桥梁承台工艺性试验方案修正.docx
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桥梁承台工艺性试验方案修正
桥梁承台工艺性试验方案_-修正
新建郑州至徐州铁路客运专线徐州枢纽相关工程
桥梁承台工艺性试验方案
中铁十二局集团郑徐客专徐州枢纽项目经理部
二0一四年二月
新建郑州至徐州铁路客运专线徐州枢纽相关工程
桥梁承台工艺性试验方案
编制：
复核：
审核：
审批：
中铁十二局集团郑徐客专徐州枢纽项目经理部
二0一四年二月
桥梁承台工艺性试验方案
1、工程概况
徐州至大湖上行客车联络线利用一段京沪客车下行线线位引入徐州站，沿陇海铁路以门式墩跨越京沪客车下行线后折向东，线路沿黄河故道河岸向东依次跨越京沪货车外绕线、三环东路，至窑场站南侧上跨大郭庄机场专用线，在下河头西侧线路由桥梁变为路基，线路沿既有陇海线并行等高向东下穿大湖一号公路桥，在大湖站对侧以16.8‰的上坡拉高后以门式墩跨越陇海正线至北侧接京沪西北上行联络线。
线路与陇海线并行桥梁地段距陇海线最小间距按11.5m控制。
徐州至大湖下行客车联络线自徐州站南端既有京沪客车上行线西侧原车辆段辆1股道引出并对辆1线进行改造，占用车辆段牵出线线位沿既有京沪客车上行线西侧行走，上跨黄河故道后和京沪正线折向东，穿越上海铁路局徐州职工培训基地，然后上跨既有京沪货车外绕线，二次跨越黄河故道后与上行客车联络线并行，在大湖站东端与京沪西北下行联络线贯通。
徐州东站动车走行线特大桥位于徐州东站与动车存车场之间，桥梁起讫里程为D2DK000+396.58～D2DK000+975.785（23#台），全桥长579.205m，徐州东站台～5#墩属应急工程范围。
桥跨布置为（1-32+1-24+1-32+1-24+14-32）m单线简支T梁。
徐州东动车存车场动车走行线设计速度目标值为：
小于、等于120km/h。
区间上跨陇海铁路、下穿西北下行联络线等多条道路。
桥址范围内地势较为平坦，所经之处大部分为房屋、田地和鱼塘。
沿线所经过的地层岩性较复杂，按其成因和时代分类主要有：
第四系全新统杂填土，淤泥质粉质黏土、粉质黏土、黏土、粉土、粉砂、碎石土；下伏基岩为白垩系（K）含砾砂岩、粉砂岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩及震旦系灰岩、泥质砂岩、泥质灰岩、泥质泥岩、炭质灰岩。
全桥共有承台18个，承台尺寸类型共有4种，其中（560×560×200cm）3个、（660×560×200cm）7个、（750×560×200cm）7个、（630×870×200cm）1个。
承台配筋均采用底层配筋，施工时注意桥台、墩身护面钢筋、接地钢筋的预埋及连续梁施工构配件的预埋。
2、编制依据
⑴《新建铁路郑州至徐州客运专线施工图桥梁综合参考图一》
⑵《新建铁路郑州至徐州客运专线施工图徐州东站动车走行线特大桥》
⑶郑徐客专徐州至大湖联络线特大桥设计交底和设计院的相关答疑。
⑷《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
⑸《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010/J1155-2011
⑹《高速铁路桥涵工程施工施工质量验收标准》TB10752-2010/J1148-2011
⑺《高速铁路桥涵工程施工施工技术指南》铁建设[2010]241号
⑻国家、上海铁路局、地方现行的有关法律、法规。
⑼本地区自然环境、气候条件和资源条件。
⑽工地现场调查、采集、咨询所获取的资料。
⑾公司拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，及历年来在铁路干线施工中积累的施工经验。
⑿集团公司根据GB/T19001--2008质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2011职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系编制的《程序文件》。
