武汉理工大学钢结构施工组织设计.docx
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武汉理工大学钢结构施工组织设计
施工组织设计
一、主要分项工程的施工方法及技术措施
1.1、执行的规范及规程
《建筑结构荷载规范》GB50009-2001
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《建筑抗震设计规范》GB50011-2010
招标方提供施工图
《地基与基础工程施工及验收规范》
《混凝土结构工程施工及验收规范》
《钢筋焊接及验收规程》
《工程测量规范》
《建筑工程施工测量规程》
《建筑机械安全技术规程》
《建筑施工高处作业安全技术规范》
《施工现场临时用电安全技术规范》
《建筑安装工程质量检验评定标准》
《建筑钢结构焊接规程》
《高强螺栓连接应用技术规范》
《钢结构工程施工及验收规范》
《钢结构工程质量检验评定标准》
《钢结构防火涂料应用技术规程》
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
1.2、施工测量方法及技术措施
１、平面控制网的测设：
（１）定位依据：
甲方提供基准点。
（２）平面控制网的测设方法
由工程特点，设置独立矩形平面控制网，作为施工放样的依据，控制网等级为二级。
其精度要求如下：
矩形网等级
矩形网类别
结构类别
边长精度
矩形角允许差
II
单-矩形网
中型
1：
20000
±7″
测设矩形控制网时，角度测量的丈量方法应按下述方法进行。
（1）角度测设方法：
如图所示：
根据已知的起始方向，测设角度α：
用正倒镜法测出∠AOB1后，用经纬仪精确测设出∠AOB1=α1，α1与α的差为β，过B1点作OB1，
并量取距离：
３、+0.00以下施工测量
（１）根据矩形控制网，将柱基纵横轴线投测到地面上，放出柱基的挖土边线，测设时采用两台经纬仪定位柱基中心，并在距离柱基开挖线0.5m处打入四个定位木桩。
（２）基坑开挖后，在快挖至设计标高时，在独立基坑四周及中央钉小木桩，在木桩上引测同一标高，拉线作为修整基坑及垫层的依据。
（３）钢柱锚栓的测设。
独立基础垫层浇筑完成达到50%强度后，将独立基础边线及轴线全部弹出，绑扎独立基础、短柱、框架梁钢筋，模板安装加固完后，将轴线用经纬仪引至短柱顶，做好标记。
将模板加工成柱脚钢板尺寸，并按照柱脚钢板预埋锚栓钻孔，将锚栓预先安装在定型模板上，待螺栓安好后，测出螺栓的第一丝扣的标高，锚栓不应低于设计标高，允许偏高+5-+25mm。
将轴线及标高复测合格后，即安排浇筑基础混凝土。
４、±0.00以上施工测量
（１）根据平面图，将各钢柱进行编号，并在每根钢柱的三面用墨线弹出中心线，中心线上应画出钢梁的安装高度标高控制点，及距±0.00处50cm高标高点。
（２）在钢柱安装前，应对钢柱锚栓部位的柱十字定位轴线控制点组成的柱格网进行检查、调整，其允许误差为1mm。
安装时柱底面的十字轴线对准对准锚栓部位的柱十字定位轴线，允许误差为0.5mm。
钢柱顶端面的纵横柱轴线，用架设在柱定位轴线控制点上的两台经纬仪垂直交会定位，允许误差为1mm。
（３）当施工到±0.00时，应将整体平面控制网恢复并对钢柱轴线格网的边长与角度进行检测及调整，钢柱顶面十字轴线交点与整体施工平面控制格网轴线的允许偏差小于2mm时，方可继续向上施工。
（４）钢柱立稳后应观测±0.00标高是否符合要求，以保证钢梁的标高。
（５）钢柱垂直度测量采用两台经纬仪进行，成排钢柱就位后，用经纬仪统一校正，将两台经纬仪安置在纵横轴线一侧，偏离中线2m，安置一次仪器，校正几根钢柱。
测设时的精度要求：
测量内容
允许误差（mm）
钢柱垂直度
±10
钢柱±0.00标高
±2
1.3、钢筋砼工程施工方法及技术措施
1.3.1、钢筋工程
１、原材料：
钢筋进场应备有出厂质量证明，物资人员应对其外观、材质证明进行检查、核对无误后方可入库。
２、钢筋加工配料：
（１）认真做好钢筋图的审图及钢筋料表的计算工作。
（２）钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈、漆污等杂物清除干净。
（３）根据施工部位及钢筋原材的长度合理配料、长短搭配。
（４）Ⅰ级钢筋末端需做180°弯钩。
（５）箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度不小于箍筋直径的10倍。
3、钢筋绑扎准备工作。
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。
如有错漏，应纠正增补。
准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。
钢筋绑扎用的铁丝，可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
铁丝长度可参考表9-80的数值采用；因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。
钢筋绑扎铁丝长度参考表（mm）
钢筋直径（mm）
3~5
6~8
10~12
14~16
18~20
22
25
28
32
3~5
6~8
10~12
14~16
18~20
22
120
130
150
150
170
190
170
190
220
250
190
220
250
270
290
250
270
290
310
330
270
290
310
330
350
290
310
330
350
370
320
340
360
380
400
准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。
水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。
垫块的平面尺寸：
当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。
当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
塑料卡的形状有两种：
塑料垫块和塑料环圈，见图。
塑料垫块用于水平构件（如梁、板），在两个方向均有凹槽，以便适应两种保护层厚度。
塑料环圈用于垂直构件（如柱、墙），使用时钢筋从卡嘴进入卡腔；由于塑料环圈有弹性，可使卡腔的大小能适应钢筋直径的变化。
4、基础钢筋绑扎。
1．钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
2．独立基础采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
钢筋撑脚的形式与尺寸如图所示，每个基础放置四个。
其直径选用：
