点检和TPM管理.docx
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点检和TPM管理
点检和TPM管理
设备点检
1\8o'c,y.T'A'z a设备点检的定义 x1L3S6O!
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为了坚持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无专门的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发觉，早期预防，早期处理，如此的设备检查称为点检。
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设备点检工作的“五定”内容
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（1） 定点——设定检查的部位、项目和内容；
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（2） 定法——定点检检查方法，是采纳五感，依旧工具、仪器；7v w+?
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（3） 定标——制订修理标准；3Z8s6y（g2f+Q/y
（4） 定期——设定检查的周期；2F3@*Z W#_:
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（5） 定人——确定点检项目由谁实施。
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z（w'K%p/B9q2R6v6W点检的分类及分工
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（1）按点检的周期分：
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w4m8}+F（a） 日常点检——由岗位操作工或岗位修理工承担。
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（b） 短周期点检——由专职点检员承担。
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（c） 长周期点检——由专职点检员提出，托付检修部门实施。
$o0U"N4_,z-G Y"e;s x/}（d） 周密点检——由专职点检员提出，托付技术部门或检修部门实施。
1S9m4C*I）Y#]/H*f8c/U;\（e） 重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或周密点检。
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（2）按分工划分：
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C6y5e;q*p&p'n（a） 操作点检——由岗位操作工承担。
1F0d2L$N.j（b） 专业点检——由专业点检、修理人员承担。
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.P3）按点检方法划分
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Q1G;]*\3\&D7h（a） 解体点检。
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日常点检工作的要紧内容
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（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；
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（2）小修理——小零件的修理和更换；
1o4B4t5\,k.A8u（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；
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p）q2x6V K（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；
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（~6P（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；
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u+m6h0Z$K0C.K（7） 排水——集汽包、储气罐等排水；&`-t!
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（8） 使用记录——点检内容及检查结果作记录$j"Z*`'F'}$s$~7j8D
定期点检的内容;`,X#C）|6s.d%E"Q!
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（1）设备的非解体定期检查；2s&c:
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（2）设备解体检查；
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t*F6u（3）劣化倾向检查；
3L+E-[）J;I0h#l3j7[4J-m（4）设备的精度测试；$P5E1n#S4A;_#O
（5）系统的精度检查及调整；"g8O0l（r:
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（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；
/X7H0j8z9V$D0P（7）另部件更换、劣化部位的修复。
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（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。
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（2）编制各类打算及实绩记录。
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m+@5\,o5^4Y0p（3）按打算认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检修理业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情形及时处理。
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（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程打算。
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（5）依照点检结果和修理需要，编制费用预算打算并使用。
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（6）依照备件预期使用打算和检修打算的需要，编制修理资材需用打算及资材领用等预备工作。
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（7） 收集设备状态情报进行倾向治理、定量分析、把握机件劣化程度。
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（8） 参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。
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（9） 提供修理记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的计策和建议。
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（10）参与周密点检。
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点检治理的四个环节
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（1）制定点检标准和点检打算（P）。
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（2）按打算和标准实施点检和修理工程（D）。
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O8W（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。
2Y4I"R;I4g-t（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。
2`4N;m-V）e周密点检的定义!
L.P.U（y$c8P'Y&O
用周密仪器、外表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情形下应用诊断技术，即用专门仪器、工具或专门方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判定其修理和调整的必要性。
*Y0h6n（p8s9b点检的十大要素（点检内容）+t'Q%t3t+d"V6}7M'~
（1）压力；
（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）放松。
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（1） 设备的作业率；
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（2） 设备使用条件；
h.K7}/I2~2b.u1m#`5I4R.L（3） 环境条件（温度、湿度、粉尘等）；
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（6） 使用实绩值；
-{&M8w"N3G8}2A（7） 制造厂家的举荐值。
-
TPM治理简介
一、设备修理体制简介1、事后修理----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的修理方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防修理－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的修理，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而幸免和减少停机缺失，分定期修理和预知修理两种方式。
3、改善修理－－CM（CorrectiveMaintanance）改善修理是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及修理性，提高设备的利用率。
4、修理预防－－MP（MaintenancePrevention）修理预防实际确实是可修理性设计，提倡在设计时期就认真考虑设备的可靠性和修理性问题。
从设计、生产上提高设备素养，从全然上防止故障和事故的发生，减少和幸免修理。
5、生产修理－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种修理体制。
它包含了以上四种修理方式的具体内容。
对不重要的设备仍旧实行事后修理，对重要设备则实行预防修理，同时在修理中对设备进行改善修理，设备选型或自行开发设备时则注重设备的修理性（修理预防）。
二、什么叫TPM?