3、试验承台目的及需确定的施工工艺参数
3.1试验承台的目的
检验和确定在该地区的施工条件，为在这种地区施工提供数据，积累施工经验；确定科学合理的承台施工工艺、施工机械、人员配置。
3.2试验承台需确定的施工工艺参数
3.2.1桥梁作业人员、机械及配套设施
人员、机械及其配套设施的数量，是使工程能按期完成的关键，而合理的要素配置，是使工程达到经济效益最大化的决定性因素。
试验承台就是要确定如何配置要素，如何使各道工序紧密衔接，如何流水交叉作业，从而达到在有效的工期内按时完成任务。
3.2.2工程施工工艺验证
通过试验承台过程中各程序施工方法，对照设计文件，核查实际地质情况。
3.2.3基坑工艺
通过试验承台确定使用的机械开挖是否合理，基坑开挖的方法是否安全、有效，如何有效减少土方塌落等。
3.2.4钢筋安装工艺
通过试验承台检验钢筋下料及安装是否合理，检验钢筋安装的工艺能否满足要求。
3.2.5混凝土的配合比、坍落度
承台浇筑采用C35混凝土，通过试验承台确定混凝土的坍落度能否满足混凝土的要求，根据对运输距离、砼出场坍落度和现场坍落度的测试，分析混凝土的坍落度损失，安排试验室相关人员通过科学的方式微调配比，以保证砼的到场坍落度满足浇注要求。
4、试验承台计划
⑴试验承台位置：
徐州东站动车走行线特大桥20#墩承台，承台尺寸为5.6×6.6×2.0m。
⑵试验承台时间：
计划2014年2月20日；
⑶浇筑混凝土采用汽车泵车泵送。
5、施工准备
⑴试验承台前进行了施工现场勘查，20#墩与既有京沪线不属于邻近既有线施工。
且该处没有架空电线电缆、地下电缆、给排水管道等设施，属于不妨碍施工且对安全操作没有影响的地段。
⑵通过挖掘机进行承台基坑开挖，基坑四周采用钢管围栏防护，并悬挂“基坑危险请勿靠近”标识牌，确保安全。
⑶基坑开完完成，采用风镐破除桩头，对承台底部进行夯实。
⑷采用全站仪进行承台精确放样。
⑸钢筋原材料进场经检验合格并备料充足。
⑹钢筋下料及安装严格按设计尺寸及验标要求。
⑺检查模板尺寸，对模板进行清理除污且满图脱模剂，模板安装时，接缝处采用双面胶密封，采用吊车将模板连接牢固保证浇筑砼时无漏浆、挫台。
⑻砼由中铁十二局郑徐正线搅拌站提供。
⑼浇筑时采用汽车泵泵送，振捣采用T50振动棒。
浇筑过程保证无过振、漏振，浇筑完成及时收面。
⑽待承台砼强度达到100%方可拆出模板，模板拆除时无碰损，缺角
⑾回填承台时采用打夯机分层对承台进行夯实。
6、施工组织与安排
6.1人员
拟由路桥综合架子三队组织施工，桥梁工班人，其中基坑开完、破桩头3人，钢筋加工4人、运输3人、安装5人，砼浇筑5人。
主要管理人员配置及职责如下：
⑴组长：
史良鹏，主要负责现场资源调配、人员统筹和施工协调。
⑵技术组：
史涛、卫平、王兆聪，主要负责现场技术交底、质量控制、施工参数记录和试验承台成果分析。
⑶试验组：
仲丛武、张少华，原材料检验、砼的配合比、搅拌、坍落度控制及试块制作。
⑷测量组：
熊良宝、许晓，负责现场测量放样及承台标高测量。
⑸协调调度组：
候智奇、刘家志，负责现场周边环境及用地协调。
6.2机械设备配置
拟配置挖掘机1台、打夯机1台、空压机2台、电焊机2台、钢筋弯曲机1台、钢筋切断机1台、20t汽车吊1台、钢筋运输平板车1台、砼运输车5台、汽车泵1台。
7、施工工艺及控制要点
施工工艺流程见图1。
图1承台施工工艺流程图
7.1承台基坑开挖
基坑开挖前准确测量原地面高程，根据设计高程计算基坑开挖深度。
基坑采用6m钢板桩防护，打入深度为4m，人工配合机械开挖。
基坑底长宽方向要比承台设计长宽方向各加宽0.5m，为支撑模板的作业空间，基坑底面以上应预留10cm土层，进行夯实至设计高程。
在基础底挖4道水沟，沟内填大块碎片石，上面填小碎石做成盲沟，将水引到基坑对角，采用无底油桶围成（高出封底砼顶面）的集水井中，设泵抽水。
7.2凿除桩头
承台开挖完成后，用水准仪测出桩顶高程，根据设计高程和实际高程计算凿除桩头高度，采用空压机风镐人工凿除，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼且不得破坏超声波检测管。
