2施工总体规划.docx

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2施工总体规划

第二章施工总体方案

2.1施工特点

（1）本标排水洞轴线较长，长2182m（含施工支洞），而施工工期短，要求7个月内完成洞室开挖与衬砌混凝土施工，施工强度高，对施工组织提出了比较高的要求。

（2）拦洪坝填筑料来源于排水洞开挖料，坝体填筑时要考虑开挖料的堆存量与供给强度，填筑强度与洞室开挖进度协调有序。

（3）堆石坝施工对气温、降水有一定要求，冬雨季坝体填筑时需采取相应应对措施，保证工程的正常进度。

（4）坝基为深厚覆盖层，约40m，由于局部架空，透水性强，坝体填基坑开挖与填筑时，要求采取可靠的导流、防渗措施，加强基坑抽排水，保证干地作业环境。

（5）施工区地处V形山谷中内，两侧为高陡边坡，地形陡峻，施工布置较困难，尤其是生产、生活营地，占地面积较大的附属企业布置比较困难。

（6）本标现场无砂石料开采、加工条件，混凝土、坝体过渡料和砌体工程所用碎石、砂料等必须外购，工程成本较高。

2.2工程施工重点及主要对策

2.2.1工程重点

本合同工程的主要施工项目是排水洞及其支洞施工、堆石坝填筑与消力池施工。

排水洞包括洞室开挖、支护与衬砌混凝土施工，是本合同工程总进度计划的关键线路，关系到本工程能否顺利完成，是本工程的重点。

（1）排水洞全长2182m，洞挖施工时段从2005年10月31日至2006年4月6日，顶拱衬砌施工时段从2006年4月10日至2006年5月13日。

根据施工进度安排，Ⅱ、Ⅲ类围岩中钻爆日进尺要求5.4m，Ⅳ、Ⅴ类围岩中达到1.8m，而顶拱衬砌混凝土施工日强度达4个衬砌段。

自开工始，排水洞施工一直处于高强度状态。

（2）1#施工支洞位于洞室中间地段，按期完成可及时提供主洞施工作业面。

因地下洞室开挖的特殊性，1#施工支洞一旦延迟，将对后续钻爆作业增加极大的压力，甚至延误的工期是不可挽回的，造成工程延期，1#支洞是工程前期的重中之重。

（3）施工现场地形条件差，排水洞进口段作业时，道路尚没修通，此时洞室出渣采用人工出渣，增加了爆破作业的循环时间。

综上所述，本工程施工工期紧张，施工强度高，加上现场地形条件较差，造成施工难度大；因此，如何优质、安全、快速地完成排水洞工程的施工是本合同工程施工的重点。

2.2.2主要对策

（1）充分发挥我公司在本标上游段瀑布沟在建项目的优势，一旦中标，合理利用其各项施工资源；及时修建完善现场临时设施，如：

生活和办公营地、施工道路、风水电系统、混凝土拌和系统、综合加工厂等，保证工程按期开工和顺利进行。

（2）充分重视各项技术准备工作，保证排水洞的顺利进行。

主要是认真做好爆破试验，在尽可能增加循环作业进尺的情况下，合理布孔、装药，尤其是掏槽孔的布置与装药方式。

（3）加强施工期地质调查与围岩监测，及时调整施工方法，加强支护，预防塌方等事故发生，一旦塌方，将增加处理的难度并影响工期。

（4）配备数量足够的、性能优良的成龙配套的施工设备，关键设备保证一定数量的备用，并在施工时加强设备的维护保养，保证施工设备良好的工况，满足排水洞高强度施工的需要。

（5）混凝土衬砌时，排水洞下游出口段72m先行施工，一则可以降低衬砌强度，二则提前练兵，熟悉全液压钢模台车的安装、拆除程序，在主洞施工时，做到熟练有序，临阵不乱。

