钻孔桩施工技术交底.docx
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钻孔桩施工技术交底
346国道大悟县河口至城关段
一级公路改扩建工程
钻
孔
灌
注
桩
施
工
技
术
交
底
中国水利水电第八工程局有限公司
346国道改扩建工程项目经理部
二〇一五年十二月
目录
1.工程概况3
2.主要工程量3
3.主要施工方案及方法4
3.1钻孔桩的施工方法4
4.质量控制措施12
4.1钻孔灌注桩施工控制措施12
4.2质量标准13
4.3质量保证措施14
5.安全文明施工措施18
5.1安全保证措施18
6.文明施工与环境保护保证措施21
6.1文明施工措施21
6.2施工环境保护措施22
1.工程概况
G346大悟县河口至城关段改扩建工程第一合同段（K0+000～K39+050）起点位于大悟县河口镇河口村与红安县交界处，终点位于孝感北站西侧，与孝感北站连接线相接，路线全长39.050Km，项目沿线经过河口、刘集、夏店、新城、高店、高铁新区及大悟城关镇等乡镇。
采用一级公路标准，设计速度80km/h，路基宽度21.5m。
本合同段共有大桥3座（（K1+350）河口西大桥、（K15+980）夏店河大桥、（K38+104.5）喻家河大桥）,中桥7座（（K7+566）金家田中桥、（K9+528）曹家田中桥、（K12+547）黄家桥中桥、（K22+596）雷家咀中桥、（K27+022）汪家河中桥、（K28+307）周家畈中桥、（K33+155.5）张家塝中桥）。
10座桥梁均采用机械钻孔桩。
2.主要工程量
本项目桥梁下部构造基础采用桩基础，其中墩台桩基Φ1.2m共192根，Φ1.5m共88根，Φ1.8m共20根，总计300根桩基。
其主要工程数量见“表2-2-1桥梁桩基主要工程数量表”如下表：
表2-2-1桥梁桩基主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
河口西大桥
根
44
1.2m/12根，1.5m/32根
2
金家田中桥
根
24
1.2m/16根，1.5m/8根
3
曹家田中桥
根
28
1.2m/28根
4
黄家桥中桥
根
24
1.2m/24根
5
夏店河大桥
根
48
1.2m/16根，1.5m/32根
6
雷家咀中桥
根
20
1.2m/8根，1.5m/12根
7
汪家河中桥
根
28
1.2m/28根
8
周家畈中桥
根
24
1.2m/24根
9
张家塝中桥
根
24
1.2m/16根，1.5m/8根
10
喻家河大桥
根
36
1.2m/16根，1.8m/20根
3.主要施工方案及方法
3.1
钻孔桩的施工方法
（1）施工工艺流程
表3-1-1钻孔桩施工工艺流程图
（2）施工准备
施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
1）场地准备
钻孔前将场地整平，清除杂物，场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
考虑沿线桥梁桥址处基本属于干涸或溪流状况，岸边地势较高处整平、夯实后自行平台；河、沟边进行简易筑岛，就近挖取弃方土或周边沙土，根据实际工况条件，筑岛高度约0.5m～1m，压实、整平后方可进驻钻机等设备。
2）埋设护筒
埋设前需测量人员定出孔位和护桩，钢护筒用8～10mm厚的钢板制作，其内径大于桩径200mm~300mm，长度最少为2米。
为增加刚度防止护筒变形，在护筒上、下端外侧各加焊一道加劲板。
护筒顶部要求高出地面30cm。
护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，顶部高出施工地面30cm，垂直度偏差不大于1%，以保证钻机钻头沿着桩位垂直顺利钻进。
3）安装钻机
根据本桥钻探地质情况，选择冲击钻机进行钻孔施工。
冲击钻机安装：
钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
4）泥浆的制备及循环净化
拟采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制；施工中钻渣随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石渣捞出，然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。
钻孔弃渣（废泥浆）放置到指定地方，以避免污染环境。
（3）冲击钻机钻孔
开钻时先在孔内灌筑泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣和填写钻孔施工记录，确保有效冲击孔底。
冲击钻机成孔开孔时应低锤密击，待钻孔达到一定深度后方可正常冲击。
冲击时在钢丝绳上作记号控制冲程，防止放绳过多或过少。
泥浆循环采用正循环，即泥浆置换，通过泥浆泵向孔底注浆将沉渣、碎石屑、泥块携带出来，在泥浆池内进行沉淀。
成孔过程中应严格控制孔的垂直度，量测孔的垂直度使用探孔器。
在钻孔过程中，应检测泥浆性能指标，每工班检测不得少于一次。
当土层发生变化时，应相应增加检测次数。
