螺栓孔灌浆
机组找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，为缩短养生时间和保证灌浆质量，灌浆宜使用CGM高强无收缩灌注料。
灌浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，灌浆24h后即可把紧地脚螺栓进行下步工作。
6汽轮机的拆检、组装
6.1轴承拆检
⑴按装配图打开端盖，拆出轴承，检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象；埋入轴承的温度测点位置应按技术文件要求正确无误，接线牢固；
⑵检查清理轴承室的铸砂、杂物。
⑶承力轴承拆检
——用涂色检查瓦背与轴承座洼窝应紧密均匀贴合，其接触面积不应少于75%。
——检查轴瓦紧力，应为0.01～0.03mm；
——用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触，轴向接触长度不应少于80%；
——用抬轴法检查可倾瓦间隙为：
0.14～0.20mm；
——用千分表检查可倾瓦式轴承的各瓦块，其厚度应均匀，偏差不应大于0．02mm。
装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。
可倾瓦轴承间隙符合制造厂技术文件的要求。
⑷推力轴承的拆检
——检查各推力瓦块，厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；
——检查轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm；
——用涂色法检查轴承与推力盘，应均匀接触，接触面积不小于75%；
——承力面应光洁，用3～5倍放大镜检查无裂纹，沿其周边各点测量，厚度允许偏差为0．02mm，厚度值应记入安装记录；
——用平尺检查推力盘的平面度，检查方法见图6-1所示，平尺与推力盘承力面间的间隙，以0．02mm塞尺塞不进为合格；
——用千分表检查推力盘的轴向跳动，检查方法见图6-2，其允许偏差不超过0．03mm。
⑸检查油封应符合下列要求：
——挡油环应安装牢固；
——挡油环水平剖分面应严密，最大间隙不得超过0．1mm，不允许有错口现象；
——挡油环的斜口应在外侧，排油孔应朝向油室；
——油封间隙用塞尺检查，其值应符合制造厂技术文件的要求。
⑹各轴承按上述要求检查合格，并用煤油清洗干净后，方可按装配图要求逐件回装。
6.2转子检查
⑴检查转子有无裂纹、毛刺和损伤等缺陷；检查各紧固件、锁紧件有无松动现象。
⑵检查转子主轴颈、推力盘表面及径向仪表探头监测处的轴表面，要光滑无划痕,Ra在0.4～0.8mm间。
对主轴颈表面等在制造厂试车造成的轻微划痕可用金相砂纸处理。
⑶用千分表测量转子各部位的跳动量，测点及允许跳动量应符合制造厂技术文件的要求，无规定时测点见图6-3，跳动量允许偏差见表6-1。
汽轮机转子跳动值允许偏差表6-1
项目
转子径向跳动
轮缘
径向跳动
轴向跳动
代号
C1
C2～Cn
A1～An
D1～Dn
数值
≤0．02
≤0．06
≤0．06
≤0．08
项目
轴径
推力盘
联轴器跳动
圆柱度
径向跳动
端面跳动
端面
径向
代号
K1
K2
O1
O2
F
E
L
数值
≤0．02
≤0．02
≤0．02
≤0．02
≤0．013
≤0．02
≤0．02
⑷清洗检查转子联轴器应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷。
⑸在拆除推力瓦块的情况下，测量转子的前后窜量，应符合技术文件要求。
6.3隔板、隔板套、密封套等通流设备拆装
⑴隔板与汽缸的配合面应无油脂、损伤、锈蚀、毛刺等。
⑵隔板、汽封应完整、无卷曲，边缘应圆滑。
⑶用塞尺检查各隔板水平接合面的严密性，0．05mm的塞尺塞不进为合格。
⑷检查隔板的水平剖分面应低于汽缸的水平剖分面、且其每侧的允许偏低值应符合技术文件的规定。
⑸隔板应能自由膨胀，并与转子保持规定的轴向间隙。
⑹隔板应与转子同心，隔板汽封与转子间应有均匀的径向间隙。
⑺测量蒸汽喷嘴与汽轮机转子各级叶轮叶片之间的间隙，每级喷嘴与围带之间的间隙“A”及喷嘴与叶片之间的间隙“B”见图6-4。
6.4汽缸检查
⑴拆检前测量汽缸各部滑销间隙，并做好记录。
⑵汽缸外表面不得有裂纹、毛刺、气孔、铸砂和损伤等缺陷。
⑶汽缸各接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺，各结合面、滑动承力面、法兰、轴承座孔等加工面应光洁，防腐层应全部除净；检查汽缸结合面的严密性，间隔一条螺栓把紧后。