（6）洞室边开挖边进行支护，主洞同时从两端进出口推进，待1#支洞形成后，从其与主洞交汇点（位于排水洞中间）相向推进，保证主洞有四个作业面同时施工，主洞贯通后立即浇筑衬砌混凝土，底板、边墙下部混凝土采用组合钢模板，跳仓浇筑，边顶拱混凝土采用钢模台车，两者组成流水作业，尽可能开展多作业面施工，提高施工强度。

（7）保证投入劳动力的数量与质量，爆破工要求掌握各种爆破方法、工艺，根据围岩情况调整掏槽、布孔、装药等方式，保证爆破循环进尺；钢模台车施工人员能熟练的装卸台车；焊工能高效作业，并保证焊缝质量。

（8）生产生活规划营地内靠近排水洞进口端设一备料场，此时施工道路尚未形成，布设一料场可适当减少出渣时间，进入下一循环的爆破作业。

备料场石渣后期可用于坝体填筑。

2.3工程难点及主要对策

2.3.1排水洞施工难点及主要对策

2.3.1.1排水洞施工难点

（1）排水洞进、出口段边坡区地形较陡，岩质边坡岩级总体上以Ⅳ类为主，整体稳定，但局部在开挖期受爆破振动影响，可能有失稳现象。

且下游出洞，1、2#施工支洞进口附近有相邻标段同期施工，进洞爆破作业时要求加强防护。

（2）排水洞垂直埋深15～390m，洞室围岩呈块状结构，以Ⅱ、Ⅲ类为主，占排水洞全长的70%，Ⅳ、Ⅴ类围岩占全长的30%。

排水洞穿过洪流槽沟，过沟及沟下游约200m段上覆岩体埋深较浅，此段与Ⅳ、Ⅴ类围岩中爆破开挖时，需采取控制爆破，合理装药，并及时支护等。

（3）1#施工支洞位于洪流槽沟下游约100m左右，该支洞洞身在部分处于覆盖层中，2#施工支洞洞室围岩呈镶嵌状结构，以Ⅳ类围岩为主。

施工中需要及时支护并注意边坡危石的清除与防护。

（4）排水洞轴线长在2012m（不含施工支洞），施工排水、通风较困难。

（5）排水洞有多达4个作业面同时作业，各作业面开挖与支护交叉施工，工序间相互干扰因素较多，对支护及时性要求较高，是直接影响施工安全与进度的重要工序环节。

（6）洞身混凝土衬砌以泵送混凝土为主，混凝土衬砌断面型式多，衬砌位置、长度不确定。

（7）洞身混凝土衬砌分两个作业面同时施工，底板、边墙下部混凝土与顶拱混凝土同时交叉作业，各作业面同时布置4台钢模台车衬砌顶拱混凝土，施工干扰相当大。

（8）根据招标文件，深溪沟施工场地较小，而洪峰流量较大，2年一遇洪水为75.7m3/s，5年一遇则达124m3/s，施工中要求作好预案。

2.3.1.2拟采取的主要措施

（1）排水洞及施工支洞进口施工时，及时清理边坡危石，采用锚杆、喷混凝土等方式加固边坡围岩体，采用预裂、小药量爆破等，控制对围岩体的冲击破坏；进洞口爆破时，制定严格的爆破作业时间，以利及时疏散进洞口附近施工人员，并周边设防护棚等，防止爆破飞石伤人；进洞一段距离后，及时浇筑洞门，防止洞口段围岩坍塌。

（2）洞内施工，Ⅱ、Ⅲ类围岩及时喷护混凝土，施工锚杆，Ⅳ、Ⅴ类围岩遵循“超前锚、短开挖、弱爆破、强支撑、勤观测、快衬砌”的原则组织施工。

开挖时进行地质素描，及时监测围岩收敛变形，记录地质状况及其分布、性质和掌子面的自稳性；围岩的软硬、裂隙间距及方向等围岩状态；断层的分布、走向等；涌水地点、涌水量及其状态；软弱层的分布等情况，然后绘制掌子面素描图。

