界首大桥工程钻孔桩施工方案.docx
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界首大桥工程钻孔桩施工方案
界首市东环线路桥建设工程03标段
引桥钻孔桩施工方案
（编号：
T8JS005）
编制：
审核：
审批：
中铁八局集团有限公司
界首市东部新农村道路建设工程03标项目经理部
二○一一年十一月十五日
目录
一、编制依据、原则1
1、编制依据1
二、工程概况1
1、工程概况简介1
2、地形、地貌、地质构造1
3、地层分布及特征2
三、施工目标及施工组织计划2
1、施工目标2
2、施工组织计划3
四、主要施工技术方案5
1、施工工艺流程5
2、施工准备7
3、施工作业方法7
4、常见钻孔桩施工事故处理方法20
五、质量控制措施22
六、安全文明施工控制措施23
七、环保措施25
八、工期控制措施25
附件一：
阜阳市颍上路泉河大桥工程总平面布置图
附件二：
引桥钻孔桩施工进度计划横道图
附件三：
引桥钻孔桩施工进度网络计划图
一、编制依据
1、编制依据
1.1《界首市东部新农村道路建设工程施工设计图纸》（安徽省交通勘察设计院）；
1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）（主要执行）；
1.3《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）（参考执行）；
1.4《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
1.5《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
1.6《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
1.7《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
1.8《公路工程安全技术规程》（JTJ076-95）;
1.9我公司同类施工经验、技术储备及本桥实际情况。
二、工程概况
1、工程概况简介
本桥梁桩基类型包括：
Φ1.2m钻孔灌注桩基础、Φ1.5m钻孔灌注桩基础和Φ1.8m钻孔灌注桩基础。
其中Φ1.2m钻孔灌注桩基础12棵，Φ1.5m钻孔灌注桩基础39棵，Φ1.8m钻孔灌注桩基础18棵。
Φ1.2m钻孔灌注桩基础桩长28～30米，Φ1.5m钻孔灌注桩基础桩长42～46米，Φ1.8m钻孔灌注桩基础桩长44～45米。
2、地形、地貌和地质构造
场地位于界首市市区南侧韩湾和姜湾之间的沙颍河，该处河堤间距440m，主河槽宽约114m，河床高程约为20.50m，两侧大堤堤顶高程39.5～40.20m，两侧平地为河滩、耕地，局部分布树林，高程约为35.00～36.00m，微地貌单元为河流冲积地貌。
场地未发现活动断裂及其他影响工程稳定性的地质构造。
3、地层分布及特征
根据设计提供资料，勘察揭露的地层主要为第四系（Q4、Q3）地层，自上而下分为8大层。
即①层粉质粘土、①1层素填土、②层粉土、③层粉质粘土、③1层粉质粘土、④层细砂、⑤层粉质粘土、⑥层粉土、⑦层粉质粘土、⑧层粉质粘土、⑧1层粉土、⑧2层细砂、⑧3层粉土、⑧4层粉土。
三、施工目标及施工组织计划
1、施工目标
1.1计划工期：
45天。
1.2质量目标：
①工程质量一次验收合格率100％，优良率95％以上。
②获得安徽省建设工程“黄山杯”奖（省优质工程）。
③积极推广运用新技术、新工艺、新材料、新设备、不断提高施工技术水平。
④建立健全各种质量检查验收制度，严格执行各项质量检查程序，通过全方位、全过程的质量控制，确保创优目标的实现。
⑤按ISO9001标准和TQM要求，不断完善质量体系，提高企业管理水平。
1.3安全目标：
①杜绝重大伤亡事故，确保包括职工在内的所有作业人员死亡率和重伤率均为“0”。
②项目经理、安全员、管理人员和特殊工种持证上岗率为100%，三级教育率达98%。
③杜绝重大机械设备、火灾事故、交通事故和中毒事故。
④按照建设部JGJ59-99“建筑施工安全检查标准”的要求，达到优良标准，创建安全文明达标工地。
1.4环保目标：
实现对沙颍河零污染。
①减少噪声排放，使噪声排放达标。
②生产及生活污水达标排放。
③无化学物品泄漏污染现象。
④提高固体废弃物回收利用。
⑤最大限度节约资源、水电能源。
⑥节约纸张消耗，保护森林资源。
2、施工组织计划
2.1施工组织机构体系
为确保本工程引桥桩基部分施工优质、优量、安全、顺利、按时完成，我单位精心组织策划，对引桥钻孔桩施工组织安排如下：
引桥桩基施工组织机构
项目书记：
丁明
项目经理：
姚辉
常务副经理：
罗坤强
项目总工：
骆波文
项目副经理：
邓伟雄、李正进
实验室：
李国红
工程部：
邓伟
安质部：
夏建伟
综合部：
周伟
财务部：
王亮亮
物设部：
何自洪
西岸桩基钢筋、砼班组
东岸桩基钢筋、砼班组
西岸桩基钻机班组
东岸桩基钻机班组
2.2施工作业队伍安排
本桥所在地地势平坦，机械易于到位。
在桩基施工作业前，统一把钻机编号，编号分别为ZJ1#、ZJ2#、ZJ3#、ZJ4#、ZJ5#、ZJ6#，具体安排四个作业班组负责施工，其工作内容如下：
第一作业班组：
