球团链蓖机回转窑机技术标.docx
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球团链蓖机回转窑机技术标
投标文件目录
1．工程概况2
2．施工方案3
3．施工工期计划22
4．施工机械配置计划23
5．施工劳动力安排计划24
6．保证工程质量的主要措施24
7．施工安全保证措施29
1.工程概况
本工程为矿业公司新建一条200万吨球团厂生产线。
本标段机械专业主要工程内容有：
（1）链篦机1台，总重1000吨；
（2）辊式布料机1台，重16吨；
（3）各种胶带输送机9台，总重67.5吨;
（4）斗式提升机（D=400,L=24m）1台,重5.4吨;
（5）散料拉链机1台,重9吨;
（6）CD5～20D电动葫芦1台,重0.8吨;
（7）Q=5吨电动单梁悬挂式起重机1台,重4.5吨;
（8）波汶膨胀器1台,重20吨;
（9）回转窑（Φ6.1m,L=40m）1台,总重1065吨;
（10）冷却风机Q=35052m3/h，1台,重1.75吨;
（11）卸灰阀1台,重0.8吨;
（12）卸料阀1台,重0.8吨;
（13）钢结构（支架、漏斗等）安装，120吨;
（14）热风管道制安：
250吨;
（15）给排水管道安装：
14吨;
（16）采暖管道安装：
2.4吨;
设备总重：
2200吨。
2.施工方案：
2．1链篦机安装
（1）安装程序
链篦机是烧结系统的主体设备，它是由很多系统部件组成的联
合机组。
安装于主厂房内多层平台间，链篦机总重1000t，其安装程序如下：
基础测量及垫板研放→机架→下托轮→风箱→头、尾轮→上托轮→传动装置→链篦装置（台车）→干燥及预热段钢结构→稀油润滑→冷却水系统→检修平台→其它附属设备安装。
设备安装吊装
头尾部设备（包括宽胶带机、摆动胶带机、辊式布料机等）采用厂房内5t电动葫芦吊装，中间段设备可在17.2m平台上沿链篦机纵向横跨C—D柱列制安一台10t电动葫芦门型吊，利用门型吊进行设备吊装，其它部位设备吊装可利用卷扬机及链式起重机配合笨力吊装。
（2）链篦机设备中心线标板、标高基准点埋设与基础测量
a．在施工中，对于中心标板及标高基准点的埋设工作应引起施工
人员的特别注意，因为它是衡量设备空间坐标的唯一的相对依据。
b．首先根据前一道工序（土建提供的坐标网及沉降点）及设备安
装工艺图而确定中心标板和基准点的埋设位置及测量，以保证设备安装找正及日后生产维修的需要。
c．在中心标板及基准点埋设前应绘制基础测量图，在链篦机头尾
轮两端各设立一个中心标板，由于间距较大，可在中间设立几个辅助中心标板。
此为纵向中心线，再根据各主要设备间距分别设立横向中心线（正交线）。
头、尾轮处各设立一个横向中心线，中部固定机架设立多个横向中心线。
d．对于标高基准点设立应考虑满足设备安装检测及以后设备
维修方便，可考虑在头、尾部各设立一个标高基准点，中部每排支架柱脚处各设立一个标高基准点。
e．为了保证长期对中心线标板及标高基准点使用准确性，以及能
长期保存下来。
对永久性中心线标板及标高基准点应加工制作成有螺纹保护罩的形式为好，采用不锈钢或黄铜材料加工制作，然后按其位置埋设在设备基础里。
f．中心线标板及基准点具体位置确定应以满足和方便设备找正、测量及以后设备维修使用方便为准。
g．中心线标板及基准点埋设后应采用水准仪、经纬仪进行测量，
确定中心线点及基准点标高。
中心线点可直接在中心线标板上打样冲眼，基准点标高值应标注在测量图上。
h．中心线标板及基准点测量确定后，再以此来检测设备基础尺寸，
标高及地脚螺栓（或预留孔）的位置、螺栓顶面标高等，应符合施工验收规范要求。
（3）链篦机机架安装
a．链篦机架全长约60米,为处理链篦机热膨胀问题,头部和尾部机