当孔底沉渣厚度和泥浆指标满足规范要求后，移走钻机，用测壁仪对钻孔桩孔形、孔径、倾斜度进行检测，并尽快进行成桩施工。
（4）钢筋笼制作、安装
1）材料要求：
钢筋进场必须有出厂合格证书和材质证明，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放和标示，并按规定进行见证取样检验，由试验室出具书面检验结果报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
2）钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用焊接或机械连接，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。
3）钢筋笼在胎膜上统一制作，胎膜底面统一抄标高，确保钢筋笼成型后不扭曲；堆放和运输过程中，下设枕木，并与车厢体固定，防止变形。
4）钢筋运输采用15t汽车牵引钢筋车将钢筋笼运至施工现场，运输过程中钢筋不得拖在地上，以免污染钢筋。
钢筋笼分节制作和吊装，为加快钢筋笼连接速度，提前将帮条焊接钢筋笼的一端，在孔口只完成帮条焊的另一半。
钢筋笼采用1台20t汽车吊起吊、竖直。
5）钢筋笼安装下放前将混凝土保护层垫块绑扎牢固。
开始向孔内下放笼时，应注意使笼子一侧靠紧护筒，将钢筋笼竖直，以防笼子底部插坏孔壁；当吊横梁接近地面时，停止下放，在吊横梁下穿入横梁，将钢筋笼临时搁在钢护筒上，下放笼子到所需标高，调整笼子位置，在吊环下穿入横梁，将笼子固定在钢护筒上。
用同样的方法起吊第二节钢筋笼，找正位置后与第一节钢筋笼进行焊接。
在笼子吊放过程中，用垂球测笼子的垂直度，垂直度控制在1/100以内，并做好记录。
6）吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。
遇阻时可随起随落或正反旋转使之下放。
当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
钢筋笼下放完后，通过吊筋将钢筋笼用电焊固定在钢护筒上，以防跑笼、位移或上浮。
7）检测管安设要求
检测管绑扎在各小节主副钢筋笼上的上下位置，要能够在钢筋笼在现场吊装对接时，确保主筋检测管能同时搭接上。
以检测管为主体，先对接好检测管，再搭接焊好钢筋主副笼主筋。
对接过程中，如果发现检测管有松动，要及时再绑扎紧固好声测管，避免检测管在后续工序中相对主筋下滑。
检测管两端做好密封工作，防止进水或泥浆。
（5）导管安装
1、采用丝扣导管，优点明显，利于施工：
导管的标准节尺寸一般是3m/1.5m/1.0m/0.5m。
非标准节也有，但是一般不建议采用，因现场不好计算导管埋深和单次拆管节数。
具有密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂窝的优点。
可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌注质量。
2、料斗
料斗要有足够容积。
初灌料斗容量（2.5m3）满足首批灌注砼的要求。
正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。
3、隔水塞（缓降器）
导管内上口处必须配臵隔水塞，否则不得开灌砼。
用篮排球胆，其直径可比导管内径小1cm。
受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。
4、钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底0.4m。
储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋臵导管深度的要求（不小于1米），首批砼方量要通过计算确定。
5、导管质量：
要求管身圆顺，不得破损或凹陷。
6、在导管使用前和使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还要做拼接、水密、承压、接头试验。
（6）二次清孔
钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。
二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于100mm。
（7）成桩施工（水下混凝土灌注）
1）施工程序为：
钢筋笼制安沉放→导管安放→二次清孔→水下混凝土灌筑。
2）本工程采用导管法进行混凝土水下灌注。
混凝土在拌合站搅拌，泵车将混凝土泵送到导管中进行混凝土浇筑。
导管采用φ280mm螺纹接头导管，管节长度1.5～3.0m，管与管之间用快速螺纹接头连接，橡胶密封圈密封，隔水装置采用球胆。
导管使用前应按实际节数和长度进行试拼，并进行压水试验，试验压力不应小于工作压力的1.5倍，P压=1.5P静=1.5ρgh。
由汽车吊吊导管，用输送泵送到料斗内，导管埋深2～4m，不宜超过6m。
导管埋深大且浇筑困难时，将导管在孔口处固定，将上部导管拆除，然后继续浇注混凝土。