用0.03mm塞尺检查应塞不进。
⑷自由状态下，检查联合底座支撑面和汽缸与支座结合面的严密性，用0.03mm的塞尺检查塞不入为合格。
⑸蒸气室内部应彻底清理，无任何附着物。
⑹检查汽缸疏水孔应通畅。
6.5汽轮机组装、扣缸
⑴汽轮机组装、扣缸时，应有管理单位（业主或监理单位）和质量监督部门的代表在场，对汽轮机的安装质量予以确认，并填写安装封闭记录。
⑵汽轮机的组装和扣缸工作应连续进行，不得中断。
⑶组装前用洁净的压缩空气对机体内部及要安装的缸内部件进行吹除，然后进行隔板、汽封及其它缸内零、部件的组装，测量调整各部组装间隙符合设备技术文件的要求并作好记录。
⑷扣缸前检查确认下列工作并达到要求：
——地脚螺栓已经紧固；
——汽缸内的紧固件，闭合前应逐一拧紧、锁牢；
——汽缸内部各个零、部件的接合面，应按技术文件的规定涂抹相应的防咬合剂；
——确认通流间隙和汽封间隙测调符合要求；
——汽缸水平剖分面间隙的测定；
——转子跳动量的测量值；
——转子与定子间的轴向和径向装配间隙；
——汽缸内部清洁无异物；
——底座、汽缸和支座处各滑销（导向键）的最终间隙；
——汽缸纵横向水平度及转子轴颈的水平度。
⑸汽轮机的后轴承盖与汽缸为一体时，扣盖前应将轴承装配好，并检查组装间隙符合要求。
⑹汽缸正式扣盖前应进行试扣，测取有关间隙，并手动盘车倾听汽轮机内部应无异常声响。
⑺吊装缸盖时，应保持汽缸水平剖分面呈水平状态；在下缸结合面上装好导向杆并涂油，缸盖下降时应随时检查，不得有不均匀的下降和卡涩现象。
⑻当缸盖降至离下缸的水平剖分面200mm～250mm时，应将缸盖予以临时支承。
在汽缸水平剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂的性能应符合技术文件的规定。
⑼缓慢下降缸盖，至上下汽缸水平剖分面间距为3mm～5mm时，将定位销涂上防咬合剂后打入销孔内。
⑽按制造厂技术文件的规定顺序，拧紧上下缸体连接的双头螺柱，螺柱的螺纹部位涂抹防咬合剂。
⑾扣缸工作完成后，打紧定位销，然后用手盘车，倾听汽轮机内部不得有异常声响。
7压缩机的拆检、组装
7.1轴承拆检按6.1要求。
7.2密封拆检
⑴浮环油膜式密封。
——检查内外浮环的合金表面不得有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷；
——检查内外浮环的直径及各部位尺寸并做好记录；
——浮环与密封体的接触应光滑，无碰伤、划痕等缺陷且接触良好；
——浮环“O”形环应完好无损；
——浮环密封件的装配间隙符合设备技术文件；
——浮环密封组装后，应活动自由，不得有卡涩现象。
⑵机械密封
——检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕；
——检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷；
——检查“O”形环应完好无损；
——机械密封的装配间隙符合设备技术文件。
7.3转子检查
⑴用百分表测量转子各部位的跳动量，允许跳动值及测点应符合制造厂技术文件的规定。
转子各部位的径向跳动值和端面跳动值见图7-1和表7-1。
压缩机转子各部位测点明细表7-1
主轴承及密封配合处的轴径
联轴器
推力盘
平衡盘
D
O
K
L
E
P
G
径向跳动
圆度
圆柱度
径向跳动
端面跳动
端面跳动
径向跳动
⑵其余要求按6.2汽轮机转子检查。
7.4机体内部各部件的拆检
对水平剖分的中、低压外缸，按汽轮机6.3的拆检要求；对垂直剖分的高压缸，无特殊时要求仅对轴承和密封进行拆检。
7.5机壳检查参照6.4汽轮机汽缸的检查要求。
7.6压缩机组装和机体闭合
⑴压缩机组装和机体闭合参照6.5汽轮机组装和扣缸的要求。
⑵压缩机组装后，检查、调整轴端距的尺寸应符合图纸的要求。
8增速齿轮箱拆检、组装
8.1齿轮箱体检查：
——各配合表面应无缺陷、损伤，水平剖分面应接触严密；
——油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路畅通无阻；
——内表面涂层应无起皮现象，否则应彻底清除；
——齿轮箱体应灌煤油试漏。
灌入高度不应低于回油孔上缘，经24h无渗漏为合格；
——各联接螺栓质量应符合要求，数量应齐全。
8.2转子的检查应符合下列要求：
——转子应无锈蚀、损伤和裂纹；
——轴颈的圆柱度不大于0.01mm；
——转子圆跳动检查部位见图8-1，跳动允许值应符合表8-1规定。
