供热管道工程施工工艺规程.docx
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供热管道工程施工工艺规程
供热管道工程
施工工艺规程
（A版）
受控状态：
山东省显通安装有限公司
1、总则
2、适用范围
3、编制依据
4、材料检验
5、管道安装
6、供热站、中继泵站及供热管网通用组件的安装
7、管道的焊接及检验
8、管道的防腐和保温
9、试压、清洗、试运行
10、工程验收
1、总则
1.1为提高供热管道安排技术水平,严格按工艺规程施工,保证工程质量,特编制本工艺规程。
1.2本规程依据国家及行业“规程”、“规范”、“标准”编制。
因此在供热管道安装中严格按照本规定进行施工。
1.3本规程如遇国家现行“规程”、“规范”、“标准”有抵触时，依国家标准为难。
2、适用范围:
2.1本规程适用于民用建筑群（小区）和蒸汽压力不大于0.8Mpa,热水温度不超过150℃的室外采暖供热和生产热水供应的安装工程。
2.2本规程为公司专业工程技术人员和现场操作人员的作业指导性文件,施工中除按设计说明施工外,必须遵守本规程的规定。
3、编制依据
3.1CJJ28《城市供热管网工程施工及验收规范》
3.2GBJJ302《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》
3.3GBJ242《采暖与卫生施工及验收规范》
3.4GB3091《输送低压流体用镀锌钢管》
3.5GB3092《输送低压流体用焊接钢管》
3.6GB8163《一般无缝钢管》
3.7《安装工程质量检验评定手册》
4、材料检验
4.1材料的采构和供应要按照工程的设计要求和进度编制采购供应计划,所采购的材料及加工件都必须进行检查或检验。
严禁不合格的材料混入工程中使用。
4.2钢管的材质和规格应符合国家规定的钢管制技术标准,必须具有制造厂的产品质量合格证书和材质证明。
4.3制作卷管,受内压管件钢板在使用前应作检查,不得有超过壁厚允偏差的锈蚀,凹陷以及裂纹和重皮等缺陷,发现的局部缺陷应进行修补。
4.4未有材质证明书时,不同生产厂家提供的各种规格的管材均匀进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。
4.5对已预制了防腐层和保温层的管道及附件在吊装和运输前必须制定严格的防止损坏的技术措施,并认真实施。
4.6管道制作和可预制组装的部分宜在管道安装前完成,并经检验合格。
4.7管子、管件、伐门等前应按设计要求核对型号并按规范进行检验。
对查出的不合格品隔存放，按不合格品的规定处理。
5、管道安装
5.1管道加工和预制件制作
5.1.1管切割时当管径≤50mm时可采用人工或机械方法切割,当管径≥70mm时,采用机械切割,在篱工现场可用氧乙炔火焰切割。
5.1.2管子的切口质量应符合下列要求：
5.1.2.1端面平整、无裂纹、重皮、毛刺，熔渣必须清理干净。
5.1.2.2端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但最大不得超过3m。
5.1.3在管道上接开孔焊接分支管道时,切口的线位应当用校核过的样板固定。
5.1.4弯管制作：
弯管的弯曲半径应符合设计规定。
设计无规定时，最小弯曲半径可按表1的规定。
弯管最小弯曲半径
表1
管材
弯管制作方法
最小弯曲半径
低
碳
钢
管
热弯
3.5DW
冷弯
4.0DW
压制弯
1.5DW
热推弯
1.5DW
焊制弯
Dg≤250
1.6DW
Dg≥300
0.75DW
注：
Dg为公称直径DW为外径
5.1.5钢管的冷弯和热弯
5.1.5.1热煨管内部灌砂应敲打震实,管端堵塞结实。
5.1.5.2钢管热煨时能缓慢升温,加热温度应控制在750-1050℃范围以内,并保证管子弯部分受热均匀。
5.1.5.3用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在管中心弯曲之间夹角大于45°的区域内。
5.1.5.4弯起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm。
5.1.5.5弯管制成后的质量应符合下列要求：
5.1.5.5.1无裂纹、分层、过烧等缺陷；
5.1.5.5.2管腔内的砂子，粘结的杂物应清理净；
5.1.5.5.3壁厚减薄率不应超过15%;
5.1.5.5.4因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值,应不大于直管段长度的1%,且不大于10mm。
5.1.6中、低压弯管内侧波浪（鼓包）度的偏差值应符合表2的规定：
5.1.7三通、方型补偿器制作
5.1.7.1焊制三通,其支管的垂直偏差,应不大于支管高的1%。
5.1.7.2方式补偿器的随园率、波浪度和角度偏差应符合弯管的相应规定。
5.1.7.3煨弯组合的补偿器,弯管之间的连接应放在各壁的中部。
5.1.7.4用冲压弯管组成的方型补偿器各壁应用整管制作。
5.1.7.5方形补偿器是用管子弯制而成,或用四个90°弯头组对焊接而成,有四种类型,如图所示:
5.1.7.6常用方形补偿器的尺寸及其补偿能力见表3，表中的补偿能力△L是按安装时冷拉1/2△L计算的。
如采用折皱弯头，补偿能力可增加1/3~1倍。
方形补偿器的安装长度L应按以下原则确定：
当Dg＜100毫米时，L＝b＋16Dg＋200;
当Dg＞100毫米时，L＝b＋18Dg。
方形补偿器大多在现场用无缝管弯制，整个补偿器最好用一根管子弯成。
如尺寸较大，一根管子长度不够时，可用两根或三根管子煨弯后再经焊接而成，但平行于管道的臂（平行臂）上不准有焊缝，焊接点最好选在垂直臂的中点，因为补偿工作时那里受力最小。
常用方形补偿器尺寸及补偿能力（毫米）
表3
补偿能力△L
型号
公称直径Dg
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
臂长H=a＋2R
30
1
2
3
4
450
530
600
-
520
580
760
760
570
630
820
820
-
670
850
850
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