开始浇注混凝土时必须有一定的储备量，第一次浇筑量能充满孔底并将导管底端埋入1.0m以上。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考以下公式计算：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1 h1=HWrW/rC
式中：
V—灌注首批砼所需数量（m）；
D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m），H2≥1.0m；
d—导管内径（m）；
h1—桩孔内砼深度达到H2时，导管内砼平衡导管外（或泥浆）压力所需高度；
HW—钻孔桩内泥浆的深度（m）；
rW—钻孔桩内泥浆的重度（KN/m3）；
rC—砼拌和物的重度（取24KN/m3）；
以桩径为1.5m桩长为15m的桩为例说明首批灌注砼的最小方量：
首先确定公式中各个符号的取值：
导管内径（d）取0.25m；因清孔后泥浆比重在1.03～1.10之间，按最保守的考虑，泥浆比重为1.10，所以泥浆重度（rW）取11KN/m3；一般情况下泥浆位置与护筒齐平，而护筒比原地面高0.3 m，大多数原地面比桩顶高2.0 m左右，按最保守考虑钻孔桩内泥浆深度比桩长长3.0 m。
把相应数据带入上述公式，则计算过程如下：
h1=HWrW/rC
h1=（15+3.0）×11/24=8.25m。
经计算，首批混凝土 V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
=3.14×1.52/4×（0.4+1.0）+3.14×0.252/4×8.25=2.88m3
其它的类似，只是桩长、桩径需根据实际情况带入上述公式。
3）导管法浇注水下混凝土应注意的问题
A、混凝土必须连续浇注不可中断。
B、开始浇注混凝土时必须有一定的储备量，第一次浇筑量能充满孔底并将导管底端埋入1.0m以上。
C、浇注混凝土过程中，导管埋深不得小于1.5m，为防止埋入深度过大，致使混凝土流动不畅，造成堵塞，甚至造成钢筋笼上浮，应控制导管埋深在2～4m，不宜超过6m。
D、提升导管前要先测量混凝土浇注顶面标高，计算导管埋深，根据埋深确定拆管长度。
E、在浇注过程中，应经常测量孔内混凝土面的高度,混凝土终灌标高要高于设计标高0.5m～0.8m。
F、混凝土初凝时间不应小于完成该桩混凝土浇注所需时间。
（8）桩头凿除
首先由测量人员施放标高，并作出标志，然后使用风镐凿除桩头。
（9）成桩质量检测
每根桩基础在钢筋笼施工同时安设检测管，用于成桩的桩基无破损检测。
成桩后，用声波透射法进行检测成桩混凝土质量。
表5-1-2钻孔灌注桩质量控制表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6△
沉淀厚度
（mm）
摩擦桩
设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
4.质量控制措施
4.1钻孔灌注桩施工控制措施
为了确保工程优质、高效地完成，施工时对各工序，尤其是关键工序应严格控制，钻孔灌注桩施工重点控制的环节及措施见表4-1-1
表4-1-1重点控制环节及控制措施
施工环节
技术质量控制要点
主要措施
原材料
①材料规格型号是否与要求相符②原材料质量是否符合国标、行业规范或业主要求
①材料员和质检员对进场材料加强检查，核对型号②会同业主现场代表和监理工程师按照规范要求按批次进行取样送往有相应资质试验室进行试验
测量放线
①控制网偏差②桩位偏差
①使用检定合格测量仪器②逐级复测③业主及监理工程师验收
成孔
①护筒下设深度、垂直度及偏差②桩位偏差③桩径④成孔深度⑤孔垂直度⑥孔底沉渣
①技术干部检查②严格控制钻头直径③先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收
钢筋笼制作
①钢筋质量②钢筋焊接质量③笼长偏差④笼径偏差⑤主筋间距⑥箍筋间距
①严格控制进场材料，按要求采样试验②用钢尺丈量方法检查③逐级验收制度，最终报监理工程师验收
砼灌注
①灌注前沉渣厚度②钢筋笼安放③桩顶超灌量
①逐级检查②砼面测量用2点测量③桩顶超灌量不少于50cm
4.2质量标准
4.2.1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
表4-2-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
·护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
4.2.2钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
表4-2-2钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
4.3质量保证措施
1）严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩基摩擦力影响较大的沉渣厚度和泥浆护壁厚度的控制，确保钻孔桩各个环节的施工质量。
2）制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验和群桩持荷沉降试验研究，获取桩基的极限承载力和荷载传递规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律；通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备下的钻孔桩工艺试验，以指导并规范全桥钻孔桩施工工艺以及桥梁各部分工程沉降差调整。