负责ZJ1#、ZJ2#、ZJ3#、ZJ4#钻机对东岸引桥先后施工1#、2#、3#；0#、10#、11#；4#、5#、6#；7#、8#、9#钻孔灌注桩的钻进、桩基混凝土浇筑工作，施工人员24人，满足24小时施工。
第二作业班组：
负责东岸桩基钢筋笼的加工制作，钢筋笼下放、焊接工作，施工人员26人。
第三作业班组：
负责ZJ5#、ZJ6#、钻机先后施工西岸14#、15#、16#；17#、18#、19#、20#、21#；22#引桥钻孔灌注桩的钻进、桩基混凝土浇筑工作，施工人员24人，满足24小时施工。
第四作业班组：
负责西岸桩基钢筋笼的加工制作，钢筋笼下放、焊接工作，施工人员16人。
2.3施工机械安排
机械设备安排如下表。
引桥钻孔桩施工机械设备一览表
设备名称
单位
型号
功率
性能
数量
钻机
套
PJ-10型
37KW
良好
2
钻机
套
PJ-15型
30KW
良好
2
钻机
套
GW-20A型
45KW
良好
2
发电机组
套
50KW
良好
1
泥浆泵
台
22KW
良好
6
泥浆泵
台
7.5KW
良好
6
钢筋切断机
台
1.5KW
良好
2
钢筋弯曲机
台
3KW
良好
2
电焊机
台
交流-400
20KW
良好
5
电焊机
台
交流-300
15KW
良好
6
弯曲机
台
GW-40型
良好
1
汽车起重机
台
25T
良好
2
钢护筒
只
良好
12
砼运输车
辆
8M3
良好
10
泥浆运输车
辆
8M3
良好
2
2.4施工进度计划
引桥共69棵钻孔桩，桩长在28～46m之间。
共安排6台钻机进行施工。
具体钻孔桩施工进度计划如后附《钻孔桩施工进度计划表》。
四、主要施工技术方案
1、施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程框图
2、施工准备
2.1水电现场布置
施工用水采用河水引进。
施工用电见《临时用电组织设计及用电安全专项方案》。
另自备一台50KW发电机作为备用电源。
2.2施工场地
清除场地种植物，平整场地，为避免地基产生不均匀沉陷而使钻机倾斜，钻机底座应置于方木支撑。
2.3施工便道
为保证施工过程顺畅、便捷、方便，施工现场修筑宽6m,厚20cm混凝土为施工主便道，在钻孔桩附近采用砖渣等材料修筑次施工便道至桩基位置，保证每棵桩浇筑过程中，混凝土罐车能直接到达桩身附近。
2.4施工材料准备
按照施工进度计划配备钻孔桩钢筋，桩身混凝土采用C25商品混凝土，提前会同业主、监理等对供应商进行考察，确保产品质量的同时，保证能满足现场供应需求。
各种施工设备，实验检测仪器严格按照要求准备。
3、施工作业方法
3.1施工测量放样
桩位测量采用全站仪定位。
桩位测定分初、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入φ10钢筋一根，作为钻机定位标志，然后用水准仪测定护筒标高后，检查中心位置，经现场监理验收合格后，钻机方可就位开钻施工。
3.2护筒埋设
钻孔桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填种植土，防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高的基准点，因此每根桩施工前埋设护筒。
护筒选用3-5mm厚的钢板制作，大于桩径20cm，护筒长度不小于2m，护筒顶高出地面30cm，埋入深度以满足隔离杂填士，防止孔口塌陷为准，同时在钻进过程中根据土层情况进行判断分析，及时加长护筒长度，防止在钻进过程及浇筑过程中出现坍孔现象。
护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢固。
3.3钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，成孔桩位偏差为群桩小于100mm,倾斜度小于1%。
由于钻机钻进过程中误差会逐渐扩大，该方案要求钻机支垫牢固，钻尖对中偏差小于20mm，钻杆垂直偏差不得大于1/300，采用相应精度的水平尺测量。
为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。
为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量，相邻桩的成孔施工以满足4D或不少于36小时为宜，因此，对不满足要求的桩跳桩（间隔一桩）施工。
3.4成孔
3.4.1、钻孔施工
施工前按其施工孔深配置钻具、导管，预先由当班质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度、机上钻杆长度、根数、导管长度、根数，然后请现场监理到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。
若需更换时，必须经质检员认可，并报监理同意后方可执行。
采用正循环回转钻进方法，钻头选用单腰带三翼锥形钻头。
钻进参数控制范围：
钻压6～15KPa，转速40～128r/min。
施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