50
1
2
3
4
570
890
790
-
650
750
850
1060
720
830
930
1120
760
870
970
1140
790
880
970
1050
860
910
980
1240
930
930
930
1240
1000
1000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
75
1
2
3
4
680
830
980
-
790
930
1060
1350
360
1020
1150
1410
920
1070
1220
1430
950
1080
1180
1450
1050
1150
1220
1450
1100
1200
1250
1350
1220
1300
1350
1450
1380
1380
1450
1530
1530
1530
1600
1650
1800
1800
-
-
-
-
-
-
100
1
2
3
4
780
970
1140
-
910
1070
1250
1600
980
1170
1360
1700
1050
1240
1430
1780
1100
1250
1450
1700
1200
1330
1470
1710
1270
1400
1500
1720
1400
1530
1600
1730
1590
1670
1750
1840
1730
1830
1830
1980
2050
2100
2100
2190
-
2300
-
-
150
1
2
3
4
-
-
-
-
1100
1330
1560
-
1260
1450
1700
-
1270
1540
1800
2070
1310
1550
1830
2170
1400
1660
1870
2200
1570
1760
1900
2200
1730
1920
205022260
1920
2100
2230
2400
2120
2280
2400
2570
2500
2630
2700
2800
-
2800
2900
3100
200
1
2
3
4
-
-
-
-
1240
1540
-
-
1370
1700
2000
-
1450
1800
2100
-
1510
1810
2100
2720
1700
2000
2220
2750
1830
2070
2300
2770
2000
2250
2450
2780
2240
2500
2670
2950
2470
2700
2850
3130
2840
3080
3200
3400
-
3200
3400
3700
250
1
2
3
4
-
-
-
-
-
-
-
-
1530
1900
-
-
1820
2010
-
-
1700
2040
2370
-
1950
2260
2500
3000
2050
2340
2600
3100
2230
2560
2800
3230
2520
2800
3050
3450
2780
3050
3300
3640
3180
3500
3700
4000
-
3800
3800
4200
300
1
2
3
4
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2650-
2260
2260
2900
3500
2440
2850
3130
3680
2750
3120
3430
3940
3070
3400
3700
4140
3460
3880
4150
4600
-
4200
4200
-
350
1
2
3
4
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2450
2450
3200
3900
2650
3120
3460
4130
2950
3430
3800
4350
3320
3730
40704640
3760
4270
4600
-
-
-
-
-
5.1.8管道支架的制作安排
5.1.8.1支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸，制作及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正。
5.1.8.2滑托的滑动支撑板、滑板的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整，光滑。
5.1.8.3组合式弹簧支架应具有合格证书,安装前应进行检查并符合下列要求:
5.1.8.3.1处形尺寸偏差应符合图纸要求;
5.1.8.3.2弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
5.1.8.3.3弹簧两端支承面应与弹簧的轴线垂直，其偏差不应超过自由高度的2%。
5.1.8.4支架的安装位置和坡度应符合设计规定。
标高不应用在其上部加设金属垫板的方式进行调整，金属垫板不得超过两层垫板应于预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。
使用吊加的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
5.1.8.5管道滑托、吊架的吊中心，应处于与管道热位方向相反的一侧。
5.1.8.6两根热位移方向不同和热位移量不等的热力管道,一般不得同用一吊杆或一滑托,设计有关共用的明确规定时,按设计要求安装。
5.1.8.7导向支困手导向接合面应清洁、平整，接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
5.1.8.8弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。
弹簧的临时固定件，应等管道安装、试压、保温完毕后拆除。
5.1.8.9支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊，欠焊或裂痕等缺陷。
管道与固定支架，滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕，咬肉等现象存在。
