循环流化床锅炉安装.docx

循环流化床锅炉安装.docx

《循环流化床锅炉安装.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《循环流化床锅炉安装.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

循环流化床锅炉安装

循环流化床锅炉安装

摘要：

循环流化床锅炉是一种新型清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。

循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。

油田注汽锅炉是在已成熟的流化床技术上针对稠油开发回用水特点的进行设计开发的。

关键词：

循环流化床锅炉；钢架吊装；锅筒；膜式水冷壁

第一章循环流化床锅炉简介

2×130t/h高温高压循环流化床锅炉，锅炉型式：

循环流化燃烧，单锅筒，自然循环，高温绝热分离，膜式壁炉膛，平衡通风，紧身封闭布置，全钢架悬吊结构，炉内石灰石脱硫，固态排渣。

锅炉燃料为煤，锅炉炉渣通过冷渣机冷却后，罐车外运。

1、给水系统

给水---省煤器进口集箱---低温省煤器管组---省煤器中间集箱---高温省煤器管组---省煤器出口集箱---锅筒。

锅筒和低省进口集箱之间设置了再循环管路。

2、自然循环系统

自然循环系统包括锅筒、集中下降管、水冷壁、水冷屏、蒸发管和汽水引出管；汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器、均汽孔板进行良好的汽水分离。

被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，干饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入炉顶集汽集箱，再通过主汽阀进入主汽管道。

3、燃烧系统

密封刮板给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。

在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。

给煤管上布置输煤风及播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。

炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室。

燃烧室的底部为水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。

经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙进入炉膛内以强化燃烧。

4、烟风系统

锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。

循环流化床内物料的循环是由送风机（包括一、二次风机）、罗茨风机和引风机来维持的。

从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室；第二路从锅炉两侧二次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出3根支管至落煤管作为输煤风。

回料阀送风由单独的罗茨风机提供。

炉膛上部携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。

经过分离的烟气流通过中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。

5、出渣及排灰系统

燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。

共设置三个放渣口，分布炉膛下部,两侧接口可接至炉渣冷却输送装置，中间放渣口做为事故放渣。

排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态。

第二章流化床锅炉安装

1、钢结构安装

由于本锅炉为悬吊式结构，锅炉全部重量由钢结构来承担。

所有的立柱及其连接梁、拉条和顶板梁构成了整体框架，锅炉本体框架采用焊接连接。

1.1锅炉基础划线和柱底板安装

锅炉基础划线：

根据土建施工提供的基准点，在基础的上方拉两根钢线，且两线相互垂直，为了拉紧钢线，在钢线的两端系上2～4kg的重锤。

在两根钢线中，其中一根与锅炉中心线平行，为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线。

以这两条基准线为基础，再根据锅炉零米层基础平面布置图，通过拉钢线并吊线坠的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。

最后测量对角线进一步验证所得的基础中心线是否正确。

柱底板安装：

柱底板上平面标高根据设计确定，并考虑1m标高线与柱底实测偏差，通过柱底板支撑的可调螺栓进行上、下调整。

调整结束后，进行柱底板的二次灌浆工作，养护合格后才可以进行钢结构的安装。

1.2柱子及连接梁、拉条安装

锅炉钢架吊装前，应对钢结构在组装场进行预组装。

1.3钢结构的吊装

锅炉本体钢结构分为立柱钢结构和顶板钢结构两部分；根据组焊和安装工艺要求，吊装顺序采用如下形式：

立柱成榀钢结构吊装→部分联系梁吊装→顶板钢结构吊装安装；梯子、平台、护板等钢结构穿插在以上钢结构中吊装；鉴于锅炉结构的特点某些梁与锅炉主要部件交叉吊装。

1.3.1立柱成榀钢结构的安装

为了减少柱与梁连接高空作业工作量，柱与梁在预制平台预制成榀进行整体吊装。

吊装以260t履带主吊，50t汽车吊抬尾，260t履带吊通过吊梁把成榀钢结构吊装到位。

吊装Z1左-Z1右榀立柱时需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定和找正，吊装Z2左-Z2右榀时也需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定，连接两榀之间横梁并点焊牢固。