并根据调查与围岩收敛监测成果及时调整施工方法。

Ⅳ、Ⅴ类围岩中施工支护可采用小导管注浆、钢支撑、钢格栅、管棚等方式。

（3）施工支洞尤其是1#施工支洞的开挖时间关系到排水洞施工可用作业面的问题，直接制约排水洞工期。

为保证工程安全、优质、高效地顺利进行，施工过程中拟采用预裂爆破，合理布孔与装药，加强临时支护，力求做到科学合理地组织支护施工。

（4）施工期加强排水与排烟，为及时散烟，尽快出渣。

拟采用混合式通风方式，布置压入式与吸出式两趟风管。

（5）洞室开挖与支护，拟配置两个独立的作业队，两者相互配合，合理安排作业时间，衔接紧凑。

Ⅱ、Ⅲ类围岩支护可与掌子面保持20m左右距离，以减少相互影响。

洞内出渣时合理配置出渣车辆并派专人指挥，保证装载机连续作业。

（6）采用全液压钢模台车，可根据断面尺寸调整台车高度与宽度，适应不同断面。

部分渐变衬砌段使用自制台车式整体钢框架胶合板面板模板施工。

（7）钢模台车在洞室内均匀分布，衬砌施工共有2个作业面，每作业面配置4台钢模台车，每台控制250m左右衬砌段。

施工时跳仓浇筑，每个控制段按钢筋制安、混凝土浇筑次序组织生产，组织流水作业。

各作业面配置2台混凝土泵车与6台混凝土搅拌输送车，保证混凝土的浇筑进度。

另外，衬砌混凝土拟采用早强剂，以利及时拆模，进入下一作业面施工。

（8）生产、生活营地布置于地势较高部位，施工期备足防汛材料、抽水设备与运输车辆，以防突发暴雨、洪水。

（9）采用先进的P3软件进行进度控制，抓住关键线路，统筹安排其它项目施工，施工过程中加强施工工序衔接控制，强化现场协调配合，经常检查调整施工进度，保证节点工期的实现。

2.3.2拦洪坝施工难点及主要对策

2.3.2.1拦洪坝施工难点

（1）堆石坝施工对气温、降水有一定要求，冬雨季坝体填筑时需采取相应应对措施，保证工程的正常进度。

（2）坝基为深厚覆盖层，约40m，由于局部架空，透水性强，坝体填基坑开挖与填筑时，要求采取可靠的导流、防渗措施，加强基坑抽排水，保证干地作业环境。

2.3.2.2主要对策

（1）加强与气象部门的联系，及时掌握天气变化情况，合理安排施工生产。

（2）采用导流洞导流，围堰采用土工膜并喷混凝土防渗。

2.4施工总体目标

根据本工程的特点及招标文件要求，制定本项目的施工总体目标如下：

2.4.1工程质量目标

按照GB/T19001-2000质量保证体系组织施工，确保土建工程单元工程合格率100%，优良率85%以上，优良率92%以上，确保工程质量达到国家优质工程标准。

2.4.2施工工期目标

以排水洞的施工这一条关键施工线路为本标工程施工管理的中心，抓住施工的重点和难点，统筹兼顾组织好项目施工，制定切实有效的工期保障措施，合理安排好施工程序，抓好工序衔接，采用成龙配套的机械化施工，提高工效，加快施工进度，确保2006年5月31日本合同工程全部完工。

2.4.3施工安全目标

贯彻“安全第一、预防为主”的宗旨，坚持“安全为了生产，生产必须安全”的原则，做到思想保证、组织保证、技术保证、措施保证、确保人员、设备及工程安全。

确保实现安全管理目标——“四无一杜绝一创建”，即无工伤死亡事故、负伤率3‰以下，无重大机械设备事故，无交通死亡事故，无火灾和洪灾事故；杜绝重大事故；创建安全文明工程。