5.1.8.10管道安装时,不宜使用临时性的支、吊架必须使用时，应作出明显的不安全标记。
其位置高水平避开正工的支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。
管道安装完毕后，应及时拆除临时的支、吊架。
5.1.8.11固定支架应严格按设计图纸施工，有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
5.1.8.12固定支架和滑动支架安装的允许偏差应符合表4的规定。
固定和滑动支架安装允许偏差
表4
检查项目允许偏差
支架中心点平面坐标
支架标高
两个固定支架间其他支架中心线
距固定支架每10m处
中心处
偏差值（mm）
25
-10
5
25
5.1.8.13一般的蒸汽、热水及冷凝水管道的支架间距，如设计无规定时，可按表5的规定进行设置。
常用管道支架间距
表5
公称直径（毫米）
1520253240506580100125150200250300350400
管子外径（毫米）
1825323845577389108133159219273325377426
管子壁厚（毫米）
333.53.53.544444.568899
支架间距（米）
不保温
2.5344.555666.5789101111.512
保温
1.5222.533444.5567.591010.5
5.2地沟和架空管道的安装
5.2.1土建结构的检查:
5.2.1.1供热管网土建结构工程的施工及验收应符合相应的国家现行规范的要求。
5.2.1.2地沟及井室砖墙砌体,严格按照设计要求进行。
土建工序的安排和衔接应符合工程构造原理，施工中的停止部位应符合供热管道工程施工的需要。
5.2.1.3制钢筋混凝土构件的外形尺寸和强度等级应符合设计要求。
构件运输安装强度应不低于设计强度的70%，不易区别安装方向的构件应有安装的方向标志。
5.2.1.4固定支架与土建结构必须整体结合牢固。
当固定支架的混凝土强度没有达到设计标号时，不得于管道固定，承受推力。
5.2.1.5地沟内管道活动支座应按设计间距稳放,按管道坡度逐个测量支承管道滑托钢板面的高程,高程误差应不超过-10~0mm。
5.2.1.6地沟地下井室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。
预制盖板安装铺垫的灰浆应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙先勾严底缝，再将外层抹面按茬严密抹平压实。
5.2.2在管道安装前应做好下列工作:
5.2.2.1根据设计要求,确定管子壁厚和材质,进行钢管的预先选择和检验,正管材的平直度,整修管口及加工焊接坡口。
5.2.2.2清理管内外表面，除锈和涂刷油漆。
5.2.2.3根据运输和吊装设备情况及工艺条件可将钢管及管件焊接成预制管组。
提高施工效率和施工质量。
5.2.3在定准管道中心线的复查测量管道支架标高后,将管组组或单管平稳的起吊就位。
吊起的管道不得急速下降，预防与地沟墙壁，地沟管道支架相碰。
放在架空支架上的管道，应安装必要的固定设施。
5.2.4管道安装时应遵守以下的规定：
5.2.4.1已做防腐层和保温层的管道,不得在地沟内沿沟纵向拖拽,必须沿沟纵向拖动的,应利用滑轮拖动.
5.2.4.2架空管道的管组长度应按就位和焊接的需要来确定,以等于或大于2倍支架间距为宜.
5.2.4.3用管组成或单根管子逐根的固定安装管道时,每个管组或每根管子都必须按管道的中心线和管道坡度对好管口.
5.2.5管口对接应符合下列各项要求:
5.2.5.1对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心200毫米处测量,允许偏差为1毫米,在所对管子的各长范围的,最大偏差值不得超过10毫米.
5.2.5.2管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形.
5.2.5.3管道焊口距支架的距离应保证焊接操作方便的需要.
5.2.5.4焊口不得置于地沟,建筑物,检查小室墙壁和其他构筑物之中.
5.2.6套管安装
5.2.6.1管道穿过墙壁,楼板处应安装套管,穿过墙壁的套管长度应大于墙厚20~50毫米.穿过楼板的套管应离地面50毫米.
5.2.6.2套管于管道之间的空隙可用柔性材料填塞.
5.2.6.3防水套管应按设计要求制造,并应在墙体和构筑物砌筑和浇筑之前安装就位。
套管道缝隙应按设计规定进行充填。
5.2.7管道安装的允许偏差值不应超过表6的规定的数值。
管道安装允许偏差值
表6
项目
允许偏差（mm）
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+5
5.3直埋管道安装
5.3.1直埋管道宜使用长度相当钢管预制成保温管,保温管的防腐层,保护层渗漏报警系统,应按设计规定制造,并达到设计规定的质量标准。
5.3.2直埋管道的埋设深度不得小于设计规定。
管道中心距，管底土质及回填土土质应符合设计要求。
5.3.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分,当管道设有预热伸长要求时,应以一个预热伸长段长作为一个施工分段,一次施工完毕。
5.3.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位的施工方法,应按保温管的承重能力核算吊点间距并均匀设置吊点,吊装设备应在管段正确就位后离开。
5.3.5单根预制保温管或管件吊装时,每10m管道的中心偏移量不大于5mm。
固定支架间的管道中心线应成一条直线，坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。
在管道避开其他障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5度角。
5.3.6已就位的管子,管腔内不得存有杂物,工人离施工现场时,应用堵板封闭管口。
5.3.8雨季施工应有可靠的排水设施。
防止泥沙进入管腔和管道漂浮。
5.3.9管道穿越墙壁应安装防水套管并用橡胶圈等柔性材料充填.