空预器、省煤器、过热器及旋风分离器的支撑承重梁须与设备的吊装交替进行，吊装时根据实际情况采用50T汽车吊吊装。

1.3.2顶板梁结构的吊装

吊装顺序根据结构设计情况和260t履带吊的吊重能力，顶板梁分为二榀，吊装顺序为：

首先吊装第一榀，然后吊装第二榀，最后连接两榀之间的大板梁。

1.4钢结构的焊接及找正

主结构安装以后，找正其成榀钢结构，在确认整体符合规范之后，按焊接工艺和焊接顺序进行结构的施焊。

钢结构安装：

垂直度、水平度，纵横中心、标高，对角线偏差均应符合图纸要求和规范规定。

为保证施工方便和安全，在结构安装时，平台斜梯应同步安装。

2、锅筒安装

锅筒体规格φ1600×92，总长约12230mm，总重约为55t。

筒体直段留有蒸汽引出管、集中下降管、导汽管、给水管、水位计、加药、排污、紧急放水、再循环、压力表、放气共计70个管座。

锅筒设三个支座支撑在顶板梁上，中间为固定支座，两侧为活动支座，确保锅筒受热后能向两端自由膨胀。

2.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。

2.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。

2.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。

吊装锅筒采用260t履带吊，并调整锅筒位置，正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后同顶板焊接固定，摇板方向角度应按图纸调整正确，摇板同垫板、螺杆间涂以二硫化钼。

2.4锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。

2.5吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。

2.6锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。

2.7锅筒定位时，应按膨胀要求，给其留足膨胀量，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。

3、炉膛膜式壁安装

炉膛水冷壁采用全膜式壁结构，水冷壁管为Ф51×6，管间距80mm；钢性梁将整个水冷壁组成钢性吊挂式结构，并设有上、中、下三层止晃装置。

水冷壁及炉墙均通过水冷壁吊挂装置悬吊于钢架的顶部板梁上，整体向下膨胀。

无约束最大膨胀量约为145mm。

水冷壁是锅炉主要的辐射蒸发受热面，由上下集箱及膜式壁管组成。

前膜式壁管前分为上、中、下十二屏，后分为上、中、下九屏，左、右各分为上、中、下六屏组成。

3.1膜式壁安装程序：

安装前检查→管头找正及打磨→膜式壁组合件组对→集箱对口焊接→无损探伤→起吊→临时固定→悬吊装置安装→整体找正、吊杆调整定位→外观检查→拆除临时支撑

3.2安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。

3.3管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用φ32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。

3.4管组对口安装前要将管外端10～15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。

3.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。

3.6参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持合格证上岗。

3.7所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按《电力建设施工及验收技术规范》的规定执行，Ⅱ级合格。

3.8膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。

3.9水冷壁吊装

3.9.1吊装顺序

水冷壁是锅炉的核心，是吊装的最难点，在地面整体组对成五大片，根据现场条件及吊车能力，水冷壁的吊装采用如下顺序：

左水冷壁→后侧水冷壁→前水冷壁→顶部水冷壁→右水冷壁。

3.9.2吊装方法

在组对位置采用50t汽车吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，把水冷壁吊至垂直位置，然后利用50t汽车吊把水冷壁吊入框架，利用框架内设置的倒链进行换钩，多次换钩后，把水冷壁吊至就位位置，利用吊杆稳定。

3.9.3水冷壁的加固

水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。

水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑；临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。

加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。

3.10膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。

3.11膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。

4、空气预热器安装

空气预热器安装在钢架Z4左-Z4右，Z5左-Z5右间距5.2m处，标高13.1m。

空气预热器：

下级中间管箱重7.2t，下级两侧重5.6t；

4.1空气预热器安装程序：

管箱清扫→下部支撑框就位、找正固定→下部管箱与托架焊接固定→上部支撑框就位、找正固定→上部管箱起吊、就位、找正→上部→管箱与托架焊接固定→连接风管起吊就位→外护板安装

4.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。

4.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。

4.4管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。

4.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。

4.6空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。

5、省煤器安装

省煤器分为三个管组，上一级管组为高温省煤器，采用错列布置，横向排数65排，节距为42mm。

下两个管组为低温省煤器，也采用错列布置，横向排数72排，节距为38mm。

管子规格φ32×4.5，材料0G/GB5310每级省煤器通过三根支撑梁支撑在尾部护板上。

要求省煤器管排吊装前尾部护板按图施焊完毕，防止受压变形。

管排安装间距要均匀，通过定位板固定，保证集箱能自由膨胀。

5.1煤器安装顺序：

蛇形管、集箱质量检验→集箱安装→省煤器防磨罩安装→分片吊装就位→对口焊接→定位板安装→焊口外观检验→焊口射线检验→外护板安装。

5.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10～15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。

