标准作业方法培训课程教材.docx

标准作业方法培训课程教材.docx

《标准作业方法培训课程教材.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标准作业方法培训课程教材.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

标准作业方法培训课程教材

标准作业方法培训课程

公司：

大华电子

课题：

标准作业方法

讲师：

人员：

大华全体人员

目的：

掌握技术，提高效率

时间：

2011-8-21

成型机操作：

一.注塑料机的认识：

1.目前行业内大致上分立式注塑机和卧式注塑机两种<其中卧式的包括C型机>；

2.注塑机的控制系统分为：

电控系统和油压系统两大系统；

3.注塑机的三大要素为：

时间、温度<>、压力<>；

4.在安装调试注塑机台时要特别注意机台的水平度<用百分水平仪校正>；

5.液压油的粘度为32-68CST/40℃，且在加油时不可将加油口的滤网取出来；

6.在安装机台时，注意各部件的螺丝要被紧，各润滑处要添加润滑油.

7.正常马达转动方向为顺时针方向，如果线路接反则马达反转.

二.模具安装：

1.打开电源开关，把温度调至适当；

2.待温度到达后，将所需模要放至机台上<根据需要是否安装冷却水>，不可放反方向；

3.从正方、侧方校正模具的位置，使模具的进料口对准与机台的料嘴，错位不能少于2/3的面积；

4.确定对准后，放下机台的上模板，注意一定要密合，再锁紧螺丝。

5.调节机台开模高度、强力锁模、低压关模高度、总压力、一二次压、射出时间、松退与冷却时间至适当；

6.先成型一、二个空模，确定料量，再试压产品，对不良品处进行调试至OK.

三.生产CABLE产品常见的几种立式机型：

1.全程<1.2/1.5/1.8/2.0/2.5>

2.赞扬<1.5/1.8/2/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>

3.精机<1.5/1.8/2/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>；

4.今捷<1.5/1.8/2.0/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>

5.台友<1.5/1.8/2.0/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>

6.德群<1.5/1.8/2.0/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>

四.机台的保养：

每日检查

每月检查

三月检查

半年检查

每年检查

1.帮浦有异物者；

2.油温；

3.紧急停止按钮；

4.各油盅加润滑油

1.连轴器有异常音；

2.油槽之油面；

3.油压马达有异音；

4.作动油的性状；

5.配管/油压缸的漏

油现象；

1.帮浦外壳温度；

2.帮浦输出压力；

3.过滤器有附着物；

4.油槽之沉积物；

1.各动作与各处压

力计指示；

2.人动部的运动速

度；

3.轴承部的温度；

4.橡胶管类的调查；

5.各机器的取付螺

栓，配管的固定；

1.连轴器摩耗状况；

2.压力计，时间计，

温度计的错误更正；

3.全体油压回路装

置;

4.电气系统绝缘的

测定；

五.成型不良常见的弊病<不良品的辨别>：

现象

原因

成形条件/成型机

成形品/模具设计

树脂

不

饱

模

●塑料供给不足；

●塑料流动性不足；

●塑料流动抵抗大；

●塑料流动中止.