桩顶应伸入承台15cm,在凿出桩头后应及时将检测管口用木塞堵住，防止杂物掉落。
严禁用挖掘机将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，在桩头清理完成后应核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并应对基底面进行修整。
7.3桩基检测
桩头凿除完成且承台基底清理干净后，桩长大于40m采用超声波进行桩基检测。
桩长小于等于40m采用低应变无损检测。
7.3.1采用超声波桩基检测前准备工作：
⑴桩基检测前将伸出桩顶的声测管切割到同一标高。
⑵用测绳准确测量出每根声测管的实际深度，并及时上报给现场技术员。
⑶若声测管有效深度等于设计桩长，则将各声测管内注满清水，封口待检；当声测管内有异物而使其有效深度小于设计桩长时，应及时查明原因，采取有效措施使声测管有效深度达到设计桩长。
⑷检桩时必须安排好固定4人配合进行检桩。
7.3.2采用低应变检测前准备工作：
⑴检测前应凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的混凝土面。
⑵桩顶表面平整干净且无积水。
⑶在实心桩的中心位置打磨出直径约为10cm的平面；在距桩中心
2/3半径处，对称布置打磨2～4处（当桩径0.8m＜D≤1.25m时打磨3处；当桩径1.25m＜D≤2.0m时打磨4处），直径约为6cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。
7.4承台钢筋加工及安装
⑴钢筋下料时，严格按设计图计算出的每种钢筋的根数与长度，正确下料加工，各型号钢筋在大量生产前应制作样本，与现场施工放样核对无误后方可继续施工，可有效控制保护层。
⑵各型号钢筋制作完成后必须放在平整、干燥的场地上，制作好的钢筋都要挂上标志牌，写明墩号及使用部位，排好次序，便于装运。
露天存放时要下垫上盖，运至现场的钢筋下部必须垫上等高（h≥20cm）的方木，以免沾上泥土，上部用油布或彩条布进行覆盖。
⑶钢筋加工前必须将表面的油渍、漆污、水泥浆、铁锈、浮皮等清除干净，钢筋应平直、无伤痕。
钢筋连接采用焊接时，接头钢筋的端部应预弯，焊接后的两根钢筋轴线应位于同一直线上。
单面焊时焊缝长度≥10d，双面焊时焊缝长度≥5d，焊缝应饱满、平滑。
钢筋接头应相互错开，两根相邻钢筋接头的错开长度应≥35d。
⑷基坑底面修整完成后，用砂浆抹面，然后进行测量放线及承台钢筋的施工。
承台钢筋在垫层上绑扎施工，钢筋安装时应按顺序进行，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端进行。
操作时按图纸要求划线、绑扎，最后成型。
承台钢筋安装时对桩头伸入承台钢筋应调直并清理干净，将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，墩身预埋钢筋按测量位置预埋准确，伸入承台的长度必须满足设计要求，与承台主筋焊接定位，钢筋上端采用定位钢筋绑紧定位，以保证墩身预埋钢筋的垂直度。
承台底面每厚度应符合设计要求，保护层垫块采用与承台同标号的砼制作。
钢筋安装时要注意对已安装好的钢筋的保护，严禁工人随意踩踏、污染钢筋。
保护层混凝土垫块必须保证足够的密度，严禁漏垫。
钢筋安装完成后要对墩身预埋筋涂刷水泥浆进行防锈处理。
7.4综合接地
⑴在承台每根桩应有一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋采用HRB400Φ16“L”型钢筋在承台中形成环路，接地电阻不大于1Ω。
⑵桥墩中应有2根接地钢筋，一段与承台中的环接钢筋相连，另一段与墩顶帽处的接地端子连接，如图2所示。
⑶接地钢筋与钻孔桩接地钢筋、承台钢筋、墩身接地钢筋连接采用HRB400Φ16钢筋单面焊连接，焊接长度不小于10d，焊缝厚度不小于4mm。
图2承台综合接地示意图
7.5模板安装
⑴认真确认各种型号模板的数量及几何尺寸。