5.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。

5.4管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验，Ⅱ级合格。

6、蒸发管束安装

蒸发管规格为φ51×6，顺列布置，横向间距220mm，横向排数28排，纵向间距200mm，纵向排数5排。

通过上下集箱连接在一起，形成尾部对流蒸发管束。

6.1蒸发管束组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蒸发管，基准蒸发管安装中，应仔细检查蒸发管与集箱管头对接情况和集箱中心距蒸发管端部的长度偏差，待基准蒸发管找正固定后再安装其余管排。

6.2受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。

6.3喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。

6.4蒸发管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行射线探伤。

6.5对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。

试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。

7、燃烧装置安装

7.1燃烧装置安装顺序：

部件质量检验→连接件、固定板安装→布风板、支吊架安装→仪表件安装→一、二次风管就位、安装→风帽安装→浇筑。

7.2安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。

7.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。

7.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。

7.5风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。

7.6高能点火装置安装。

8、阀门及附属仪表安装

8.1锅炉设备上使用的阀门、法兰、管道附件的压力等级应高于锅炉本体的压力等级。

8.2各类阀门使用前应作组装性能试验，以证明其开关灵活、动作正确。

垫料饱满平整，必要时应作解体检查，并做好严密性试验，试验压力为1.25倍工作压力。

8.3阀门应按设计介质流通方向安装，止回阀有旋启式和升降式，应注意选择各自的安装位置。

8.4阀门的垫片应符合锅炉的压力等级与温度等级。

8.5安全阀应铅直安装，并在锅筒、集箱的最高位置。

安全阀和锅筒之间或和集箱之间不得取用蒸汽的出水管和阀门。

排汽管应接至锅炉房外安全地区，排汽管应有足够的截面积，保证排汽畅通，并予以固定。

排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上不得装设阀门，省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装设阀门。

8.6安全阀动作试验：

在冷态水压时应作初步调整，热态升压后，作为正式校正。

安全阀开启压力：

如有二只安全阀，p≤0.8MPa时,一只为工作压力+0.03MPa，另一只为工作压力+0.05MPa；0.8

8.7安全阀的调整：

在锅炉压力升高到额定开启压力，如不能动作，应立即降到工作压力以下。

拆下安全阀提升手柄和顶帽，用板手稍微转动调整螺母（逆时针为降压），再升压校正，直至安全阀到额定压力动作为止，调整后装复手柄和顶帽。

8.8锅炉蒸汽出口靠锅筒侧装有蒸汽一次阀，锅筒、省煤器进水侧应装有截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀与锅筒之间。

8.9阀门应装设在便于操作的地方和方向。

8.10锅炉有炉水取样装置，一般可采用在水位计疏水取样。

取样阀与疏水管截止阀应装在相近位置，以防误操作。

8.11每台锅炉至少应装二个彼此独立的水位计。

①蒸发量≤0.5t/h的

锅炉；②电加热锅炉；③额定蒸发量≤2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；④装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。

9、水压试验

9.1所有的杂物和工具都已经移去。

9.2压力表已正确地校准并正确地安装地锅筒上。

9.3在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。

9.4所有的阀门动作状态处于正确位置。

9.5蒸汽系统中所有弹簧吊销定在固定位置。

9.6所有的安全阀已隔离。

9.7锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施。

9.8锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。

9.9水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。

9.10在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5～3倍。

9.11试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度（防止表面产生冷凝水），锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。

9.12确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。

如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。

9.13当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。

9.14当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格。

9.15水压试验合格后，要做好试压记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排。

10、筑炉工艺

10.1筑炉前的准备:

10.1.1熟悉图纸及筑炉说明和技术要求。

10.1.2查看耐火材料的出厂合格证，及耐火材料的质量、数量是否符合要求。

耐火材料按施工顺序、类别妥善保管，防止受潮及相互混淆。

10.1.3锅炉本体已水压试验合格，锅炉已经试运转合格。

10.1.4各种炉门及金属件配备齐全。

10.2根据图纸要求尺寸作出外墙轮廓线，根据外墙线用水平仪测量水平，并用100#沙浆进行墙基找平，以求炉墙砖缝在同一平面上。

10.3墙身砌筑：

10.3.1耐火砖、保温砖、红砖同时砌筑上升，砖缝厚度：

燃烧室3mm，前后拱及各类拱门2mm，红砖外墙8～10mm，膨胀缝宽度0～5mm。

10.3.2根据砌砖基准线，逐层拉出水平砌砖线，根据水平线进行砌砖，顶层用横立砖砌筑法砌筑。

要求墙身表面平整度：

红砖墙7mm，粘土砖墙面5mm；垂直度：

红砖墙全高≤10m，允许偏差10mm，全高＞10m，允许偏差20mm；粘土砖墙每米3mm，全高15mm。

10.3.3砌体砖缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌筑不得有里外通缝，砖缝的灰浆必须用饱满均匀，表面挤出的灰浆应随时清除。