●加料量；

●提高塑料温度及模温；

●加大压力，延长射出时

间，加快射出速度；

●选如相量的机型；

●注入口堵塞；

●加大注入口孔径；

●升高关模压力；

●射出过程要顺畅；

●加大流道/注道/进料点；

●设计好足够的排气槽于

理想位置；

●排气槽大小要适当；

●肉厚要合理或追加肋；

●加大泠料袋；

●改变进料口位置；

●要注意进料的平衡状况；

●进料口数量要适当；

●高流动性塑料；

●改善润滑处理；

毛

边

●关模力不足；

●模具组立不良；

●料量过多；

●塑料流动性过高；

●提高关模力，降低压

力，速度；

●降低温度，减少料量；

●缩短时间，不要架过大

或过小的模具；

●机台的上下机台务必要

平衡；

●排气槽浅些，嵌合要好；

●调整进料口的大小；

●流道直径改小；

●分模面要整洁，合模好；

●模具全体尽量对准模机台的中心；

●滑动块间隙大小要适当；

●模具材质要良好，避免滑动部位磨损；

●模具结构之强度要够；

●使用流动性较低

<粘度较高>的塑

胶；

缩

水

巢

空

洞

●塑料收缩率差异；

●泠却速度不平均；

●塑料补充能力不

足或障碍；

●成品设计之不良；

●提高射出时间，压力<

延长保压时间>；

●增加料量，加大速度；

●降低塑料温度及模温；

●延长冷却时间；

●防止料管内的塑料逆流

●升高关模力，射出压力

●加大料嘴口径，以减少

低抗；

●加大注道，流道，料口的尺寸；

●尽可能使肉厚均一化；

●冷却孔的位置要合理；

●进料口要计在厚肉部；

●在转角处设计成R角；

●浇口到成品缩水处之宰的肉厚要加大；

●使用流动性较低

的塑料；

●收缩率要低；

●加入玻璃纤维等

填充材料；

流

痕

●塑料温度太低或

粘度过高以致于

强性射入，导致塑

胶与与模穴表面

挤推、磨擦而产生

流痕；

●流动促进能力之

不足；

●流动障碍；

●升高塑料温度及模具温

度；

●提高射出压力及速度；

●消除杨型注入口部之抵

抗；

●增加料量；

●加大成型机注入口之孔

径；

●调整冷却水量、温度、

配管方法等以提高流动

末端部之模具温度；

●避免肉厚的急剧变化，尽

可设计成良好流动性的形状；

●加大注道、流道、浇口；

●流道末端部要设计冷却

构造，用以提高末端部温

度；

●加大冷料袋；

●增加浇口数量；

●改善模穴排气情况；

●提高流动性；

●低挥发性；

●低收缩率；

接

合

线

●两条以上所汇集

流路的融着温度过

低；

●流动促进能力不

足；

●流动障碍<分流>；

●提高塑料温度及模温；

●提高射出速度及压力；

●除去注入部之抵抗；

●延长射出时间；

●增加料量；

●调整冷却水量、温度、

配管方法等以提高接合

部之模具温度；

●减少离型剂之使用量；

●成形品肉厚变化要适当，

可避免接合线之发生；

●加大注道、流道、浇口；

●设计能提高接合部温度

之冷却构造；

●加大冷料袋；

●接合处要设计排气孔；

●设计溢料槽；

●浇口至接合线之间不可

过长；

●适切选择浇口之位置、型

式、个数；

●提高流动性；

●低挥发性；

●低收缩率；

●调整润滑剂；

●充分干燥；

旋

痕

●模穴细长，致于条线状或蜿蜒状充填；

●提高塑料温及模温；

●调整射出速度之大小，

通过浇口时采低速而通

过浇口之前后采高速射

出；

●提高流动末端部温度；

●除去注入部之抵抗；

●加大注入部之孔径；

●加大冷料袋；

●加大浇口之截面积；

●浇口要设计在塑料射入