承台模板拼装图见图3。
⑵模板的架立要精确，特别是模板的轴线位置、模板牢固以及美观程度，做到不跑模、不漏浆、不错位。
⑶模板接缝必须严密，接缝处采用双面胶粘贴，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷脱模剂，不得使用废机油涂抹。
⑷模板安装必须稳固牢靠，模板的结构连接螺栓必须拧紧，不得出现松动、遗落等现象。
必须安排专人进行检查。
⑸模板安装到位后，经测量队复核无误后，方可进行下道工序的
施工。
图3承台模板组装图
7.6混凝土施工
⑴混凝土拌制前应对模板的高程、位置及截面尺寸、支撑的可靠程度、钢筋的骨架尺寸、保护层厚度进行检查，并清理模板内杂物，排除基坑积水，经监理工程师和现场技术人员检验合格后方可开始浇注。
⑵混凝土浇注时从承台中间向四周分层进行浇注，分层厚度不应大于30cm（禁止一次性注满后振捣的情况发生）。
⑶混凝土浇灌时，必须指派专人统一指挥振动捣固，配3～5名熟练振捣工。
⑷振捣作业中应注意的事项：
①混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍。
使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm～100mm的距离；插入下层混凝土50mm～100mm，使上下层混凝土结合牢固。
②混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。
插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。
③混凝土振捣时采用梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上。
⑸振捣过程中要检查预埋件位置，在振捣密实的基础上确保预埋件位置正确。
⑹振捣混凝土时严禁振捣棒碰触钢筋、模板和预埋件。
当浇注完毕时应控制好承台顶面标高。
7.7混凝土的养护
对承台顶混凝土外露面，待表面收浆，凝固后即用塑料薄膜或麻袋片覆盖，并定人经常在模板及塑料薄膜或麻袋片上洒水，在常温下不少于14昼夜。
7.8模板拆除
模板拆除后采用切割机割除外露拉杆钢筋头，并采用M7.5以上水泥砂浆封堵，严禁采用气割或电焊机割除。
7.9基坑回填
基坑回填采用原土分层夯实至承台顶，采用小型打夯机分层夯实，厚度不应大于30cm。
8、质量检测
承台允许偏差及检验方法见表2。
表2承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
轴线偏位
15
测量纵横各2点
3
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
9、承台常见事故分析及预防、处理措施
由于本桥承台基坑都在地表以下，在施工过程中很容易形成积水。
施工中应密切监控，随时采取相应的控制措施。
⑴基坑底部设置积水坑
下雨天雨水流入基坑内部，严重影响承台施工。
防治措施：
在基坑顶部设置围堰，保证地表水不流入基坑。
底部一角设置0.5×0.5×0.5m积水井，里面放置一台小型抽水泵，派专人巡视，如有积水，及时抽取积水。
⑵基坑边坡土方塌落
产生原因：
基坑边坡土方塌落的主要原因是土质松散。
施工过程中很容易造成土方塌落。
防治措施：
基坑开挖时，采用工字钢围堰的方法，防止落土污染承台底部及钢筋。
10、质量保证措施
10.1桩头处理
1、桩身顶端上层浮浆必须凿除，凿除后顶面标高应平整，粗骨料呈现均匀，不得损坏桩顶高程偏差应该控制在0～-3cm；
2、采用风镐凿除桩头时，混凝土应该达到不小于10MPa；
3、桩体埋入承台的长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求。
10.2钢筋绑扎
绑扎承台钢筋前，应检查核实承台地面高程及每根桩体埋入承台长度，并对基底进行清理修整。
当基底为软弱土层时，应按设计要求进行处理。
10.3混凝土浇筑
承台混凝土应在无水条件下浇筑，浇筑方案方案应符合设计要求。