转子圆跳（mm）表8-1
部位
1
2
3
4
5
6
7
8
低速转子
0.01
0.02
0.015
高速转子
0.02
0.01
0.015
8.3齿轮检查
⑴齿轮应无锈蚀、损伤和裂纹；
⑵齿面啮合斑迹用着色法检查并应符合下列要求：
——斑迹检查应在轴承组装完成、汽缸与底座紧固、转子处于工作位置时进行；
——在低速转子3～4个齿面上涂抹薄而均匀的工程师兰或圆珠油兰，盘动低速转子使齿面啮合，啮合斑迹用透明胶纸贴印后保存备查；
——啮合斑迹应符合机器技术文件及有关标准的规定。
——如啮合斑迹不合格，应按技术文件要求进行调整和处理。
9机组联轴器对中找正
⑴机组的轴对中，采用制造厂提供的冷态对中曲线进行对中调整。
⑵以汽轮机为基准，进行压缩机各转子的对中。
⑶找正步骤如下：
——参照图9-1测量联轴器与找正仪间距、各缸体支撑点的中心距及找正以间距。
并将数据输入找正仪中；
——按激光找正仪的操作手册在轴径上安装找正仪，参照图9-2；
——转动轴将TD单元转至12点钟位置。
滑动探测器上的标靶，将激光束对准标靶中心；
——将TD单元转至9点钟位置。
打开标靶，等TD值显示后点触9点钟图标；
——依照倾斜计的显示，将TD单元转至3点钟位置，点触3点钟图标。
屏幕显示出机器当前的水平位置；
——将TD单元转至12点钟位置，点触12点钟图标。
屏幕显示出机器当前的垂直位置；
——利用机体支座下部的调整垫片，进行压缩机垂直方向的最终微量调整。
用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位置；
——重复上述步骤，至机组轴对中符合技术文件的要求（允许偏差为±0．02mm），机组对中完成。
⑷压缩机各转子与汽轮机最终对中时，同时进行机体的固定，并将支座螺栓对称均匀地逐次拧紧。
在拧紧支座螺栓时，随时检查轴对中的变化，支座螺栓拧紧后，复测轴对中，应完全符合冷态对中的要求。
⑸联轴器连接时，应与联轴器的定位标志相对应，连接螺栓应与联轴器螺栓孔的标志对应一致。
⑹联轴器外罩联接时，应保持联轴器供油管路及油孔的畅通，油管喷油口的组装位置应符合技术文件的要求。
10机组的二次灌浆
⑴机组二次灌浆应具备下列条件：
——机组各联轴器对中合格；
——机组各部滑销、联系螺栓的间隙符合要求；
——地脚螺栓紧固完。
⑵机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。
灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。
⑶在机组底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。
⑷CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。
模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，见图10-1。
⑸二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。
⑹灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。
⑺灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。
⑻二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。
然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0．05mm。
11汽轮机调节保安系统安装
⑴调速器在制造厂已进行了调试整定，现场整体安装，若无特殊要求不再进行拆检，仅
对油压控制的执行机构应清洗检查。
⑵主汽门、调速阀、危机保安装置、油动机等，检查其滑动或移动部位，应动作应灵活、
可靠，无卡涩现象。
12机组附属设备安装
⑴附属机器的安装检查应符合规范要求。
⑵附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。
⑶附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。
⑷油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。
⑸油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