模穴后之不久能立即触碰到模壁之位置；

●适切选择浇口之位置及

形式；

●调整流动性；

●调整润滑剂；

●充分干燥；

银

条

气

泡

●掺杂水份；

●空气或挥发性瓦斯气之混入及发生；

●异物混入；

●水分或空气之滞

留；

●流动时之乱流；

●塑料被强迫性射

入；

●外力所引起的性

质变化；

●降低塑料温度使其不致

于发生挥发性瓦斯气；

●提高螺杆背压；

●提高模具温度；

●降低射出速度；

●增大射出容量、可塑化

能力；

●缩短在料管内的滞留时

间；

●减少离形剂的使用；

●降低螺杆的回转数、增

加料量时间；

●提高螺杆之压缩比；

●成形机上的进料筒的干

燥能力要足够；

●排气设计要良好；

●加大注道、流道、浇口；

●注意是否漏水；

●避免急剧的肉厚变化；

●设计空气滞留所及溢料

槽；

●避免模穴内部发生乱流；

●

●充分干燥；

●低挥发性；

●加入热安定剂；

●注意添加剂之吸

湿性；

●注意杂质混入；

●塑料粒要均匀；

●避免合用含有气

泡及空洞的塑料；

●掺入可塑剂，补

强材料；

●充分干燥；

杂

质

●塑料管理不当；

●料管有异常现象；

●周围环境不适；

●消除料管内折残留塑

胶，维修料管内刮痕；

●避免异物之混入滞留；

●注意异常摩耗部；

●检讨添加剂、着

色剂等之品质及

影响；

脱

模

●异物混入之影响；

●配向应变之影响；

●降低射出压力；

●提高温度；

●提高射出速度；

●料管内的异物清干净；

●浇口改大；

●改变浇口的位置与数量；

●注意兼容性不良

及杂质的混入；

埋

入

不

良

●嵌合之不一致；

●材料选择不良；

●成形品、埋入品设

计上之不良；

●对埋入品需设计防止回

转及松退之装置；.

●预热埋入品；

●降低射出压力；

●提高塑料温度及模温；

●去除埋入品之水份；

●注意嵌合精度；

●注意高度、长度、直径之

精度；

●埋入品之设计，要防止周

围之应力集中；

●埋入品之支撑方式要加

以设计；

●注意相溶性不良

之塑料混入；

●注意异物混入；

●减低热膨胀；

离

形

不

良

●模具表面打光不

良；

●拔模角度不足；

●注入部吻合不良；

●成型品与模具之

密着力过强；

●减低料量；

●降低射出压力、速度；

●缩短射出、保压时间；

●降低塑料温度与模具；

●充分冷却；

●改善注入部之吻合情

况；

●使用离型剂；

●增加拔模角度；

●充分的模具打光；

●浇口改小；

●选用适切的顶出机构；

●顶出位置要适当；

●增加润滑剂；

●选用刚性较强的

塑料；

烧

焦

变

色

●塑料因热分解；

●添加剂因热分解；

●挥发瓦斯气之绝

热压缩；

●金属之异常摩擦；

●降低塑料温度及模温；

●降低射出压力与速度；

●降低螺杆之回转数；

●缩短成形周期间隔时间

●缩短塑料在料管内的停

留时间；

●完全清除料管内上次使

用的塑料；

●降低背压；

●改变螺杆压缩比及更换

止回阀；

●注入品及螺杆之头部避

免使用过多的烧焦防止

剂；

●修理螺杆、加热缸之表

面腐蚀及瑕疵；

●流动末端部的排气要良

好；

●接合部排气要良好；

●流动末端部及接合部要

设计溢料槽；

●加大冷料袋；

●加大注道、流道、浇口；

●彻底去除防锈剂；

●增加浇口数；

●适当选择浇口之位置及

个数；

●修正注入口R及注道亲

套R之嵌合情形；

●减少润滑剂；

●加入热安定剂；

●减低挥发度；

●充分干燥;;

