沉井施工方案及方法.docx
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沉井施工方案及方法
第一章沉井施工介绍
沉井前先按降水要求打6眼大口井进行降水，井深20m。
连续抽水不少15天，然后再进行沉井土方开挖施工。
粗格栅截面尺寸22.25m*12.55m，刃脚底标高-12m。
施工现场沉井制作前要求先开挖至起沉标高-4.5m，开挖完成后夯实地基铺设砂垫层后制作第一节2.8m，待第一节强度达到设计强度的75%后进行第二节施工，第二节5.5m，然后开始下沉至设计标高，封底，然后进行内隔墙及上部施工。
第二章沉井施工
2.1施工流程
制作工艺流程：
场地整平——放线——土方开挖——夯实基底——抄平放线、验线——铺砂垫层——砌刃角砖模——安设刃角铁件、绑钢筋——支刃脚、井身模板——浇筑混凝土——养护、拆模——拆砖模
下沉工艺流程：
下沉准备工作——设置垂直运输机械、排水泵，挖排水沟、集水井——挖土下沉——观测——纠偏——沉至设计标高、核对标高——设集水井、铺设封底垫层——绑底板钢筋、隐检——底板浇筑混凝土——施工内隔墙、顶板——回填土。
2.2沉井制作前期准备
1.基坑排水
在沉井共设置6口大口井进行降水，大口井深度为20m，位置见大口井布置图。
在沉井内离刃脚2m挖一圈排水明沟，设3-4个集水井，深度比开挖面底部低0.5m。
大口井布置示意图（直径400大口井，井深20米，共6眼）
2、砂垫层计算
砂垫层铺设厚度计算：
h=（G/f-l）/2tgØ
式中G:
沉井前两节单位长度的重力2.8*25*0.75+5.5*25*0.65=141.9KN
f:
砂垫层底部土层的承载100Kpa
l:
砖垫层的宽度取1.2m
Ø:
砂垫层压力扩散角22.5度
经计算,砂垫层厚度约为300mm，应采用砂、砂砾或碎石垫层，用打夯机夯实使之密实。
在刃脚支设前在沉井的周边及内隔墙位置填充300mm厚的砂子，不仅增加承载力，同时也使砖砌垫座受力均匀，在砖砌垫座拆除时提供方便。
沉井下部已经设计好刃脚，其支设方式取决于沉井重量、施工荷载和地基承载力。
本工程采用砖砌垫座。
砖模底面宽度为1.2m，砖砌垫块的高度为240mm。
2.3沉井制作
沉井分三节施工，连接处采用止水钢板止水如下图。
第三章钢筋工程
3.1钢筋制作
1、本工程钢筋工作量大，钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先加工。
加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。
加工视结构施工情况，不得拖延施工进度。
2、钢筋进入施工现场，必须有质保材料，并做好钢筋力学试验及焊接试验各种钢筋按不同规格分别堆放整齐，做好标识，制作加工前，先检查钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
清理不净坚决不用。
3、圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、小波浪形，其表面不得使钢筋截面减小伤痕。
4、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。
5、钢筋的弯曲和弯钩：
I级钢筋端部做180°的弯钩，弯心直径为2.5d，平直部份长度≥3d;箍筋端部做135°的弯钩，弯心直径2.5d，平直部份长度≥10d。
弯起钢筋中间部份弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5d。
6、钢筋弯曲成型后，表面不得有裂缝，鳞落或断裂现象，弯曲前将各弯曲点位置划出，第一根钢筋成型后应与配料复核，正确无误后方可成批生产，成型后钢筋要求形状正确，平面无凹曲，弯点无裂缝，成型后分批集中堆放，并做好标识，防止混杂。
3.2钢筋安装
认真熟悉施工图，钢筋绑扎必须严格按施工图要求进行安装绑扎。
钢筋绑扎尺寸、间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。
钢筋绑扎完后，必须垫好混凝土保护层垫块（为保证清水砼面色泽一致，保护层设置弹头形与现浇砼具有同样构造、颜色和组成的砼垫块，弹头方向朝模板，扎丝头必须弯曲背向板面），保证钢筋位置准确。
在混凝土浇筑时特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。
1、底板、墙板绑扎
（1）钢筋绑扎施工工艺流程：
集水井等超深部分钢筋→底板钢筋→墙板钢筋、柱子钢筋→框架梁、次梁等钢筋→顶板钢筋。
（2）绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核柱子位置线。
（3）设计中所注明的避雷接地，应有专人负责施工，并交监理验收。
（签署工程验收单）。
（4）底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。
（5）底板钢筋支撑，采用钢筋做马凳来支承上层钢筋的重量和作为上部操作平台承担底板施工荷载，并应注意上部的负筋，不能被踩下，严格控制负筋位置。
（6）在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。