3）因地表水与地下水对桩基有腐蚀性时，要采用抗腐蚀性混凝土。
4）混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处设置严密可靠的隔水装置，有良好的隔水性能并能顺利排出。
5）水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应过长。
混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
6）钢筋加工和绑扎采用工厂流水线作业，保证钢筋笼的标高、长度、垂直度等达到规范要求。
7）掉落钻物
由于钻杆接头滑丝，钻头和钻杆容易掉入孔中。
需要在钻进过程中及时检查，如果掉入后，采用专用打捞器插入孔中，将钻头、提出空孔外。
8）钻孔漏浆
如开钻后发现孔内水头无法保持，其原因可能是护筒埋置深度不够，发生漏浆所致，可增加护筒长度和埋置深度。
9）钻孔偏斜
如发生，采取局部反复扫孔处理。
10）混凝土堵管的原因及处理
a、原因主要有两种：
第一种是导管底部被泥砂等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集中而堵塞。
第一种情况多发生与第一罐混凝土浇注时，由于导管距离孔底距离不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内淤积加深，此时的处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌畅通后放置回原位。
第二种情况多发生的混凝土浇注过程中，处理办法是将导管吊起，快速向井底冲击（注意不能破坏导管的密封性），注意切不可将导管提出混凝土面以外。
b、堵管的预防和处理 混凝土加入适量缓凝剂； 导管埋置深度控制在2-6米；
11）遇故障时适当活动导管 及时起吊、冲击。
12）钢筋上浮
在混凝土浇注过程中，混凝土浇注速度过快，钢筋骨架受到混凝土下注时的位能而产生冲击力，混凝土从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与混凝土浇注时位能、速度、流动性、导管底口标高、首批的混凝土表面标高及钢筋骨架标高有关。
预防措施：
混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土浇注速度。
混凝土底面接近钢筋骨架，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端保持较大距离。
混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管口高于钢筋骨架底端一定距离。
13）断桩预案与处理
断桩产生的原因有多种，如：
导管口拔出混凝土面，混凝土坍落度过小，存在导管内不下落等。
不论什么原因，出现事故后，不能紧张，首先报告相关领导，分析原因，作出正确判断，并采取措施。
出现问题时，将导管从孔内拔出，看导管内是否堵有混凝土，然后量出导管下口直径尺寸，并以此尺寸用气割割一块厚度为3-5mm的圆形钢板，堵在导管下口，钢板外圈的毛刺磨光，然后用两到三层塑料薄膜钢板和导管下口，再用电工胶布把塑料薄膜缠在导管外壁上，使导管的下部成为一个密封的整体，这样可以用常规的下导管的方法，重新下导管，待导管下口接触到混凝土面时，由于导管自重较轻，再加上浮力，导管口进入混凝土内部的深度不大，此时可用吊车臂向下轻压导管，直至导管埋置原混凝土2-3米。
接下来可按正常浇注方法继续浇注。
几点注意事项：
1、导管从孔内拔出到重新下导管这段时间，各道工序一定要迅速，节约时间，防止时间过长，孔内混凝土初凝而无法继续灌注。
2、导管下口的钢板是抵抗孔内水压力的，塑料薄膜是起密封作用的，防止孔内的泥水进入导管内，如果没有钢板支撑，塑料薄膜进入水内一定距离后，就会破裂。
因此，电工胶布一定要多缠些，捆绑结实，既是防止漏水，又为避免过多的薄膜进入混凝土中。
3、重新下导管时，由于孔内压力较大，要随时观察导管内是否漏水，具体方法是用手电筒照射观察，或用小石子投掷击打听声音，是水声还是钢板的声音。
如有漏水，重新来过。
4、导管下口压入原混凝土中的深度，应视断桩原因而定，断桩后导管内都存有一定的混凝土，提升导管后，在顶面回留有一定厚度的离析混凝土，导管的插入深度一定要超过这个深度，若插入较深，对后期浇注混凝土是有利的，如灌注混凝土不畅时可上下提升导管，帮助灌注。
5、钢筋靠壁预案
如果钢筋紧靠泥浆护壁，混凝土灌注后形成钢筋永久外漏，其质量后果将是不言而喻的。
现在较常用的防范手段是在钢筋杀昂焊接耳状筋，这种方法一般是有效的。
但是有时是不成功的，因为泥浆护壁十分软弱，试想重约3吨的钢筋笼在下放过程中仅靠一两根钢筋维持侧向定位，其有效性是很难说请的。
因此，建议在耳筋外侧增焊3mm厚弧形钢板垫快，以增大其支撑面积。
弧形垫块可以只在钢筋笼的最下端设置1-2道，且应注意其横向净距不应太大，一般不应大于5m.