（TotalProductiveMaintenance）1、什么是TPM？
TPM的意思确实是是“全员生产修理”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产修理方式，其要紧点就在“生产修理”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统职员参与的生产修理活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产修理体制的基础上，同时也吸取了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与治理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的明白得是：
利用包括操作者在内的生产修理活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：
TotalProductiveEquipmentManagement确实是全面生产设备治理。
这是一种新的修理思想，是由国际TPM协会进展出来的。
它是依照非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也确实是说你可依照工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也能够说是一种动态的方法。
三、TPM的特点：
TPM的特点确实是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：
指设备寿命周期费用评判和设备综合效率。
全系统：
指生产修理系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：
指设备的打算、使用、修理等所有部门都要参加，专门注重的是操作者的自主小组活动。
四、TPM的目标TPM的目标能够概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度缺失为零。
停机为零：
指打算外的设备停机时刻为零。
打算外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等白费。
打算时刻要有一个合理值，不能为了满足非打算停机为零而使打算停机时刻值达到专门高。
废品为零：
指由设备缘故造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：
指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害专门大，阻碍生产不说，可能会造成人身损害，严峻的可能会“机毁人亡”。
速度缺失为零：
指设备速度降低造成的产量缺失为零。
由于设备保养不行，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
五、TPM的理论基础TPM的理论基础能够用下图表示：
六、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提高工作技能：
不管是操作工，依旧设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面能够提高工作爱好及效率，另一方面能够幸免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时刻缩短。
七、TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，专门是工厂领导层的支持。
具体开展过程可分为三个时期，10个具体步骤（见表一）。
表一TPM开展过程时期步骤要紧内容准备阶段1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织3、制定TPM差不多方针和目标提出基准点和设定目标结果4、制定TPM推进总打算整体打算引进5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实6、建立自主修理体制小组自主修理施7、修理打算修理部门的日常修理阶8、提高操作和修理技能的培训分层次进行各种技能培训段9、建立前期设备治理体制修理预防设计，早期治理程序生命周期费用巩固提高10、总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。
1、预备时期：
现在期要紧是制定TPM打算，制造一个适宜的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训要紧是向企业职员宣传TPM的好处，能够制造的效益，教育职员要树立团结概念，打破“操作工只管操作，修理工只管修理”的思维适应。
②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范畴可从公司级到工段级、层层指定负责人，给予权益、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③建立差不多的TPM策略和目标TPM的目标要紧表现在三个方面：
a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）c.时刻表（when）也确实是，什么时刻在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：
外部要求→内部问题→差不多策略→目标范畴总目标④建立TPM推进总打算制定一个全局的打算，提出口号，使TPM能有效地推行下去。
逐步向四个“零”的总目标迈进。
打算的要紧内容表达在以下的五个方面。
A：
改进设备综合效率；B：
建立操作工人的自主修理程序；C：
质量保证；D：
修理部门的工作打算表；E：
教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：
2、引进实施时期现在期要紧是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
①制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及修理人员等。
项目小组有打算地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结体会，起到以点带面的作用。
项目小组要关心基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决修理难点，提高操作工人的自主修理信心。
②建立自主修理程序第一要克服传统的“我操作，你修理”的分工概念，要关心操作工人树立起“操作工人能自主修理，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主修理“七步法”。
自主修理“七步法”步骤名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定计策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考修理部门的检查表改进小组的自检标准。
树立新目标和修理部确定不同检查范畴的界限，幸免重叠和责任不明。
6整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7自动、自主修理工人能够自觉，熟练进行自主修理，自信心强，有成就感。
③做好修理打算修理打算指的是修理部门的日常修理打算，这要和小组的自主修理活动结合进行。
并依照小组的开展情形对修理打算进行研究及调整。
最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中显现的问题，随时安排及调整修理打算。
④提高操作和修理技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的修理技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。
培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
培训对象培训内容工段长培训治理技能，差不多的设计修改技术有体会的工人培训修理应用技术高级操作工学习差不多修理技能，故障诊断与修理初级，新工人学习差不多操作技能⑤建立设备初期的治理程序设备负荷运行中显现的许多问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行时期就已隐藏了。