架为固定点,中部机架（中间处）为固定点,而其它机架柱脚为游动点,采取中间固定向头尾两端游动的方式,在头部与中部、中部与尾部交接处，各留有伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量，在安装过程中应达到施工图要求,不得以实际安装的误差而减少或加大膨胀值。
b．链篦机机架安装采用座浆法安装。
座浆料配比如下：
砂子︰水泥︰石子︰水=1︰1︰1.2︰0.3—0.37
水泥：
600#无收缩水泥。
砂子：
应用中砂。
石子：
粒度为5~15㎜。
在每个柱子底板下面垫好垫板，钢柱找平找正后，紧固地脚螺栓，其中固定机架柱子在链篦机架全部找正完毕后，将柱子与底部焊接形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿链篦机纵向膨胀方向位移。
链篦机柱子安装先以柱子底板标高为准，但最终应保证上托轮座下部
纵梁和滑道下部纵梁的标高。
柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的制作公差的因素，其纵、横向中心线的极限偏差为±2㎜，铅垂度公差为1/1000。
机架纵梁安装，中部机架是先进行链篦机的每个横断面上的单片机架
组装，而后再连接各单片机架之间的纵向梁，单机架组装时，其上部与下部宽度之差不大于3㎜，对角线长度之差不得大于3㎜，应按热膨胀方向对整个机架进行安装定位。
机架安装找正应符合设计文件及有关施工规范标准。
尺寸间距、中心线、立柱垂直度、纵横梁水平度、膨胀间隙等应严格控制。
（4）风箱安装
风箱应分部件制作后整体吊装就位，然后联接组对，风箱安装可在机架
安装后期配合机架进行安装，先固定上部风箱，找正后连接下部短管及双层卸灰阀，风箱安装后应检测其密封性，焊口及其它接口处应不漏气。
（5）头、尾轮及传动装置安装
机架及风箱安装后，可进行头、尾轮安装，此链篦机头、尾轮较小，可以整体直接吊装就位。
安装找正时应注意：
头、尾轮轴纵、横向中心线、头、尾轮中心距、头、尾轮轴的标高及水平度等必须按施工图技术要求或有关施工验收规范标准严格控制。
头、尾轮安装找正后，可进行传动装置安装，链篦机采用两套悬挂式传动装置，分别悬挂安装于头轮轴的两端。
安装前应在地面将主减速机进行清洗调整好，然后将传动装置安装于头轮两端主轴上（必要时可做一临时支架作为传动减速机托座）。
（6）链篦装置（台车）安装
此链篦机采用链篦式台车形式，现场组对安装形成一个封闭式链条，按
照施工图要求链节在制造厂装配时须进行选配以10个链节为一段，整段总长控制在2—3m范围内，如前一段总长极限偏差为正偏差，则其相邻的后一段总长极限偏差为负偏差，这样相互搭配，避免累积误差。
因此安装时可以按出厂的每10个一组进行整体吊装安装，可在一处吊装，然后将链篦进行人工移动，由上部转至下部，最终装满为止。
2．2回转窑设备安装
回转窑尺寸为Φ6.1×40米，重1065吨，其中回转窑筒体重约350吨。
（1）回转窑筒体安装：
首先进行基础验收检查，合格后进行2套托轮座及传动装置安装找
正，然后进行筒体安装，筒体采用分段就位后直接在安装位置处组对焊接的方法，为了保证筒体接口的顺利，可事先在安装位置附近地面铺设校正研口平台（采用I450工字钢两道，放置于I300工字钢制成的水平框架上）将筒体相邻两段分别吊至校正平台上进行直线度、同轴度初步检验并进行焊口研口。
保证焊口坡口形式、间隙、筒壁错边量等符合要求。
然后才能进行吊装就位组对焊接。
根据回转窑总体结构形式及重量，现拟采用分6段组对的方法，从窑头（第1段）开始吊装组对直至窑尾（第6段）。
吊装组对见（回转窑分段吊装组对示意图）所示。