变

形

翘

曲

弯

曲

●成形品设计上的之不良；

●残留应力、应变之影响；

●外部压力所造成的弹性回复、塑性变形；

●各部成形收缩率不一样；

●提高塑料温度，降低射

出压力；

●降低模具温度；

●提高射出速度；

●降低保持压力及缩短保

压时间；

●延长冷却时间；

●使用治具；

●实施回火处理；

●调整配管、冷却水量温度等，以达到冷却速度均一；

●作对称性设计；

●针对能减低塑料之配向性加以设计；

●以补强肋、波纹状之设计，减低应力；

●浇口改小或增加浇口数量；

●适当选择浇口之位置及形式

●流动性要良好；

●低收缩率；

●刚性要强；

龟

裂

白

化

断

裂

●模具之加工不良；

●成形品设计、拔模

角度不足；

●模具之变形、摩耗

●离形、顶出条件设

定之差异；

●过饱和充填，引起

紧贴密着之现象；

●注入部、注道亲

套等关系之不良；

●避免强迫性的离型或顶出；

●适切的回火处理；

●降低射出压力；

●计量要避免过度不足；

●调整冷却时间之长短；

●降低保持压力及缩短保

压时间；

●修正注入部之R、孔径及注道亲套R、孔径之嵌合情况；

●浇口不可过大；避免锐角之设计；

●增加成形品之拔模角度；

●避免良形时有倒勾现象；

●避免模伤；

●分模面之间等的变形摩耗，毛边需修正；

●电镀层之附着性要良好；

●改变顶出方式、位置；

●离形方向需加强打光；

●顶出梢接触面积不足；

●使用润滑剂<离形剂；

变

色

阴

暗

光

泽

不

良

●流动速度不安定；

●模具加工不良；

●着色剂、挥发性成分等所造成；

●塑料之处理不良；

●颜料分散之不良；

●成形行件不适合；

●模具材质不良；

●模具表面再生性不良；

●塑料过热分解；

●调整塑料温度、模温之高低；

●调整射出速度之大小；

●去除附着于模穴表面上之水分、油性或瓦斯气残渣；

●充分干燥；

●减低注入部之抵抗；

●模具表面彻底打光；

●排气改善；

●加大浇口、注道、流道；

●使用具腐蚀性之塑料时，需选用耐腐蚀性之钢材<含镍>；

●设计冷料袋及瓦斯气滞留所；

●降低吸湿性；

●减少挥发性；

●改变着色剂、分散剂、润滑剂之质量；

●高流动性；

●防异物混入；

脆

落

●残留应力、应变之影响；

●可塑化状态之不均一；

●提高塑料温、模温

●降低射出压力、保压；

●提高射出速度<可防止配向>

●成形品之设计要力求肉厚之平均<特别是薄肉处>；

●加大注道、流道、浇口；

●防异物混入；

●高流动性；

●耐候性强；

以上之对策及针对一般的条件，因此成形条件如有改变，该项对策也将会有若干之变化；

※手工焊接技术：

一.目前电子行业在生产过程中，常用的两种焊接工具有：

1.全手工焊接烙铁<手动送锡，非恒温>；2.半自动焊接机<自动送锡，恒温烙铁>；

二.手工烙铁焊接时，调节烙铁高度及角度要一定的要求，即：

烙铁与水平面的夹角成45 ，烙铁头尖至桌面的高度为10CM；

三.烙铁头的选用：

焊接面比较大的用大头的烙铁头<辟如焊接铜箔>，焊接面积小面质量要求高的用小而尖的烙铁头<辟如CONT的PIN位>；

四.焊接时选用合适的锡丝，大致上常用的有1.2㎜、1.0㎜、0.8㎜、0.6㎜等四种，因PIN位的大小而选择，辟如焊DB25P等大PIN的CONT或铜箔用1.2㎜/1.0㎜即可，焊MINIUSB或MD6P等小PIN的用0.8㎜/0.6㎜即可，锡丝一般采用63/37的规格；

五.焊接时的不良品与良品的认识：

1.常见的外观不良品类别有：

冷焊、虚焊、不饱和、焊点过大、铜丝分岔、铜丝外露过长、外被烫伤.外被破皮等等；

2.常见的电气不良品类别有：

误配、短路、断开、绝缘等等；

3.外观不良如下图所示：

※电线测试机

一.目前常用测试机种类：

1.益和CT-8650E；2.益和CT-8681A；3.益和CT-8685FA；4.罗因RT-9000M；5.罗因RT-9600M；

6.祁昌6500；7.祁昌8600；8.美国SERIES1000H；9.美国SERIES1000H+；等等.