因此，设备前期治理要考虑修理预防和无修理设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行时期，依照试验结果和显现的问题改进设备，具体目标是:
①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳固运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、修理性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固时期现在期要紧是检查评估TPM的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业制造更大的效益。
八、TPM中的小组自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其要紧活动内容及目标是四“无”，即：
无废品、无故障、无事故、无工作差错，要紧特点确实是全员参与，把往常由少数人做的情况变成全体人员的自觉行动。
1、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织，一样为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时刻约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
2、小组活动的要紧内容①依照企业TPM总打算，制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录，对实际情形进行分析研究④定期开会，评判目标完成情形⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个时期是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。
中期以修理操作为主，后期以小组会议、检查和自主修理为主。
3、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一职员的需要。
此点能否做好，要紧看治理思想。
“权威性”的治理模式只注重生产变量，适应以“规则”“命令”治理企业，职员对上级有惧怕心理，这种治理只能在短期内提高生产率。
“参与型”治理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。
好的治理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。
但要以“参与型”为主。
4、小组活动的评判要紧看四个方面的情形①自我进展时期：
自觉要求把握技术，有自信心②改进提高时期：
不断改进工作及技术，有成就感③解决问题时期：
目标与企业目标互补，自觉解决问题④自主治理时期：
设定小组更高目标，独立自主工作
九、TPM中的设备点检制1、点检制定义：
点检制是以点检为中心的设备修理治理体制，点检制的医学内涵就象人要做躯体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和修理。
每个企业可依照自己的实际情形制定自己的点检制度。
2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：
指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的周密点检三者结合起来的点检制度。
五层防护线是：
第一层防护线：
岗位操作员的日常点检第二层防护线：
专业点检员的定期点检第三层防护线：
专业技术人员的周密点检第四层防护线：
对显现问题进一步通过技术诊断等找出缘故及计策第五层防护线：
每半年或一年的周密检测3、点检制的特点：
点检制的特点确实是八“定”①定人：
设立操作者兼职和专职的点检员②定点：
明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容③定量：
对劣化侧向的定量化测定④定周期：
不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：
给出每个点检部位是否正常的依据⑥定打算：
作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：
定出固定的记录格式⑧定流程：
定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共有6项要求，如下图表示：
5、点检的分类：
按点检的目的分：
倾向点检、劣化点检按是否解决分：
解体点检和非解体点检按周期和业务范畴分：
日常点检、周期点检、周密点检。
十、开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，能够使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
十一、TPM的起源TPM是日本电装公司NipponDenso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。
7年后，公司决定让所有职员参与，进行全员保全。
通过两年多努力，取得了专门庞大的成功，因此TPM产生了。
十二、TPM的作用以及与TPS的关系 TPM在提升设备总效率（时刻效率、性能效率、产品合格率）方面有着专门惊人的成效，作为TPS治理系统的一个设备治理子系统，实践证明，实施TPM能够将设备的总效率提升50%—90%。
关于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的治理系统。
十三、TPM实施的12个时期
1.企业高层的TPM导入决意宣言
2.TPM导入教育和活动
3.TPM推进机构成立
4.TPM差不多方针和目标设定
5.TPM推进的总打算确定
6.TPMI实施活动正式启动
7.TPM各支柱实施
8.设备初期治理
9.设备品质保养
10.设备间接部门治理
11.设备安全与环境治理
12.TPM的完成实施和水平向上
[编辑本段]
TPM概念
从理论上讲，TPM是一种修理程序。
它与TQM（全员质量治理）有以下几点相似之处：
（1）要求将包括高级治理层在内的公司全体人员纳入TPM；
（2）要求必须授权公司职员能够自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个进展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时刻，而且使公司职员从思想上转变也需要时刻。
TPM将修理变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，修理停机时刻也成了工作日打算表中不可缺少的一项，而修理也不再是一项没有效益的作业。
在某些情形下可将修理视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线显现故障后进行，其目的是将应急的和打算外的修理最小化。
[编辑本段]
TPM的起源
TPM起源于“全员质量治理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生阻碍的直截了当结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中操纵产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量操纵原理不久受到日本人职业道德的阻碍，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备修理作为其中一项检验要素时，发觉TQM本身看起来并不适合修理环境。
这是由于在相当一段时刻内，人们重视的是预防性修理（PM）措施，多数工厂也都采纳PM，而且，通过采纳PM技术制定修理打算以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术经常导致对设备的过度保养。
它的指导思想是：
“假如有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。
如此一来，要提高设备运转速度必定会导致修理作业的增加。
而在通常的修理过程中，专门少或全然就不考虑操作人员的作用，修理人员也只是就常用的并不完善的修理
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