第1段和第6段（重量60吨左右）可采用1台150吨履带式起重机吊装的方法；第2～5段（重量80～120吨左右）由于重量较大应采用150吨履带式起重机和272吨汽车式起重机共同吊装的方法。
在各段吊装就位前应制作安装临时支架托住筒体（支架设立在筒体焊口两侧），筒体下放置2台50～100吨液压千斤顶，以便调整筒体标高。
两段筒体就位找正后，方可进行筒体接口焊接，筒体同轴度检测采用激光全站仪进行。
筒体焊接前做焊接工艺平定。
回转窑安装顺序：
基础验收→托轮及传动装置安装→第1段筒体→第2段→第3段→第4段→第5段→第6段→大齿圈安装→窑头窑尾设施安装→斗式提升机安装→其它附属设备安装→平台梯子安装
回转窑分段吊装性能参数表：
序号
段号
所用起重机
工作半径（m）
杆长（m）
起重量（t）
设备重量（估算t）
1
第1段
150吨履带式起重机
10
33
69.6
60
2
第2段
150吨履带式起重机
10
33
69.6
120
272吨汽车式起重机
10.6
24
72
3
第3段
150吨履带式起重机
12
33
53
80
272吨汽车式起重机
12
33.8
54
4
第4段
150吨履带式起重机
12
33
53
80
272吨汽车式起重机
12
33.8
54
5
第5段
150吨履带式起重机
10
33
69.6
120
272吨汽车式起重机
10.6
24
72
6
第6段
150吨履带式起重机
10
30
69.6
60
筒体的检查：
逐段检查筒体的圆度、直线度、内径、长度、端面坡口，端面垂直度、焊缝质量、工厂组对号和防变形加固等。
地面组对：
在安装前在地面进行预组装，检查各段对口情况，测量各托轮和托圈及大齿轮的实际安装位置，并按图纸尺寸进行校对，若误差较大应进行处理，要对托轮和传动装置的安装位置进行调整，并应注意以下几点：
∙应按制造厂预组装记号进行组装。
∙在确定筒体总长度、各托轮和大齿轮的安装位置时，必须把各安装焊口预留宽度考虑进去。
筒体安装：
筒体吊到安装位置后，找好倾斜度用临时的拉杆螺栓来调节筒体接口处的圆度，合格后将筒体各段作相对固定。
筒体同心度找正方法用激光法。
回转窑的安装技术要求如下：
∙筒体的找正对接采用激光找正法，各节筒体的中心线与基准轴线的允差≤3㎜；
∙筒体全长公差＜10㎜；
∙筒体对接时，相邻筒体内壁必须对齐，筒体钢套错位不大于3㎜，两个相邻筒体在焊接时应对齐，焊后应达到下列标准：
相邻筒体中心线同轴度公差＜1.5㎜；相邻筒体外圆的径向偏差＜2㎜。
∙筒体对接焊缝采用手工电弧焊，焊条采用T50型（GG/T5117——1995），筒体对焊时，相邻筒体之间的纵向焊缝应相互错开30°～60°，在筒体上开的所有孔均应避开焊缝。
焊缝检验超声波探伤合格率100%。
（2）大齿轮安装：
在安装前校对各块弹簧板。
其方法是把弹簧板吊到筒体安装位置，校对孔眼的对位情况，检查接触情况和弹簧板的位置精度，不合格要进行处理。
校对合格的弹簧板和对应的安装位置要统一编号。
做四个大齿轮固定调整架，使大齿轮在安装弹簧板之前与筒体做预找正和相对固定。
把大齿轮分段吊到安装位置连成一体，通过调整支承装置找正大齿轮的安装位置，以保证大齿轮和筒体的同心度和垂直度，并加以固定。
按编号安装弹簧板。
弹簧板和筒体逐一用精制螺栓连接，不合格的孔用铰刀加工。
所有弹簧板和大齿轮及筒体连接好以后，松开支承装置，使大齿轮自由装在弹簧板上，然后复查大齿轮的安装精度。
复查方法，旋转筒体，用千分表测量大齿轮的径向和轴向跳动。
（3）小齿轮、减速机、电机安装：
小齿轮根据大齿轮进行定位找正，调整齿轮的啮合精度，主要指标有：
齿轮的中心距、轴中心线的平行度，啮合面积、齿顶间隙和齿侧间隙。
减速机、电机依据小齿轮的安装位置进行找正调整。
2.3皮带运输机安装
（1）皮带运输机安装程序见下图
准备
验收基础投座标点
尾架安装
头架安装