一般承台混凝土宜一次连续浇筑完成。
11、施工环保与安全
11.1环境保护
⑴采用有效措施确保施工现场无积水现象。
⑵现场合理布局，材料、物品、机具摆放整齐。
⑶为了防止污染地方耕地，施工中废水应及时清理。
⑷经常对施工便道进行维修，确保晴雨畅通。
⑸在施工期间，经常对道路进行维修并洒水、降尘，防止粉尘对环境污染。
11.2施工安全
⑴钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固稳定，作业前应对机械设备进行检查；
⑵钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场；
⑶电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃易爆物品。
⑷电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。
⑸在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。
严禁在带压力的容器和管道上施焊，焊接带电设备时，必须先切断电源。
⑹灌筑混凝土时，振捣人员不准站在钢筋或模板上振捣，已灌筑的混凝土要进行覆盖并防止行人踏行。
⑺施工人员必须佩戴安全帽，高空作业人员必须按要求正确使用安全带。
⑻夜间进行高空作业时，必须有足够的照明设备。
12、成果整理
根据试验承台情况，及时整理试验承台报告，试验报告主要内容包括：
⑴试验承台施工机械的选型。
⑵试验承台采集到的工艺性参数整理分析处理。
⑶根据试验承台成果报告，确定施工参数，指导现场施工。
试验承台结果出来后，上报资料，进行专题研究，形成成果，为优化设计和指导施工提供依据。
附件一徐州承台模板验算书
一、设计参数取值及要求
1、混凝土容重：
25kN/m3；
2、混凝土浇注速度：
2m/h；
3、浇注温度：
20℃；
4、混凝土塌落度：
16～20cm；
5、混凝土外加剂影响系数取1.2；
二、荷载计算
1、新浇混凝土对模板侧向压力计算
混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
新浇混凝土对模板侧向压力分布见下图。
新浇混凝土对模板侧向压力分布图
在《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ204-83）中规定，新浇混凝土对模板侧向压力按下式计算：
新浇混凝土对模板侧向压力按下式计算：
Pmax=0.22γt0K1K2V1/2
Pmax=K1K2γh
式中：
Pmax------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）
γ------混凝土的重力密度（kN/m3）取25kN/m3
t0------新浇混凝土的初凝时间（h）；
V------混凝土的浇灌速度（m/h）;取2m/h
h------有效压头高度；
K1------外加剂影响修正系数，掺外加剂时取1.2；
K2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50～90mm时，取1；110～150mm时，取1.15。
Pmax=0.22γt0K1K2V1/2=0.22×25×8×1.2×1.15×21/2=85.87kN/m2
2、倾倒混凝土时产生的荷载
荷载计算
新浇混凝土的侧压力（F1）
最大浇筑速度为2m/H。
新浇混凝土容重为rc=25KN/m3，依模板使用时间推测，可假设入模温度为20°C。
依据路桥施工混凝土有效压头计算公式：
v/T≤0.035时，h=0.22+24.9v/T
v/T≥0.035时，h=1.53+3.8v/T
现v/T=2/20=0.1，则有效压头h=1.91m
考虑可能的外加剂最大影响，取系数1.2，则混凝土计算侧压为标准值
F1=1.2*1.15*25*1.91=72.45KN/m2=65.90*10-3N/mm2
Pmax=0.22*25*8*1.2*1.15*30.5=85.87*10-3N/mm2