6、防止导管被钢筋卡住预案
在混凝土灌注过程中，由于导管下端混凝土流挤的非均匀性使得导管下部向一侧偏离，有时会出现导管被钢筋卡住而上提不动的情况。
产生这种情况的原因是因为导管的法兰盘被钢筋顶住了，在多数情况下，采用扭动导管的办法是可以解决的，但最好的办法是事先防范。
防范的办法很简单，只要在法兰盘顶面倒扣一个活动漏斗套即可解决。
漏斗套不必每节导管都设，只须在桩的下部没有钢筋的一段设置即可。
5. 安全文明施工措施
5.1安全保证措施
桩基施工现场完善安全生产设施，认真抓好以防高空坠落、防落物伤人、防机械伤害、防触电为主要内容的安全防范措施。
所有吊装设备，钢丝绳定期检查。
在泥浆池醒目位置树立安全标示牌，以警示施工和其他人员。
各种装吊设备使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。
1）桩基工程施工安全防护措施
a．泥浆池开挖过程中应注意放坡开挖，杜绝垂直开挖以防边坡坍塌。
b．钻机安装前应检查地基情况、禁止钻机安装在松软地面上。
安装就位应位置准确、平稳、牢固；钻机移动时应首先切断电源、固定桩架、
警示无关人员远离、移动过程中专人指挥；同时观察道路情况，及时采取加固措施，防止碰撞结构物、翻车等事故发生。
钻机就位后，对钻机及配套设施进行全面安全检查。
c．钻机钻进时紧密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况、钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆，有情况立即纠正。
钻机钻进过程中应经常检查卷扬机钢丝绳是否在卷筒上有序排列、是否整齐；经常检查维修钢丝绳，如断丝超过百分之五时，必须更换新品，绳卡应按相等强度安装；卷绕钢丝绳时，禁止人员在其正上方跨越，发现问题时应立即切断电源进行整改。
钻机钻进时，卷扬机变速器的换档应事先停车，挂上档后，方可开车。
d．如突然停电、停机，应首先关闭电源，然后查找原因排除故障。
现场施工人员、技术人员量测成孔深度时应穿防滑鞋。
清孔过程中试验员泥浆取样应注意加工方便取样的工具，禁止直接弯腰伸手到钻孔中取样泥浆，防止不慎跌入钻孔中。
e．水下混凝土灌注过程中混凝土罐车应有专人指挥倒车于混凝土灌注漏斗位置。
罐车到来时施工人员应注意避让。
灌注混凝土时，漏斗的掉具、漏斗、串角挂钩和吊环均要稳固可靠。
2）钢筋工程安全防护措施
a．工作前要检查设备、工具的绝缘层有无破损，接地是否良好；事先检查设备各部件是否安全可靠。
b．焊工的手及身体的某一部位不能接触导电体，对于具有较高空载电压的焊机，以及在潮湿地点操作时，在操作台附近地面应铺设绝缘材料（如木板、橡胶板等）；焊接过程中，要注意防爆、防火，远离可燃物体及危险物品；在金属容器内，金属结构物上或其他狭小工作场所焊接时，导致触电的可能性增加，要加强防护措施，不允许采用简单的无绝缘外壳的焊钳，要设监护人，随时注意焊工的安全动态，且发现危险征兆，立即拉闸断电；施工过程中禁止使用老化电缆线，禁止乱拉、乱接电线。
c．调直、切断、弯制、对焊时，不许
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