支脚中间架安装
尾轮安装
头部滚筒安装
卸料车及轨道安装
拉紧装置安装
皮带托辊安装
驱动装置安装
皮带安装、胶接
清扫器等附件安装
试运转
皮带运输机安装程序图
（2）基础验收，埋设标板：
a、皮带运输机的基础校核工作，主要是检验头尾滚筒支架、驱动装置、中间架的地脚螺栓预埋情况。
校验设备与基础是否相符，与上下料口的位置是否吻合。
b、投设皮带机的纵向中心线、驱动装置及头尾轮中心线、头尾轮标高、带布料车的轨道横向中心线及标高。
（3）头尾设备安装：
a、首先将头尾架就位，依据纵横中心线及标高基准点进行找正。
头尾架中心线偏差≤3mm
b、水平及标高在滚筒上检验，公差≤1/1000，重新检验滚筒与输送机中心线是否重合，偏差≤2mm，滚筒轴向中心线与输送机纵向中心线的垂直度不应大于2/1000。
c、依据滚筒的位置找正驱动装置，滚筒与驱动装置的联轴器偏差，应满足规范要求。
（4）中间架及支脚安装；
a、依据皮带机中心线、头尾架横向中心线，安装中间架和支脚。
b、中间架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm。
c、中间架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。
d、在垂直于中间架纵向中心线的平面内，中间架横截面两对角线之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000。
e、中间架接头处的左右偏移值和高低差均不应大于1mm。
f、中间架的间距，允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。
（5）皮带安装及胶接方法：
a、皮带安装前应将皮带托辊、布料车安装就位。
用卷扬和钢绳将皮带安装在皮带托辊及滚筒上，胶接前应将皮带拉紧，且拉紧装置在最小极限行程。
胶接后皮带能够有往前松动行程，并符合规范要求。
b、皮带采用热硫化法胶接时，应将接头部位的纤维层和胶层按下表的形式和尺寸剖切成对称的阶梯，亦可根据带宽和加热器型式剖割成与胶带长度方向相垂直的线，并涂以胶浆使其粘合，然后用液压式螺栓施以1.5～２.5Mpa的压力,并应用电或蒸汽加热到144.7℃±2℃温度时保温,经过硫化反应生胶变为硫化橡胶。
保温时间计算公式如下：
T=1.4（14+0.7I+1.6A）（当带厚≤25mm时）
T=1.4（17+0.7I+2A）（当带厚＞25mm时）
式中:
T——保温时间,min；
I——纤维层数；
A——上胶与下胶的总厚度，mm。
硫化连接所需增加的输送附加长度，可按下式计算：
L0=1/2B+S（I-1）
式中：
L0——需增加的输送带长度，mm；
B——输送带宽度，mm；
S——剖割阶段长度，mm；
I——纤维层数。
胶带接头的剖割尺寸要求
带宽
≤500
>500～１000
>1000～1600
阶梯长度
≥200
≥250
≥300
（7）皮带机试运转应防止跑偏，以免造成皮带损坏。
2.4热风管道、除尘管道、煤气管道安装
管道大部分为钢板卷管，材质一般为Ｑ235。
管径最大，
上述各类管道制作和安装应重点考虑焊接质量和严密性，尤其是煤气管道，介质为煤气，有毒、易燃、易爆，施工质量致关重要。
2.4.1管道卷制加工
（1）对供货的板材、焊条核对其材质、规格是否与材料计划相符；
检查材质证明书各项指标是否满足国家相关标准；检查板材是否有裂纹和重皮。
当上述检查均达到合格后方可验收、使用。
（2）批量卷制的管道采用定尺样板放样、划线，气割下料及打坡口时用校直的角钢做导轨，保证下料尺寸精确，采用Ｖ型坡口，角度为65±50当用碳弧气刨打坡口时，坡口氧化皮要打磨干净。