5.4法兰和阀门安装
5.4..1阀门检查
5.4.1.1热力管网工程所用的阀门,必须有制造厂的产品合格证和工程所在地检验部门的检验合格证明.
5.4.1.2未经工程所在地检验部门检验的阀门应按国家现行标准<工业管道工程施工及验收规范>（GBJ235）的规定进行验收.
5.4.1.3热力管网主干线所用的阀门及热力网主干线直接连通的阀们,支干线管端和热力站入口处起关闭,保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验,单独存放,定位使用.并填写阀们试验记录.
5.4.2阀门安装
5.4.2.1按设计规定校对型号,阀门外观检查应无缺陷,开闭灵活.
5.4.2.2清除阀口的封闭物和其他杂物.
5.4.2.3阀门的开关手轮应放在便于操作的位置.水平安装的匣阀截止阀,阀杆应处于上半周定范围内.蝶阀节流阀的阀杆应垂直安装,阀门应在关闭状态下安装..
5.4.2.4阀门的操作机构和传动装置应进行清理检查和调整,达到灵活、可靠，无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
5.4.2.5集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。
5.5补偿器安装和管道的冷热紧
5.5..1方型补偿器的安装
5.5.1.1水平安装时垂直壁应水平能够放置，平行壁应于管道坡度相同。
5.5.1.2垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。
5.5.1.3补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定。
5.5.1.4方型补偿器垂直。
长度偏差不应大于±10mm。
5.5.1.5在管道两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量出空隙。
冷拉应在两端同时、均匀、对称的进行，冷拉值的允许偏差为±10mm。
5.5.2波纹补偿器安装
5.5.2.1安装前应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差。
公称直径大于1000mm的为±6mm小于或等于1000mm的为±4mm；波顶直径偏差为±5mm。
5.5.2.2应进行预拉伸或预压缩试验。
5.5.2.3内套有焊封的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊封置于上部。
5.5.2.4波纹补偿器应于管道保持同轴不得偏斜。
5.5.2.5安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不匀称沉降。
靠近波纹补偿器的两个管道支架，，应设导向装置。
5.5.3套筒式补偿器安装
5.5.3.1要于管道保持同轴,不得歪斜。
5.5.3.2芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量。
5.5.3.3填料的品种和规格应符合设计规定，填料应逐圈压紧，各圈的接口应相互错开。
5.5.4自然补偿管段冷紧应符合下列要求:
5.5.4.1冷紧口位置应留在有利焊接操作的地方，冷紧管道应符合设计规定。
5.5.4.2冷紧管道两端的固定支架应酬安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接。
5.5.4.3管段上的支吊架已民装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆预留足够的位移裕量,弹簧承担管子荷重。
5.5.4.4管段上的其他焊口以全部焊接完毕并经检验合格。
5.5.4.5管段的倾斜方向及坡度符合设计规定。
5.5.4.6法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
5.5.4.7冷紧焊接完全毕并经检验合格,方可拆除冷紧卡具。
5.5.5管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在度运行期间应进行热紧的运动压力应降低至0.3Mpa以下,温度应达到设计温度,螺栓应对称、均匀适度紧固。
在热紧部位应有保护操作人员安全的可靠措施。
处在地沟内的热紧部位应留有直通地面的出口。
6、供热站、中继泵及供热管网通用组件安装。
6.1通用组件的施工及验收执行，《采暖与卫生工程施工及验收规范》。
6.1.2动力配电和照明等电器的安装，应按现行的《电器装置安装工程施工及验收规范》（GBJ232）的规定执行。
6.1.3自动化仪表安装应按现行的《工业自动化仪表安装工程施工及验收规范》的规范执行。
6.2供热站、中继泵站管道和设备安装。
6.2.1管道和设备安装前,应按设计要求核验规格、型号和质量。
定型设备应有安装使用说明书和产品合格证书。
6.2.2管道和设备安装前必须清除内部污垢和杂物，安装中断的敞口处应临时封闭。
6.2.3管道穿越基础、墙壁和楼板应配合土建施工预埋套管和预留孔洞。
预埋套管中心的允许偏差为100mm。
预留孔洞中心允许偏差为25mm。
再设计无
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