2.4.4环保及文明施工目标

以“均衡生产、文明施工、科学管理”为宗旨指导工程建设。

在合同实施的同时，同步实施相应的环保措施，使施工现场各项环保指标达到国标和地方标准、满足合同要求。

施工作业人员一律挂牌上岗，工地做到整洁清爽、有序，施工标志齐全、美观，施工工艺科学合理，推进程序化、标准化作业，创建安全文明工程。

2.5工程施工总体程序

深溪沟沟水处理工程总体施工程序见图附图2-1。

总体施工程序要点如下：

（1）施工准备期

施工准备期为2005年10月25日～2005年12月31日。

从开工之日起资源陆续进场，首先进行施工导线测量，供水、供电、供风系统等临建设施的建设；施工组织设计、爆破试验等技术准备工作，保证排水洞尽早开工。

然后修筑施工临时道路、建立混凝土拌和系统等，随进场人员的增加，逐渐完善生活营地。

（2）排水洞施工

排水洞分开挖与混凝土衬砌两个阶段。

进洞前先进行进出口段土石方开挖，设置必要的洞门防护设施，然后从两端进出口进洞，边开挖边支护，施工支洞同时施工，此时主洞开挖只有两个作业面。

1#支洞施工完成后向两端掘进，此时主洞存在四个作业面，主洞开挖进尺成倍提高。

排水洞及其施工支洞开挖时段为2005年10月31日～2006年4月5日。

洞室衬砌混凝土施工时段为2005年3月10日～2006年5月13日。

其中出洞口段72m开挖早已完成，主洞开挖渣料可从2#支洞运出，不存在施工干扰，此段洞室衬砌混凝土提前施工，安排于2006年3月10日～2006年3月31日进行。

主洞内衬砌混凝土施工，按底板插筋，底板、边墙下部混凝土，顶拱混凝土的次序组织生产。

为保证固结灌浆不占用直线工期，需作固结灌浆处理的衬砌段提前进行。

（3）拦洪坝施工

拦洪坝施工前要求完成施工导流。

施工导流采用导流洞方式，导流洞先期开挖完成，然后进行围堰体填筑及其防渗处理。

拦洪坝施工先进行基坑开挖，基坑开挖时段安排于堰体填筑前进行，开挖料可直接用于堰体填筑，开挖同时进行基坑抽排水。

开挖完成后上下游段同时作基层处理，坝体上游段填筑垫层料，上下垫层料间铺设水平防渗土工膜，下游铺反滤料与过渡料，然后进行过渡料与坝体填筑。

（4）消力池工程

消力池施工时先进行边坡开挖，完成后立即进行边坡支护，然后开挖基坑土石方，浇筑底板C20混凝土，达到设计强度要求后作固结灌浆处理，之后浇浇面层C40抗冲、抗磨混凝土。

两侧翼墙在相应部位底板混凝土达到设计强度后浇筑。

（5）竣工阶段

施工主要工程施工完成后，进行现场清理和竣工资料的整理，2006年5月底前完成工程的竣工验收。

2.6主要施工方法

2.6.1排水洞及施工支洞工程

2.6.1.1施工支洞

施工支洞断面面积比较小，拟采取全断面光面爆破开挖、中心中空直孔掏槽。

爆破孔从内向外依次为：

掏槽孔、辅助孔、光爆孔。

钻孔前先进行测量放样并根据断面型式布孔，一般参数为:

孔径φ42mm和φ50mm、孔深3.0m，孔向垂直于工作面，光爆孔向外倾斜10～20cm，以便留出下一循环光爆孔钻孔部位。

装药前对炮孔位置、角度、深度等参数进行检查，合格后再根据爆破设计的装药上进行装药施工，炸药选用φ32乳化炸药，周边孔选用φ25乳化炸药。

采用非电起爆，非电毫秒雷管分段，起爆顺序依次为掏槽孔辅助孔、光爆孔。

施工支洞临时支护型式为：

Ⅱ、Ⅲ类围岩喷锚支护，浇筑支洞底板；Ⅳ、Ⅴ围岩初期采用系统锚杆临时支护，二次支护采用衬砌混凝土。

2.6.1.2排水洞开挖

排水洞进口覆盖层土方采用反铲清理，石方梯段爆破开挖。

排水洞开挖前期从进出口两端向内掘进，1#施工支洞形成后，从排水洞中间点向分别向上下游开挖，形成四个作业面。

排水洞开挖断面为城门型，上游进口端90m断面尺寸从7.0m×12.0m（宽×高）渐变至6.2m×8.2m（宽×高），拟采用正台阶分二次开挖，上台阶采用手推车，人工配合出渣。