（3）同一筒节上纵向焊缝不允许多于两道，即只允许两块钢板拼接，两纵缝间距大于200ｍｍ。
组对时，两筒节纵缝间距大于100ｍｍ，支管外壁距焊缝不小于50ｍｍ。
（4）卷管对接焊缝的内壁错边量不超过壁厚的１０％，周长偏差及圆度偏差应符合下表规定。
公称直径
<８００
８００～１２００
１３００～
１６００
１７００～
２４００
周长偏差
±５
±７
±９
±１１
圆度偏差
外径的１％且不大于４
４
６
８
卷管圆度检查应用校圆样板，校圆样的弧长为管子周长的1/6～1/4；样板与管壁的不贴合间隙见下表。
序号
检查位置
允许间隙值
１
对接纵缝处
10%壁厚+2mm,且≯3mm
２
离管端200mm纵缝处
≤2
３
其它部位
≤1
卷管端面与中心线的垂直偏差不大于管子外径的１％，且不大于3mm。
平直度偏差不大于１ｍｍ／ｍ。
（5）管道焊接。
管径小于600ｍｍ时采用单面焊双面成形工艺，管径大于或等于600ｍｍ时在管内采用封底焊。
焊缝的外观和内部质量应按设计文件和GB50236—98规定进行施焊和检验。
当焊缝内部质量无特殊要求时，以外涂白垩粉内涂煤油，三十分钟后检查白垩粉无渗黑油斑为合格，否则必须将不合格处铲掉重焊，然后再试验，直至合格为止。
钢板卷管的制作和安装中，焊接质量致关重要，必须按编制的作业设计或焊接作业指导书进行施焊。
（6）管径大于DN1400的管道有加强筋，加强筋的焊接要求应符合
设计规定。
（７）为防止管道变形，管径大于DN1200的管子两端应加十字支撑或米字支撑，这些支撑与管道点焊，待安装后拆除。
（８）卷管过程中，防止板材表面损伤，对有缺陷部位必须修磨，使其圆滑过渡，修磨部位不得低于母材。
（９）卷制好的管道应在制作厂按施工图预制，最大限度地减少安装时工作量，因此自由管段和封闭管段的选择要合理，封闭管段应预留一定加工余量，按现场实测后的安装长度切割。
2.4.2管道安装
（１）管道安装前,所有管道阀门需检查、试压合格并做好试压记录。
（２）管道安装前先安装管托，管托安装水平位置及标高这两个尺寸尤为重要。
水平位置要依据支架中心线来确定；其标高则根据测量投到支架上的水准点标记推算。
安装管托要分清是固定支架还是活动支架以便管道、管托、支架之间的连接。
（３）管道的纵焊缝应在托架之上方且不小于200ｍｍ处，环焊缝在两支吊架间１／３～１／４处且距托架边缘不小于300ｍｍ。
（４）管道接口原则上不得采用搭接板连接，只有设计规定或安装困难时经建设单位允许才能采用。
两面焊的搭接板厚度与管壁相同，不能采取两面焊的搭接板厚度应为管道壁厚的1.6倍。
（５）管道对接焊缝处内壁错边量不超过壁厚的１０％。
不得强力组对、焊接和联接。
（６）补偿器安装时要注意方向。
要使补偿器的内筒（芯管）和外壳焊死的一端、内筒与外壳留有活口一端区分开来，应严格按设计规定安装，要注意介质流向和坡度方向，防止安装反向。
（７）波形和鼓形补偿器安装时，要根据冷紧值调整补偿器的安装长度，就是按当时气温把补偿器预拉伸或预压缩。
设计图中应给出冷紧调整值。
如设计未加说明，可按下列方法计算。
首先计算出因受温度影响管道引起的热胀冷缩值，即补偿量ΔＬ，计算公式为ΔＬ＝α（ｔ１-ｔ２）Ｌ
再根据补偿量ΔＬ计算冷紧值Δ，Δ计算公式为
Δ＝ΔＬ[（t1+t2）/2-ｔ]／ｔ１＋ｔ２
上述两公式中α——管道线膨胀系数；
t1——管壁计算最高温度；
t2——当地采暖室外计算温度；
ｔ——冷紧时的大气温度或管道实际温度；
Ｌ——管道计算长度；
冷紧工作优先在地面进行，当调整好后立即临时固定起来。
待压力试验后，再拆除补偿器临时固定。
（８）管道的法兰联接处是保证管道严密性的关键部位，安装时要检查法兰面平面度是否满足要求，有无径向沟痕等缺陷。
法兰间的密封垫安装要精心，防止压偏和安装不均现象。