（7）所有底板柱插筋均用排架钢管固定。
（8）安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施，不得动摇。
墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“S”筋）。
（9）钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎。
（10）绑扎成型时,扎丝必须扎紧,不得松动，折断，位移等情况。
（11）为使绑扎后钢筋网格方整，间距正确，采用5米长卡尺限位绑扎。
在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。
（12）钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。
其中Ⅰ级钢筋搭接长度30d，Ⅱ级为35d。
（13）钢筋接头位置每处接头数量不大于50%，并错开安装，要符合施工及验收规范。
（14）直径较大的套管和预留洞，按设计要求进行洞口加强，专人负责。
直径小于竖筋间距的洞口竖筋，绑扎时应避开洞口，避免割断钢筋。
（15）当预留孔洞，套管的直径（边长）＜300时，钢筋应绕过孔洞不得切断，洞口尺寸大于300时，钢筋可在距孔边（套管外边）25mm处切断。
2、梁筋
（1）施工顺序：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
（2）施工要点：
在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋;先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，并套好箍筋;放主次梁的上部纵向筋;隔一定间距将钢筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求，主次梁同时配合进行纵筋的绑扎。
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度应符合设计要求。
框架结点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁面的主筋间距，以利浇灌砼。
在主、次梁受力筋下均应垫好垫块，保证保护层的厚度。
当受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。
第四章模板工程
构筑物砼池壁均一次脱模成型，不再进行粉刷，即要求为清水砼，由于本工程结构复杂，施工精度高，因此模板质量要求很高，为此我公司投入一定数量的高强度清水木模板。
顶板及内侧墙采用高强度清水木模板。
模板组装方式均为散拆散装。
1、模板类型
根据上述，池外围周边模板采用高强度木模板12厚，其模板复面加设一定数量的龙骨，详见墙模板构造示意图：
2、模板支撑系统
模板竖向支撑采用φ48钢管，每隔30cm一道，横向采用Ф48的钢管支撑，间距60cm设置一道，螺栓采用Ф12，间距40×40cm，中间加焊50×50钢片
止水片，并须满焊，螺栓两端加橡胶垫。
3、模板安装准备工作
模板组装前，应在模板安置处用1∶2水泥砂浆做通长灰饼，用水准仪测灰饼，从而保证模板安装的水平度，模板安装前，表面刷一道脱模油并在模板安置处弹出池壁的外边线，以使模板安装就位，每块模板除了特殊结构尺寸，每块板与板的缝隙应在同一水平和垂直度范围内，允许偏差不得超过±1mm，以防止出现不必要的错缝，提高清水墙的美观性。
根据池壁平面尺寸将模板局块进行安装固定，并用线垂作垂直度控制，模板上端应拉通线纠正模板在同一直线上。
砼浇捣之前，模板检查是砼浇捣前的重要一环，无论是墙板还是现浇模板，应仔细检查模板的薄弱环节，特别是池壁的下端部和节点较为复杂的部位应严格检查，发现问题，及时进行纠正。
4、模板拆除应符合下列要求：
不承重模板，应在砼强度达到其表面及棱角不受破坏，且在征得项目总工程师下达拆模令后，才可拆除，承重模板拆除时砼强度必须达到如下要求（如设计要求严于所列要求，按设计要求执行）
粱：
跨度≤8m时,R≥75%
跨度>8m时,R=100%
板：
跨度≤2m时,R≥50%
跨度≤8m时,R≥75%
跨度>8m时,R=100%
5、已拆除模板及支架的结构，应在砼达到设计要求后，方允许承受全部设计荷载。
施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于设计荷载时，必须经核算，加设临时支撑。
6、为保证今后砼拆模后，平直、光滑且轴线正确，特制定下列控制偏差及检验方法：
模板安装允许偏差及检验方法表
项目
允许偏差
检验方法
国家标准
内控标准
轴线位移
5
3
尺量检查
标高
＋5
－5
＋3
－3
水准仪检查
截面尺寸
＋4
－5
2
尺量检查
垂直度
6
2
2m托线板检查
相邻两板面高低差
2
2
直尺和尺量检查
表面平整度
5
2
2m靠尺和塞尺检查
第五章混凝土工程
混凝土采用商品砼，并用砼输送泵，送至沉井浇筑部位，沿井壁均匀对称浇筑。