其它断面采用钻孔台车全断面造孔，周边光爆。

地质条件较差洞段，开挖过程中将充分考虑围岩稳定性，一方面支护紧随开挖进行，必要时采取如超前锚杆、小导管注浆、超前管棚注浆等超前支护措施，另一方面加强超前地质预报和围岩监测，指导安全施工。

因工期紧，为缩短出渣时间，采用ZL30装载机配合15t自卸汽车运输洞渣料。

排水洞采用楔形或中空直形掏槽。

爆破孔从内向外依次为：

掏槽孔、辅助孔、光爆孔，采用YT-28气腿钻钻孔，钻孔前先进行测量放样并根据断面型式布孔，一般参数为：

孔径φ42mm和φ50mm、孔深3.0m，炸药选用φ32乳化炸药，周边孔选用φ25乳化炸药，非电起爆，非电毫秒雷管分段，钻爆参数根据现场地质情况和爆破效果及时调整，确保开挖质量和施工安全。

排水洞通风散烟采用混合式通风方式，加快通风散烟速度。

2.6.1.3支护工程

（1）洞内锚杆施工方法

洞内系统锚杆直径有φ22、φ25、φ28三种，长度有2.5m~5m四种，间排距1.5×1.5m。

根据锚杆长度及直径，造孔采用移动平台车配气腿钻（自制台车）钻孔。

注浆用砂浆配合比在以下规定范围内选用：

灰砂比1:

1～1:

2，水灰比0.38～0.45，并经砂浆配合比试验确定。

3m以内锚杆采用先注后插的施工工艺，深锚杆先插后注。

向上的锚杆，则采用排气注浆法施工。

（2）喷射混凝土

洞内喷射混凝土支护施工均采用湿喷工艺。

喷射混凝土料均由本标段混凝土拌和站供料，搅拌车运输至施工部位。

受喷面准备完成后，检查喷射机、施工用水、用风情况，试运行正常后即可进行喷射作业。

喷射作业自下而上进行，具体施工时，结合现场条件分段、分块进行，片段间的接合部妥善喷射，不得存在漏喷部位。

拱部一次喷射混凝土厚度初拟为5cm，分层喷射，边墙一次厚度最多为10cm。

分层喷射时，完成第一层喷射后，清理回弹料，然后进行下一层喷射施工，下一层喷射在上层终凝后进行，一般10～20min；若终凝1小时后喷护，则需用压力风清洗喷面。

回弹物及时收集，分量掺入喷射物料中，掺入量不得超过总集料的30%，但不得用于顶拱部。

（3）钢支撑施工方法

钢支撑由顶拱、侧墙立柱及附件组成，采用型钢及钢板制成，由本标段的综合加工厂制作，并预拼装；各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心误差不超过±0.5cm。

钢支撑预拼装，平放时平面翘起不大于±2cm。

为保证钢支撑置于稳固的岩基上，施工中在钢支撑基脚部位挖槽，架立钢支撑时就位，软弱地段在钢支撑基脚处设置钢垫板及深孔锚筋束，以增加基脚承载力。

安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆焊接在一起，并用＜5~＜10角钢将每榀钢支撑纵向连成整体，角钢间距视情况取1~2m。

钢支撑架立后尽快进行复喷混凝土作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷混凝土共同受力，喷射混凝土先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