通过泥浆泵将泥浆池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池，形成泥浆循环系统（见3-4-1正循环钻孔泥浆循环示意图）。
现场备用立式排污泵。
正循环钻孔泥浆循环示意图
3.4.2、钻孔桩成孔相关检查
①孔深检查
根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高，计算出桩孔深度（桩孔深度＝护筒顶标高－设计桩底标高），当钻进接近桩孔深度时，用测绳测量孔深，然后放慢钻进速度直至桩孔深度。
当达到设计孔深时即终止钻进，然后报请监理工程师检验。
②孔径、垂直度、沉渣检查
当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后，采用重锤法检查孔深。
用自制检孔器（采用钢筋焊接制作，其外径不小于孔径,长度5d）检查孔径。
检查孔径符合设计要求后，请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度的检查，批准后开始第一次清孔。
清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm，注入比重较小的泥浆时，泥浆管严禁冲洗孔壁，以免造成塌孔。
桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣厚度≤150mm的设计要求，因此需对孔底沉渣进行测定。
孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。
沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。
钻孔桩成孔并清理完孔底后，利用与钢尺等长的测绳和测锤施测基底高程，一般施测孔底均匀布设的上、下、左、右及中心五点，精度要求达到±5cm。
每棵钻孔桩相关检查应符合下表的相关要求。
钻孔桩桩孔现场质量检验
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
倾斜度（%）
<1%
自制检孔器1/每桩
2
钻孔底标高（mm）
不高于设计规定
水准仪、测绳1/每桩
3
钻孔深度（mm）
不小于设计规定
测绳1/每桩
4
钻孔直径（mm）
不小于设计
自制检孔器1/每桩
5
基准面标高（mm）
水准仪1/每桩
6
地质情况
查施工记录
3.5护壁泥浆配制
本桩基工程用粘土泥浆，其粘土含砂率不得大于4%；造浆能力不低于2.5L/kg。
制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀，对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。
其主要技术指标见下表。
泥浆技术指标
序号
名称
新制泥浆
循环再生泥浆
废浆
测量仪器（方法）
1
相对密度（g/cm3）
1.06～1.10
1.10～1.25
1.30
比重称
2
粘度（Pa·s）
18～28
26～22
＞30
漏斗法
3
失水量（ml/30min）
≤20
≤25
＞30
失水量仪
4
泥皮厚度（mm）
≤3
≤2
＞5
5
PH值
8～10
8～10
＞11
PH试纸
针对本工程的地层特点，新鲜泥浆配制仅在每组桥墩桩基第一根桩施工时拌制一部份，在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆。
同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整，备用一定量的膨润土或粘土。
施工过程中，为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每两个桥墩的桩基共用一套调浆池。
调浆池设于两个桥墩位置之间，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。
泥浆池采用挖机就地开挖。
（详见反循环钻孔泥浆循环示意图）。
在成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。
根据
钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并作好施工记录。
施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。
沉碴和废浆集中到废浆池固定处理，保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。
施工完成后采用砖渣及时回填泥浆池，整平现场施工场地。
3.6清孔
清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。
为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔。
在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。
为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层棵粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。