浇筑采用分层平铺法，每层厚50cm，将沉井沿周长分成若干段同时浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。
1、混凝土工程施工工序流程图
混凝土工程施工工序流程图
2、混凝土的供应
本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土初凝时间应控制在规范规定的范围以内。
3、混凝土材料要求
（1）原材料的要求
我项目经理部会根据《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）的规定对商品混凝土公司的原材料进行不定期的抽检
（2）混凝土的搅拌
混凝土原材料计量要准确，计量的允许偏差不应超过下列限值：
水泥和掺合料为±1%，粗骨料为±2%，水及外加剂为±1%，我项目经理部将重点根据以上依据对混凝土的质量进行监控，以确保工程质量。
商品混凝土搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、粒径、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，最后得出优化配合比，并把试配结果在浇灌前报送到我项目经理部，项目总工程师审核后方可使用。
进场混凝土混凝土坍落度控制在120±20mm，对所有进的场混凝土进行坍落度检测，坍落度超过140mm的退回，小于80mm的加减水剂使用。
4、混凝土浇捣前的准备工作
模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。
符合要求后，方可进行浇筑。
检查时应注意以下几点：
（1）模板的支撑是否牢固，是否能够承受新浇混凝土、施工荷载以及模板的自重；模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；
（2）混凝土浇筑方案已有，浇筑方案应包括：
浇筑顺序、施工缝的留设位置，如遇天气变化等突发事件的处理方案已定后，方可浇筑混凝土。
（3）模板接缝是否严密。
（4）钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。
（5）浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥和钢上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。
木模扳应浇水加以润湿，但不允许留有积水。
湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋加以胀塞或用粘纸贴缝，以防漏浆。
5、混凝土的振捣
沉井刃脚部分混凝土浇筑时必须对称下料，下料高度每一步不得超过500mm,防止集中下料，超高下料而引起软基础的下沉变形。
柱、壁板混凝土采用插入式振动器振捣；底板、走道板采用插入式振动器与平板振动器相结合进行振捣。
在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以防止两层之间形成冷缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间为20-30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振和过振。
每次移动位置的距离应不大干振动作作用半径R的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm。
振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋或预埋件。
底板、顶板采用插入式振动器与平板振动器相结合进行振捣。
先用插入式振捣器呈“行列式”或“交错式”进行振捣，而后平板振动器移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3～5cm，防止漏振。
每次移动距离应能保证振动器的平板压过己振实的边缘，一般压边3～5cm，以防漏振。
振动器在每一位置上的振动时间，以混凝土表面均匀泛浆为准，正常情况下C30混凝土约为15～20秒为宜。
6、混凝土浇筑注意事项
在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模，在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。
混凝土由料斗、小车内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，否则应采用串筒、料槽、溜管等下料。
浇筑柱、墙混凝土前，底部应填以20-30mm厚与混凝土同标号水泥砂浆，池壁高度每增加1m，砂浆厚度增加10mm。
混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌予递减，浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架，钢筋，预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在己浇筑的混凝土凝结前修整完毕。