（4）钢格栅施工方法

钢格栅施工前，根据断面形状，喷混凝土厚度，接点位置及构造等，按围岩—结构模式进行格栅预设计，并埋设监测装置，以量测值反馈设计、施工、修正格栅钢架的参数。

一般钢架主筋采用20～22mm，钢架间距不大于1.2m，各排钢架间设置钢拉杆，喷混凝土厚度应将钢架全部覆盖，保护层厚度不大于4mm。

格栅现场加工成型，经对格栅设计图重新确认无误后，进行实地放样，先加工一榀完整的格栅现场拼装，检查其尺寸、焊接等，符合要求后再批量加工。

架立要求符合设计和技术规范要求，并根据围岩等级，架立时间控制在围岩有较大变形前完成，以防结构不能及时封闭。

（5）管棚

管棚采用φ40钢管，单根长3～5m，管棚向外倾斜角度10～15°间距20～30cm，伸入围岩部分沿径向开小孔以便注浆，管棚施工采用气腿钻先钻孔，然后用气腿钻钻机配气锤冲击打入；管棚施工完成后，通过打入的花管向开挖线外的围岩注浆，以形成较完整的围岩承重拱；开挖方法应直接采用机械或人工挖除，局部需爆破的地方应尽量减小爆破强度；支护应及时跟进，首先采用间距60cm～100cm的I12工字钢钢支撑进行支护，钢支撑间用Φ25的钢筋焊接，然后在边顶拱范围进行挂网锚喷，采用φ8钢筋15cm×15cm网格的钢筋网，喷护10cm厚C20砼并以锚杆支护，锚杆为Φ20，间排距2.0m×2.0m，L=3.0m，如临时支护后变形仍较大时，永久支护应随后跟进。

（6）小导管注浆

导管采用φ38mm有缝钢管制作，长度3.0～4.5m，尾部焊套箍，并设置止浆塞，前部成圆锥形并予以封焊严实；管壁设若干梅花型泄浆孔（后端1m左右、头部0.2m范围不设泄浆孔），孔径φ8mm，间距为30cm。

注浆小导管沿设计开挖轮廓线外侧布孔，孔口距设计线小于10cm，间距20～30cm。

外倾角5～10°左右，小导管纵向搭接长度不小于1.0m。

采用YT28风钻造孔。

注浆导管钢管以人工插入孔内，必要时用冲击锤快速压入，力求导管尾端在同一剖面上，外露长度30cm左右。

导管安装完毕后，对开挖面及距掌子面5m范围内边、顶拱素喷混凝土封闭，喷厚5～10cm，加强导管尾部周边封闭。

注浆材料选用水泥-水玻璃双液浆。

水泥浆液水灰比控制在0.8:

1～1:

1之间；水玻璃性能要求模数2.4～2.8，浓度30～45°Be′。

浆液配比由室内试验确定，要求凝结时间20min左右，渗水部位根据现场情况调整双液配合比或加入少量磷酸二氢钠、氢氧化钙的方法将凝结时间控制在2min或更短时间。

注浆时先注无水孔，再注有水孔，从拱顶向下逐孔注浆。

注浆采用全孔一次注入，达到设计压力或注入量达到设计注入量后即可结束，待4～8h方可开挖。

开挖采用“短进尺、弱爆破”进行并预留1.5m左右止浆墙。

2.6.1.4混凝土工程

混凝土浇筑之前，检查钢筋、模板以及预埋件是否符合设计要求。

混凝土水平运输采用3.0m3混凝土搅拌车运输，HB60混凝土泵入仓，φ100mm插入式振捣器和φ50mm软轴振捣器振捣，配用附着式振捣器，以确保混凝土振捣密实。

隧洞洞身段底板混凝土浇筑时，首先在底部中间下料振捣，当混凝土下料高程达到模板底部时，再从模板下料口进行下料，底板混凝土使用人工进行收平抹面，以保证混凝土过流表面的平整度满足规定要求。

边顶拱混凝土衬砌时，两侧对称下料，均匀上升；混凝土入仓采取自一端向另一端进料的方式浇筑，每层浇筑厚度30～40cm。

在混凝土浇筑过程中加强对模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等的观察，发现变形、移位时，及时采取措施进行处理。

混凝土输送管道安装要求平直、转弯缓，浇筑先远后近；泵送前用少量水灰比为0.7:

1水泥砂浆湿润导管；换接管时先湿润后接；泵送过程严禁加水、空泵运行。

如因故中止且超过允许间歇时间，则按冷缝处理。

同时，要注意顶拱超挖部分混凝土回填，不得出现架空现象。

混凝土浇筑时通过分料器自模板预留进料窗口灌入，封拱器封拱。

封拱（顶）时，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使其混凝土充填密实。

衬砌混凝土浇筑时，如遇到较大的地下裂隙水，衬砌前在支护面上环向和洞身纵向埋设软式透水角管，如遇涌水埋排水管，将水引出。

在下一次的衬砌施工中将水管回填堵塞。

2.6.1.5回填、固结灌浆及排水孔施工

（1）顶拱回填灌浆孔

顶拱回填灌浆孔，按施工图纸布置，孔深深入岩深度10cm，在钢筋混凝土衬砌部位采用预埋φ60mm钢管，预埋管孔末端超过混凝土的实际浇筑厚度。

回填灌浆采用填压式灌浆。

灌浆机具采用3SNS砂浆泵，JJS-2B搅拌桶。

（2）固结灌浆

排水洞固结灌浆孔，在钢筋混凝土衬砌部位前预埋管，回填灌浆完成一段时间后潜孔钻机造孔。

固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，灌浆孔的基岩段长小于6m时，作全孔一次灌浆；大于6m时，按监理人指示选用自上而下分段灌浆法、自下而上分段灌浆法、综合灌浆法或孔口封闭灌浆法。

（3）排水孔

料砌混凝土施工前预埋钢管，待固结灌浆完成后，风钻成孔，并按设计要求设滤管或其它方式保护排水孔，防止堵塞。

2.6.2拦洪坝施工

2.6.2.1施工导流施工

施工导流包括导流设施与挡水建筑物—临时围堰及施工期抽排水。

导流设施包括导流洞，导流洞下游出口防冲混凝土及明渠。

导流洞采用钻爆法施工，防冲混凝土采用混凝土搅拌运输车运至施工部位，后用手推车转至各点，均匀铺厚。

明渠采用浆砌石构造，石块要求新鲜，砂浆于现场随拌随用，坐浆法施工。

2.6.2.2基坑开挖

采用反铲配合自卸汽车开挖，部位渣料直接运至围堰部位，用于堰体填筑，其它开挖料运至渣场。

2.6.2.3坝体填筑

垫层料、反滤料及上覆过渡层先行施工，振动碾压实。

坝体填筑采用自卸汽车运料、推土机集料、重型振动碾压实。

对诸如边坡连接段振动碾不易施工的部位，采用小型夯板薄层压实。

2.6.2.4土工膜铺设

土工膜铺设现场分段分幅进行，粘接剂粘接。

土工膜自身粘接须经现场试验检验，自身粘接缝宽度一般为10cm，保证最小粘接宽度不小于8cm。

2.6.3消力池工程

2.6.3.1土方开挖

从上至下分层分段依次进行，开挖分层厚度3～5m，采用推土机集料，1.0m3反铲直接开挖、装车，人工辅助开挖边脚及进行边坡修整；对局部边坡高度较大部位，可先采用反铲削坡，开挖土料先用反铲翻落至低处开挖平台，再用反铲装车。

2.6.3.2石方明挖

消力池石方开挖时由上至下分层开挖，采取深孔梯段微差爆破，梯段高度为5m左右。

边坡采取预裂爆破，用KQ-100B支架式潜孔钻机造孔。

消力池底板预留2.0～3.0m水平保护层，采取水平光面爆破开挖，水平光爆孔钻孔采用YTP-28气腿钻，同时在保护层顶部采用手风钻钻垂直辅助爆破孔，孔深1.5m左右，孔径φ42mm，垂直孔与水平孔同时装药，分段起爆。

爆破石渣采用D85A-18推土机集料，1.0m3反铲挖装，10t自卸汽车运输至施工图纸中指定的渣场。

2.6.3.3预应力锚索

锚索采用DKM－1型钻机成孔，地势较高地段搭设脚手架，设高空平台以架设钻机。

编索穿索根据锚索设计孔深、锚具厚度、测力器装置的厚度