大口径的法兰盘间垫料可用蘸以铅油的石棉绳；小口径的法兰间垫以石棉橡胶板。
（９）管道安装后，应对管内进行清扫或吹刷，管径大的管道，可组织专人进到管内清扫；管径小的管道则需用压缩空气吹刷。
吹刷应分段进行，先干管，后支管。
吹刷前应将闸门、孔板等设备拆除，以短管代之，以免损坏设备，待吹刷后复位。
为了减少吹扫工作量，特别是吹扫困难的系统，在安装吊装时就应将管内清理干净，对口、焊接封闭时注意保护防止杂物进入，经建设单位人员确认并同意的，可不进行清扫或吹刷。
（10）管道压力试验。
压力试验前对安装好的整个系统进行一次全
面检查：
检查支架处实际管道标高是否符合设计要求，核算管道坡度是否满足规定，各种管道支架是否已经妥善处理，即固定支架是否焊牢；活动支架能否活动自如，有无未除掉的临时点固的焊缝和临时支撑物妨碍支架活动。
此外，认真检查安装工作是否全部做完，有无漏焊的焊缝和没拧紧的螺栓等。
波形或鼓形补偿器临时加固，防止试压时拉毁。
管道末端（堵板处）也应酌情临时支撑。
试压用盲板厚度确定按下式：
盲板不加筋时ｔ＝０.866RP/［б］
盲板加井字筋时ｔ＝KｂP/[б］
式中：
ｔ——盲板厚度ｍｍ；
Ｒ——盲板的半径ｍｍ；
Ｐ——试验的压力Pa；
［б］——钢材的许用应用Pa；
K、b——其意义和取值见下表。
ａ／ｂ
１.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
K
0.557
0.557
0.606
0.633
0.655
0.673
备注:
井字方格a为长边,b为短边,选最大方格。
肋的长度与盲板的边缘相齐，肋的宽度为其长度的1/8～1/10，厚度为宽度的１／１２。
试压分强度试验、严密性试验和保压试验三阶段。
试验压力按设计图纸和GB50235-97规定执行。
保压试验泄漏率Δ计算公式为：
Δ=100（1-P2T1/P1T2）×100%
式中：
P1、P2—试验始、终绝对压力
T1、T2—试验始、终绝对温度
管道试压是一项关键工作，为防止试压出现安全事故，应严格按经审批的试压方案进行。
（11）当管道通入介质后，对温度较高的介质管道联接螺栓要进行一次热紧。
对于煤气介质管道，一旦投入使用，再次动火或处理问题时，必须监测煤气含量是否超过允许值，必须办理动火手续并有防火措施。
2．5液压润滑管道施工方案
2．5．1施工工艺流程图
2．5．2施工方案及措施
（1）管道加工、焊接与安装
a．管道切割主要采用机械方法。
弯管主要采用冷弯方法。
b．管道焊接前按规定打磨坡口。
由取得合格证书的焊工进行焊接。
c．为保证管道清洁度采用氩弧焊打底，电弧焊覆盖工艺。
（2）管道酸洗
a．按照鞍钢冷轧0#机架的施工经验，管道施工采用直管酸洗后现场安装的方法。
b.酸洗工艺流程见酸洗工艺流程图。
酸洗配方见酸洗配方表。
酸洗配方表：
溶液
槽式酸洗
成分
浓度
温度ºc
时间分钟
Ph值
脱脂液
氢氧化钠
碳酸氢钠
磷酸钠
硅酸钠
8--10
1.5-2.5
3--4
1--2
60-80
240
酸洗液
盐酸
乌洛托品
12-15
1--2
常温
240-360
中和液
氨水
1--2
常温
2--4
10-15
钝化液
亚硝酸钠
氨水
8—12
1--2
常温
10-15
8-10
酸洗工艺流程图
c.管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
d.酸洗后管内壁应无附着物并呈灰白色。
（3）循环冲洗
液压系统的清洁度要求较高，所以循环冲洗是最关键的工序，我公司在本钢热连轧液压AGC及鞍钢冷轧四机架液压AGC系统等工程施工中已完全掌握了技术要领，积累了丰富的
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