第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔，调制性能好的泥浆替换孔内泥浆与钻屑，时间一般控制在60分钟左右。
清孔完毕后用检孔器对成孔进行检查，判断孔径、孔深、垂直度等情况。
第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干挣。
清孔后孔底沉渣控制在150mm以内，用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，同时检查含砂率指标确定清孔质量是否符合要求，符合要求后进行水下混凝土灌注，并在第二次清孔后30分钟内灌入混凝土。
清孔参数指标如下：
一清泥浆比重≤1.25，粘度20～26Pa·s；
二清泥浆比重：
1.03～1.10，粘度17～20Pa·s；
含砂率＜2%。
3.7钢筋笼制作、存放运输、下放
3.7.1、钢筋笼制作
采用加劲筋成型法制作钢筋笼。
按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标志，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼成型后，对钢筋笼钢筋的检查见下表。
钻孔桩钢筋现场质量检验表
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
主
筋
根数（根）
符合设计
点数
直径（mm）
符合设计
游标卡尺
每根/每桩
间距（mm）
±20
钢尺量每间距
2断面/每桩
焊接长度（mm）
单面焊≥10d
双面焊≥5d
钢尺量
每接头/每桩
2
骨
架
筋
长度（mm）
±10
钢尺量
1/每桩
外径（mm）
±5
钢尺量
2个断面/每桩
3
箍筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
钢尺量
10间距/每桩
4
保护层厚度（mm）
±10
钢尺量
8处/每桩
3.7.2、钢筋骨架存放与运输
加工完成的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段排好次序，便于使用时按顺序运出。
每个节骨架段上都挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
存放骨架用彩布遮盖以防雨、防潮。
3.7.3、钢筋骨架的起吊和就位
25T吊车装车，平板车运输钢筋笼至钻孔桩附近，吊车起吊钢筋笼。
为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。
对于长骨架，起吊前在骨架内设置临时支撑。
骨架起吊后，检查其是否顺直，如有弯曲须整直。
当骨架进入孔口后，将骨架扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，同时解除临时支撑。
骨架下降到最后一个加劲筋处时，用型钢穿过加劲筋将骨架临时支承于钻机平台上。
吊来第二节钢筋骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接，焊接时先焊顺桥向的接头，最后一个接头焊接好后，安装、绑扎好接头部位的螺旋筋。
然后稍提钢筋骨架，抽去临时支托型钢，将骨架徐徐下降，如此循环，直到使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，由测定的孔口标高来确定位筋的长度，至核对无误后再焊接固定在钻机平台上。
3.7.4、声测管的埋设
为了后续桩基检测，每个墩柱每棵桩都需预埋声测管。
声测管外径为57mm，壁厚为3mm，3根声测管呈等边三角形布置固定于钢筋笼内侧，声测管之间相互平行，底部伸至桩底，顶部伸出桩顶20cm，接头处用外径为70mm的钢管焊接密实。
具体埋设如下：
（1）首先在下钢筋笼前，把外径57mm钢管按要求焊牢在钢筋笼内壁，呈60°等边三角形布置于笼内壁，且与中心线平行，管身要完整没有破损，管内不得有异物，确保管内畅通；
（2）管底部预先用钢板封底焊牢封闭，并检查其是否密闭，应保证连接处不渗浆。
（3）每根声测管都要伸到桩底且应处于同一水平面上；且在桩顶处声测管要高出桩顶混凝土面20cm，在浇砼前管内要灌满清水，以检查钢管是否密闭，没问题，才用钢板或阻头把管顶密封，保证管内无异物，再浇混凝土，同一根桩的声测管外露高度要一致，以确保两探头水平。
3.8钻孔桩混凝土灌注
3.8.1、商品混凝土控制
由于本工程钻孔灌注桩采用C25商品混凝土，为保证工程质量和施工进度，项目部作出如下控制措施：
①项目部派专门人员对原材料进行控制，严格按照原材料检验要求进行相关检验，相关单位检验频率大于等于规范要求频率。
②提前要求混凝土生产厂商严格按各项指标进行配合比设计，做相关实验，得出实验数据，送达检测部门检测。
③要求混凝土生产厂商配备足够的混凝土运输车，保证浇桩时连续进行。
④混凝土浇筑过程中，项目部派实验人员至混凝土生产场地进行混凝土坍落度控制，保证不合格混凝土不进入施工现场，同时按照要求做混凝土试件。
⑤钻孔灌注桩浇筑混凝土时，为保证混凝土浇筑连续性，首先提出混凝土浇筑计划。