采用内部振捣器，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按以上二式计算，并取二式中的最小值（见建筑施工手册811页）倾倒混凝土产生的侧压力（F1）
当采用泵送混凝土浇筑时，侧压力取6KN/m2，并乘以活荷载分项系数1.4
所以F2=1.4*6=8.4KN/m2
侧压力合计（F3）
F3=F1+F2=65.9+8.4=74.3KN/m2
模板强度验算考虑新浇混凝土侧压力与倾倒混凝土时产生的荷载，即F3值。
模板刚度验算考虑新浇混凝土侧压力，即F1值。
4、模板需计算的项目
设计模板的形式及用料
其中面板为6mm厚钢板，横肋为间距为420mm的[8#。
板面与板面直接焊接的纵横肋、横向主梁（或桁架）的强度和刚度计算。
上述构件均为受弯构件，与板面直接焊接的横竖肋是板面的支承边，横向主梁（或桁架）作为竖向肋的支承。
钢面板、横肋、竖向主梁（或桁架）的计算
钢面板计算
钢面板与纵横肋采用断续焊焊接成整体后，钢面板被分成若干矩形方格，根据矩形方格长宽尺寸的比例，可把钢面板当作单向板或双向板计算，当长宽比大于2时，单向板可按三跨或四跨连续梁计算，当长宽比小于2时，按四边支承在纵横肋上的双向板计算。
计算简图根据周边的嵌固程度而在所不同，合理的设计应将板面分成双向板，这样应力与变形都会大大减小，为此在竖肋之间再加焊一些钢板加强肋，将钢板面由单向板变成双向板。
在这种情况下，受力状况为四周嵌固。
计算选用最大侧压力值、大模板板面为6mm厚钢板，横肋均为[8#，横肋间的竖次肋为6mm钢板。
1）面板强度验算
σmax=Mmax/rxWx≤f
式中：
Mmax----板面最大计算弯矩计算值（N*m）
rx----截面塑性发展系数rx=1.0
σmax---板最大正应力
Wx---弯矩平面内净截面抵抗矩（mm3）。
Mmax可查相应的静力计算图表求得。
由于Lx/Ly=h/s=420/430=0.977,按0.95查《静力计算手册》P217，查值得，最大弯矩系数M0max=0.0198,最大挠度系数Kt=0.00140。
（h/s越大，查表得的系数越小）
取1mm宽的板条为计算单元，荷载为F3=74.3KN/m2=74.3*10-3N/mm2
q=74.3*10-3*1=7.43*10-2N/mm
Mmax=M0max*ql2=0.0198*7.43*10-2*4202=259.5N*mm
Wx=（1/6）*1*62=6mm3
σmax=Mmax/rxWx=43.25N/mm2<215N/mm2面板强度满足要求
面板挠度计算
Vmax=KfF1l4/B0≤[v]=h/500
式中F1---新浇混凝土侧压力的标准值（N/mm2）
h---计算面板的短边长（mm）
B0---板的刚度，B0=Eh23/12（1-ν2）
其中E----钢材的弹性模量取E=2.06*105（N/mm2）
h2---钢板厚度（mm）
ν---钢板的泊松系数，ν=0.3
Kf---挠度计算系数，根据板面不同的支承情况，查相应的静力计算图表Vmax---板的计算最大挠度。
B0=2.06*105*63/（12*（1-0.32））=40.75*105N*mm
则Vmax=0.00140*65.9*10-3*4204/40.75*105=0.704mm
[v]=h/500=0.84＞Vmax=0.704mm满足要求
2）横肋计算
（1）布置方式
横肋为最大间距420mm的单[8#。
横肋是支承在竖向主梁上的连续梁
q=F*h
查《静力计算手册》P161无限跨连续梁得，支座反力R=qL
qmax=F*420
式中F---模板板面的侧压力，当计算强度时，这是新浇混凝土的侧压力设计值与倾倒混凝土的荷载设计值的和，当计算刚度时，它只取新浇混凝土侧压力的标准值（N/mm2）
h---竖肋的间距（mm）
q1=74.3*10-3*420=31.21N/mm
q2=65.9*10-3*420=27.
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