混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝，由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整，在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。
梁和板应同时浇筑混凝土。
第六章沉井下沉
6.1下沉验算
下沉前，应对沉井能否在自重的作用下下沉进行验算。
下沉时必须克服井壁与土体间的摩擦力和地层对刃角的反力，其比值称为下沉系数K，其值不小于1.15-1.25。
K=Q/（T+R1+R2）
Q沉井自重（KN）
T沉井与土体的摩阻力
R1刃角反力（KN）
R2底梁反力（KN）
前两节沉井自重Q=57.9*141.9=8216KN
沉井与土体的摩阻力T=57.9*8.3*11=5286KN
刃角反力R1=57.9*0.75*100=4342KN
底梁反力R2=0.65*27*100=1755KN
当刃角和底梁都着地时K=8216/（5286+4342+1755）=0.72
当只有底梁着地时K=8216/（5286+1755）=1.17
当刃角和底梁都悬空时K=8216/5286=1.55
6.2沉井下沉前的准备工作
1、检验井壁砼强度，按同条件养护之砼试块强度等级值为准，刃脚部分达砼强度100％。
2、对原来的定位桩，高程点进行复查，并在四面井壁上部做出与控制桩对应点的标志，以检验沉井的沉降。
3、在井壁内侧设垂线，其中南北墙各一条，东西墙各两条，以吊线锤观察沉井的倾斜。
4、砖垫座的拆除
沉井应待混凝土达到设计强度的100%始可拆除垫架砖垫座，拆除时应分组、依次、对称、同步地进行。
由于本次沉井接近于矩形所以抽除次序是：
先抽除内隔墙下垫架，再分组对称抽除外墙两短边下的砖垫层，然后抽除长边下一般砖垫层，最后同时抽除定位砖垫层。
抽除时先将刃角下底部的土挖去，利用风镐将砖垫敲掉。
每敲掉一段砖垫层时，刃脚下应立即用砂填实。
抽除时应加强观测，注意沉井下沉是否均匀。
5、井壁孔洞处理
沉井壁上有时留有与地下通道、地沟、进水口、管道等连接的孔洞，为避免沉井下沉时地下水和泥土涌入，也为避免沉井各处重量不均，使重心偏移，易造成沉井下沉时倾斜，所以在下沉前必须进行处理。
对较大孔洞，在沉井制作时在洞口预埋钢框、螺栓，用钢板、方木封闭，中填与空洞混凝土重量相等的砂石或铁块配重。
对进水窗则采取一次做好，内侧用钢板封闭如下图。
沉井封底后拆除封闭钢板、挡木等。
6.3沉井下沉
分组对称拆除沉井砖模或模板至刃脚斜面内400mm。
在沉井中间开始逐渐向四周挖土，每层挖土厚0.4～0.5m，沿刃脚周围保留1.5m土堤。
先挖两层后（形同锅底），再集中人力沿沉井井壁，每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称均匀地削薄土层，每次削200～300mm，使沉井在自重作用下均匀垂直切土下沉，然后再重复上面程序。
每次下沉深度不能大於500mm，发现沉井倾斜后，1、立即停止倾斜方向挖土，加快对面方向挖土，以防加剧倾斜，并按此纠正倾斜。
2、在井顶上压钢锭，钢锭重量根据具体情况，经计算确定。
3、在沉井较高一侧的井外壁插入数根管子，由此压入膨润土泥浆，使该侧井外壁摩阻力减少。
沉井位移处理。
沉井位移主要是由沉井倾斜引起的，沉井向某一方向倾斜被纠正后，必然引起沉井向相反方向产生位移，可以利用这一点，当沉井向某一侧位移后，在沉井下步沉时，先挖此侧刃脚处的土，使沉井向此侧倾斜，然后挖相反侧刃脚的土纠正倾斜，如此循环一、二次可纠正沉井位移。
沉井的允许偏差：
沉井横面尺寸的容许偏差，长度为50mm；两对角线的差异为＋75mm,井壁厚度的偏差为15mm，沉井刃角平均标高与设计标高的偏差不得超过10mm。
沉井的水平偏移，不得超过下沉总深度的1%。
沉井四角中任何两角的刃角踏面高差，不得超过该两角间水平距离的1%，且最大不得超过300mm。
如两角间水平距离小于10米时，其踏面高差允许100mm。
沉井下沉最初4m内要特别注意保持平面位置与垂直度正确，以免以后下沉不易调整。
挖土必须分层进行，防止锅度挖的太深或刃脚处切土过快伤人。
在沉井开始下沉和将沉至高度标高时，周边开挖深度应於300mm或更薄一些，避免发生倾斜，在离设计标高200mm左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。
沉井内人工取土，装入吊斗内，采用提升设备取土至井外。
沉井下沉中应加强位置，垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测两次（每班中及每次下沉后检查一次），接近设计标高时应加强观测，每两小时一次，予防超沉，并由专人负责作好记录。
测量控制
沉井下沉过程中,自始至终对沉井高程及平面位置进行测控,具体方法如下:
①高程控制
在不受施工影响的区域设置高程控制点,用油漆在沉井四角井壁上画出四个相同的标尺作为沉井水平观测点,在下沉中测量人员三班运转,采用水准仪每隔1小时全方位观测一次,做好记录,如发现倾斜立即纠偏；终沉严格控制刃脚标高及周边高差，控制在设计充许的范围内。
②平面位置控制