13附属管道安装
13.1机组连接的工艺管道安装
⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。
⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。
13.2油系统管道安装
⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。
安装后对管道进行酸洗、钝化处理。
⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。
⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。
14机组试运行
14.1试运前应具备的条件及准备工作
⑴机组安装工作全部结束，符合设备制造厂的技术文件和规范要求，安装记录齐全。
⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。
⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。
⑷与机组运行有关的共用工程具备投用条件。
⑸电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。
⑹油系统冲洗合格，其他辅助系统具备试车条件。
⑺试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。
14.2油系统试运行
⑴检查、确认系统具备开车条件。
⑵开启系统油泵进行试运行，油温正常后调整各系统油压至工作要求。
⑶油系统运行参数达到要求后进行各项保护、联锁试验，应灵敏、准确。
14.3汽轮机调节、保安系统静态调试
⑴调节、保安系统的静态调试应在制造厂指导下进行，按厂家要求准备好调试所需的工器具。
⑵通油前检查、确认并标定各油动机的静态位置。
⑶操作危急遮断器进行挂闸和打闸试验，手动打闸时测取主汽门的关闭时间不应大于1s。
⑷按制造厂技术文件要求调整汽轮机调速系统各工作点的位置，做出各工况的性能曲线。
⑸启动盘车装置，盘车器应运转正常，联锁保护动作准确、可靠。
14.4汽轮机试运转
⑴汽轮机首次启动前必须做好以下工作
——辅助系统达到投用条件，如试运行工作结束，主蒸汽管道吹扫，试抽真空达到要求；
——脱开汽轮机与压缩机间的联轴器；
——检查、调整并记录汽轮机的膨胀指示器和轴位移指示器的起始数据；
——启动油系统，检查其工作参数是否达到要求；
——启动盘车器，检查有无异常现象；
——暖管，关闭主汽阀并打开主汽阀前的疏水阀，送蒸汽使主汽阀前的主蒸汽管道温度达到额定参数；
——启动真空系统，抽真空达67Kpa以上。
⑵汽轮机的冲动、升速、及试验
——微开主汽门或用旁路门进行汽轮机的冲动；
——按制造厂提供的升速曲线进行汽轮机的暖机、升速；
——按设备技术文件的要求进行打闸试验、超速试验等各项试验。
⑶汽轮机在额定参数下连续运行1h，符合下例要求则汽轮机试运行合格
——主机、辅机运行正常，无异常现象；
——轴承进油温度应在45±30C，温升不超过280C，轴承温度不高于800C；
——轴承双振幅不大于30um，超速试验时，振动值不超过43um；
——轴位移符合技术文件要求；
——机组各部位膨胀均匀，无卡涩，膨胀指示值正确；
——系统真空能保持在67Kpa以上。
⑷试运行合格后，把调速器置于最小控制速度，手动打闸停车，测出汽轮机转子的惰走时间。
⑸关闭进汽阀，打开进汽管路和气缸上的疏水阀。
⑹当转子停止后立即投入盘车，直至轴承温度降到40±3OC，气缸内温度降到90OC以下，才可停盘车。
14.5机组无负荷试运转
⑴空负荷试车应具备的条件
——压缩机吸入端的设备、管口和滤网清理干净；
——压缩机的电气、仪表、自控连锁等试验合格，具备投用条件；
——汽轮机和压缩机的各转子联轴器连接好。
并盘车检查，压缩机组内部无声响；
⑵全开压缩机入口阀、出口阀、防空阀和防喘阵阀，进行汽轮机的冲动、升速和定速；
⑶机组在额定转速下连续运转2—4h,经全面检查符合下列要求为空负荷试车合格，然后进行自身和工艺系统的吹扫工作。
——机组无异常声响；
——冷却水系统的水温、压力正常；
——润滑油、密封油、控制油的油压、油温正常，出口温升不超过28OC，轴承温度不高于80OC；
——电气、仪表、自控保护装置运行良好，动作准确；
——附属设备
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