10.3.4耐火砖体的泥浆用粘土质耐火泥，耐火泥应先用水浸泡一昼夜。

红砖砌体采用50#水泥沙浆，灰浆的最大粒径应小于砖缝厚度的50%，混合应均匀，泥浆内不可有杂质和可燃物质。

10.3.5炉墙的耐火砖，不得用手锤直接断砖，凿断的砖面应磨平，破口、棱缺角面不得砌向火面，不得使用1/3以下的短砖。

10.3.6外墙纵横每隔1～1.5米埋入φ20mm左右透气铁管，透气管的长度略长于红砖，外侧与墙身齐平，内侧透出红砖层。

10.4前、后拱的砌筑：

10.4.1砌筑悬吊拱前应先检查悬挂架是否与悬挂砖相符，必要时应做修正。

10.4.2挂砖两侧埋入直墙部分应与直墙同时砌筑，并根据图纸要求在伸缩缝内填入石棉绳。

10.4.3砌弧拱时，耐火砖应从两端砌向中央，砖缝的延长线应通过圆弧中心，全拱的砖数一般应是单数，除有专门规定外应错缝砌筑。

10.4.4跨度小于3米的拱顶和拱，应打入一块锁砖，跨度大于3米时应打入3块砖，跨度大于6米时应打入5块砖，锁砖应按拱顶和拱的中心线对称均匀分布。

10.4.5砌弧拱时，必须有拱撑，拱撑支撑牢固，砌筑完成2～3小时后才可拆除支撑。

10.5耐火混凝土工程：

10.5.1矾土水泥不得超过期限和受潮，包装良好，掺合料不受潮，骨料最大粒度不超过20mm，轻质骨料不受潮，含粉量少。

10.5.2根据图纸要求进行配料拌制，如未注明配比可采用矾土水泥12%～18%，掺合料≤15%，粗细骨料60～80%（1：

3/4：

5），外加水9～11%，配比允许误差：

水泥和掺合料±2%，骨料±5%。

10.5.3严格控制混凝土灰水比，一般为0.4～0.45:

1。

10.5.4埋入混凝土中的联箱，水管等应绕石棉绳。

10.5.5拌制好的耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟。

10.5.6浇制混凝土的木壳板必须用水浇湿，在浇制的同时经常用铁棒插实，使其充满不留气孔，混凝土应一次浇完不应中断。

10.5.7耐火混凝土养护要求：

硅酸盐耐火混凝土养护7昼夜，矾土水泥耐火混凝土养护3昼夜。

10.6保温混凝土应根据图纸要求配方拌制，随拌随浇，放置时间一般不超过60分钟。

10.7炉顶或墙身保护层：

根据图纸要求和用料扎好铅丝网，铅丝网应搭接并扎牢，抹面层厚度应均匀，平整光滑，棱角整齐。

10.8墙身油漆和沟缝：

用刮刀刮深砖缝灰浆，涂上红漆或107胶水和铁红粉，然后用水泥沙浆（配比：

水泥1kg，细砂0.01m3）进行逐条砂缝抹浆嵌缝，待半干后刷去多余灰浆。

11、烘炉

11.1烘炉前必须具备的条件：

11.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。

11.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。

11.1.3电气、仪表安装、调试完毕。

11.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。

11.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。

11.2烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。

11.3烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，第三天可适当放煤，为了不使火势太旺，烟道风闸一般要控制在1/6～1/3的开度，燃烧的火焰要放在燃烧床中间。

11.4烘炉前炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。

11.5烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。

11.6烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。

12、煮炉

12.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。

12.2锅炉给水品质应符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。

12.3烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制浓度，化学药品的注入只能在主给水有流量时进行，同样注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。

12.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。

12.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。

12.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量。

12.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠（无水的）来代替。

12.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。

12.9煮炉步骤：

12.9.1启动引风机和送风机。

12.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。

12.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。

12.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。

12.9.5为了保护锅筒免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将锅筒顶部与底部之间的壁温差控制在50℃以内。

12.9.6当锅炉压力达到0.1MPa时，关闭锅炉排气阀。

12.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力相应的值。

12.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。

12.9.9按要求间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的锅筒煮炉压力。

12.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。

12.9.11当达到高水位和锅筒煮炉压力时，关闭床下油点火器。

12.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开