在沉井井壁上画出中线，沿中线轴线方向在不受施工影响的地方设置坐标控制点，用经纬仪及钢尺直接量测沉井中轴线位置，及时做好记录，按设计要求严格控制沉井平面位置。
沉井的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
制作质量
平面尺寸
长度、宽度
±L/200并不大于100
井壁厚度
±15
2
下
沉
后
刃脚平均标高
底面中心位置偏移H＞10m
刃脚底面高差L＞10m
±100
≤H/100
L/100且不大于300
第七章沉井封底
封底后的抗浮性验算
沉井封底后，沉井受到地下水的浮力作用，如沉井自重不足于抵抗浮力时，沉井将有上浮的危险，为此我们进行抗浮性验算。
抗浮稳定性计算公式为：
K=（G+T）/F
G沉井自重力（KN）
T沉井池壁与周围土体摩擦力（KN）
F沉井收到的浮力（KN）
G=8216KN
T=5286KN
地下水深度深度取最大值7.5m
F=7.5*165.7*10=12427.5KN
K=1.1
根据上述计算可知，抗浮稳定值大于1，封底以后大口井继续降水，始大口井水位始终保持在槽底以下50cm。
到设计标高后,根据规范要求24小时累计下沉量不大于10mm，方可进行封底工作，本工程采用排水法封底，即用砼泵直接向沉井内灌筑商品砼。
清理基坑底浮泥及其它杂物，刃脚部位要清洗干净。
反滤料垫层厚400mm，C15垫层厚100mm。
最后在垫层上浇筑800mm厚C35、S8、F150商品砼。
封底砼浇筑要对称均匀，先四周后中间。
为了减少地下水位对封底砼的压力，封底时在沉井中央预埋直径600-1000mm吸水钢管（底标位于封底砼碎石层），在管径经过底板段的位置设置闷板，待底板浇筑结束并达到要求的强度后，封闭闷板，并将其浇筑在底板内。
沉井封底完成后进行上部结构施工，上部结构施工是钢筋、模板、混凝土要求与沉井制作部分相同。
第八章沉井时应注意的质量问题
1、沉井壁中如预留孔洞，为防止下沉时泥土和地下水大量涌入井内，影响施工操作，或因每边重量不等、重心偏移，使沉井产生倾斜，在下沉前应进行填塞封闭处理，使之下沉均匀。
2、沉井下沉如速度过快，超过挖土速度，出现异常情况时，可采取用木垛在定位垫架处给以支承，并重新调整挖土；在刃脚下不挖或部分不挖土；在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力；如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理。
3、沉井下沉最易发生倾斜或位移。
施工中应加强下沉过程中的观测和资料分析，发现倾斜和位移，应及时纠正。
当沉井垂直度出现歪斜超过允许限度，可采取在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土；或在刃脚较低的一侧适当填砂石、石块，延缓下沉速度；或在井外深挖倾斜反面的土，回填到倾斜一面，增加倾斜面部摩阻力等措施。
当沉井轴线与设计轴线不重合，而产生一定位移的现象时，因位移大多由倾斜引起的，控制沉井不再向偏移方向倾斜，并有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，几次纠正后，即可恢复到正确位置。
沉井下沉施工常遇问题和预防处理方法
常遇问题
原因分析
预防措施及处理方法
下沉困难
（沉井被搁置或悬挂，下沉极慢或不下沉）
1．井壁与土壁间的摩阻力过大
2．沉井自重不够，下沉系数过小
3．遇有地下管道、树根等障碍物
4．遇流砂、管涌
1．继续浇筑混凝土增加重量，在井顶均匀加铁块或其他荷重
2．挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层碗形破土；用小型药包爆破振动，但刃脚下挖空宜小，药量不宜大于0.1kg，刃脚应用草垫等防护
3．不排水下沉改为排水下沉，以减少浮力
4．在井外壁装置射水管冲刷井周围土，减少摩阻力；射水管亦可埋于井壁混凝土内，此法仅适用于砂及砂类土
5．在井壁与土间灌入触变泥浆或黄土，降低摩阻力，泥浆槽距刃脚高度不宜小于3m
6．清除障碍物；控制流砂、管涌
下沉过快：
（沉井下沉速度超过挖土速度，出现异常情况）
1．遇软弱土层，土的耐压强度小，使下沉速度超过挖土速度
2．长期抽水或因砂的流动，使井壁与土间摩阻力减小
3．沉井外部土体液化
1．可用木垛在定位垫架处给以支承，并重新调整挖土，在刃脚下不挖或部分不挖土
2．将排水法下沉改为不排水法下沉，增加浮力
3．在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力，如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理
4．减少每一节筒身高度，减轻沉井重量
突沉：
（沉井下沉失去控制，出现突然下沉的现象）
1．挖土不注意，将锅底挖得太深，沉井暂时被外壁摩阻力和刃脚托住．使处于相对稳定状态，当继续挖土时，土壁摩阻力达极限值，井壁阻力因土的触变性而突然下降，发生突沉
2．流砂大量涌入井内
1．适当加大下沉系数，可沿并壁注一定的水，减少与井壁的摩阻力2．控制挖土，锅底不要挖太深；刃脚下避免掏空过多
3．在沉井梁中
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