3.8.2、混凝土导管安装
导管采用无缝钢管制作，导管壁厚不小于5mm，管径采用φ250mm。
导管分节长度：
底管长度3.8m,中间每节长2.65米，上部为0.5、1、1.5、2米的调节管。
节与节之间3mm的钢板无结套丝连接，以防提升挂住钢筋笼。
导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号，标识尺寸，做好记录。
导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈（3～5mm），并在密封圈两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。
导管应放在孔中心。
在导管上口接贮料斗，贮料斗在使用前应用水浇湿，拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。
布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。
准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。
灌注导管支承在灌浆小平台上，导管在使用前先在地面试拼，并应做水密、承压和接头抗拉等试验，水密试验的水压不应小于井口水深1.5倍的压力，承压试验时的水压不小于导管壁可能承压的最大内压力。
导管底口距孔底的距离保持在30cm～50cm。
3.8.3、灌注混凝土
钢筋笼放置符合要求,清孔符合要求后方可灌注混凝土。
灌注桩混凝土必须具备良好的和易性，坍落度控制在180～220㎜，每立方米混凝土中的水泥用量不少于设计配比用量。
混凝土运到灌注地点以后，应检查和易性和塌落度，不符合要求时，不得使用。
每根桩制作4组试件。
在导管安装完毕，混凝土到达现场一定数量后，可开始灌注混凝土。
混凝土开始灌注之前应根据每棵桩的长度计算首盘混凝土的需求量，计算式如下：
根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm范围内。
当第二次清孔结束时，在30分钟内倒入足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过2m。
初灌量的计算：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4
式中：
V—初灌量（m3），D—桩身直径（m），
H1—管口至孔底高度（m），一般为0.4m
H2—导管埋深（m）,d—导管内径（m）
h1—砼达到埋管高度时导管内砼需高度（m），
其中：
h1=Hwλw/λc
Hw—井孔内水或泥浆深度
λc—混凝土拌和物的重度（24KN/m3）
λw—井孔内水或泥浆重度（取1.10KN/m3）。
桩径1.2m，桩长28-30m桩基初灌量计算约为4m3，桩径1.5m桩长42-45m初灌量计算为约6m3，桩径1.8m，桩长为44-46m桩基初灌量计算约为8.5m3，桩径1.8m，桩长为68m桩基初灌量计算约为10m3，桩径为1.5m，桩长为20m桩基初灌量为5.5m3。
开始灌注时，贮料斗装满混凝土，拔塞灌注首批混凝土。
拔塞的同时继续在料斗内放混凝土,保证首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。
用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。
灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。
导管埋深控制在2～6m之间，严禁把导管提出砼面，避免造成断桩。
探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测锤宜用≥1Kg的铁质平底锥形体。
混凝土灌注过程中应注意以下事项：
①混凝土灌注要连续进行，不得中断，否则易出现断桩现象，一棵桩一般控制在4～6h内灌注完毕。
为防止电网供电中断，在施工现场应配置100KW柴油发电机组为灌注混凝土持续供电，以保证混凝土灌注的均匀连续性。
②灌注时要使孔内混凝土保持均匀上升，灌注速度一般为30～35m3/h。
导管的提升速度应与混凝土灌注速度相适应，规范要求导管埋入混凝土内2～6m，严禁导管提出混凝土顶面。
在灌注混凝土过程中要随时用探锤测量混凝土顶面的实际标高，计算混凝土的上升高度，混凝土顶面与导管下口的相对位置，统计混凝土灌注量，及时做好记录。
③特别注意当导管离地面10m左右时由于压力降低，排挤混凝土置换桩孔泥浆的压力减弱。
为防止在上拔导管时易将导管底拔出混凝土层面，引起局部桩身混凝土受到泥浆洗刷，混凝土中水泥被泥浆带走造成局部混凝土强度下降，因此施工技术人员必须对导管进行测控，避免此类现象的发生。
④灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
⑤孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池内，防止环境污染，也可重复使用。
⑥灌注接近桩顶
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