二.测试机主要测试项目名词解释：

1.短路：

不应该导通的点之间发生导通现象；

2.断路：

应该导通的点之间发生不导通的现象；

3.绝缘不良：

不应该导通的点之间的实际绝缘阻值小于定阻值；

4.导通不良：

应该导通的点之间的实际阻值大于规定值；

5.误配：

接线与标准不符，PIN位互反；

三.测试治具之连接：

1.测试机之转换牛角排列PIN位一般从左至右下1上2；

2.胶芯上三角形标志处为第2PIN，其下不第1PIN，连接时对应测试机上第1.2PIN；

3.测试治具为一对一之满接点<连接器第1PIN对胶芯第1PIN>；

4.治具接上后，用探针点测连接是否正确；

四.产品测试：

1.数据读取：

除耐压机外，不论何种测试机，在测试前须读取产品数据。

并核实无误，再输入产品测试条件后，方可进行测试。

2.数据查询：

在测试过程中或测试结束后，查看产品接线数据应按如下方法操作：

（1）.CT-8650E机型：

在待测状态下按V键即可，其余参数按相应键查看，注意不可按READ键二次，否则旧数据将被新数据覆盖。

（2）.RT-9000M机型：

在待测状态下按VIEW键即可调出数据，按<或>键进行查看，查看数据时注意不可按READ两次否则资料将被清除，其余参数按相应键查看.

（3）.CT-8685FA机型：

在待测状态下按O/S键即可调出当前档案的数据，按V或^键查看.

五.不良品之显示识别.

1.测试过程中发生不良时，测试机上不良指示灯亮，按往下显示键查看不良原因及不良点；

2.不良点发生在哪一端之显示判定：

（1）.CT-8650E机型：

测试机上以大写字母显示，哪一不良则显示哪一端；

（2）.CT-8685FA机型：

测试机上以大写字母显示，有三角形标志处为不良端点；

（3）.RT-9000M机型：

以小写字母表示不良端点；

（4）.绝缘不良之端点显示测试机判定不准，须凭产品特性及经验判断.

（5）.产品长度在1米以内，测试机之判断结果（指不良端点判别）将不稳定或不准确.

六.复合键使用：

（CT-8650E机型）

1.RESET+COND查看测试数量；2.RESET+I.S清除测试数量；3.RESET+SINGLE导通归零；

4.RESET+READ牛角1.2PIN互换；5.RESET+TEST连续测试模式切换；

5.RESET+PORT短断路判断点选择；6.RESET+AUTO扫描模式切换；

7.RESET+PRINT恢复内定值<误操作后>；8.注意其余复合键不可乱操作；

※7S基础

A.7S概念：

一.7S：

整理、整顿、整洁、清扫、教养、安全、环保

二.目的：

将7S活动推行以达到美化工作环境，养成良好习惯，减少灾害发生，进而提升质量及工作绩效创造利润；

B:

六整概念：

一.六整：

整理、整顿、整洁、整仪、整员、整军，因六个整字下面均有正字故名六整.

二.意义：

1.整顿：

将需要的分类归纳，整理标示，定位使之整然有序<设备>；

2.整理：

区分要与不要的，不要的报废，要的妥善保管；

3.整洁：

对工作场所维持洁净卫生的状况；

4.整仪：

制服，个人服装仪容等.

5.整员：

出勤状况；

6.整军：

效率；

三.六整考核内容：

<一>.整顿：

1.需要的物品有否很完整的归类标示清楚；

2.机械设备外观保持清洁，有无维修与保养；

3.主管督导是否切实；

<二>.整理：

1.要的东西有无妥善保管，零件物品有无保管使用周期性计划，使用是否正确；

2.存放有否有无用的东西？

3.通道有否堆置货品等？

4.容器有效之用.

5.工具，治具之使用整理整齐.

<三>.整洁：

<四>.整仪：

1.工作环境清洁管理；1.穿着制服，鞋，厂证等；

2.无灰尘杂物，蜘蛛网等；2.个人仪容精神.

3.维持良好的环境卫生；

<五>.整军：

<六>.整员：

1.工作精神态度；1.出勤率如何？

2.工作效率；2.有否迟到或缺勤.

3.操作方法是否正确；

4.有否经常谈天，说笑，离开岗位.