板厚h为550mm时为C16。
钢筋撑脚
（a）钢筋撑脚；（b）撑脚位置
1-上层钢筋网；2-下层钢筋网；3-撑脚；4-水泥垫块
3．钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
4．独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。
5．短柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。
插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
1.3.2、模板工程
1、独立柱基础模板：
独立柱基础模板采用12mm厚的胶合板配以50×100mm的木龙骨，龙骨间距200mm，模板采用吊模支设方法，在模板下口焊钢筋马凳进行支撑，二层模板之间用木方连接牢固，外侧用钢管与四周坑壁顶紧。
2、现浇板模板：
根据设计，现浇板模板采用压型彩钢板配以50×100mm的木龙骨，龙骨间距200mm，采用钢管加固，设立管和斜撑。
3、地脚螺栓定位措施。
（１）质量标准：
柱脚螺栓间距位置误差不得大于２mm，（２）固定措施：
１）根据各柱基地脚螺栓的相对位置尺寸，按1：
1的比例用角钢加工定位模具。
２）在模板支设时将所加工好的螺栓固定在定位模具上，将地脚螺栓上下位置确定后，上部用螺母拧紧定位。
３）将定位模具固放在柱基模板之上，并在安装前将地基中心线准确弹在定位模具上。
４）混凝土浇注时派专人看护，发现问题及时处理，确保位置准确。
５）混凝土终凝后，将全部地脚螺丝涂黄油并包油纸保护。
1.3.3、砼工程
本工程所有砼均采用商品砼
拌合料质量要求。
1．混凝土运送至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。
2．混凝土运至浇筑地点时，应检测其稠度，所测稠度值应符合设计和施工要求。
其允许偏差值应符合有关标准的规定。
3．混凝土拌合物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过35℃；最低不宜低于5℃。
浇筑质量要求。
1．在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。
在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
2．浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。
混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m。
3．浇筑竖向结构混凝土前，底部应先填以50~100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
4．浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
5．混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。
混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。
1.4、钢结构工程施工方案与技术措施
1.4.1、基本要求
钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。
钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制:
1.采用的原材料及成品应进行进场验收。
凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家标准及规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样。
2.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。
3.相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。
钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。
分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定:
1.主控项目必须符合GB50205合格质量标准的要求。
2.一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合GB50205合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。
3.质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。
分项工程合格质量标准应符合下列规定:
1.分项工程所含的各检验批均应符合GB50205合格质量标准；2.分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。
当钢结构工程施工质量不符合GB50205要求时，应按下列规定进行处理:
1.经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收：
2.经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；3.经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，应予以验收；4.经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。
通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。
1.4.2、钢结构焊接
焊接材料。
（1）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。
（2）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定。
（3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。
焊接工艺。
焊接H型钢组装。
（1）焊接H型钢应以一端为基准，使翼缘板、腹板的尺寸偏差累积到另一端。
（2）腹板、翼缘板组装前，应在翼缘板上标志出腹板定位基准线。
（3）焊接H型钢应采用H型钢组立机进行组装。
（4）腹板定位采用定位点焊，应根据H型钢具体规格确定点焊焊缝的间距及长度；一般点焊焊缝间距为300mm～500mm；焊缝长度为20～30mm，腹板与翼缘板应顶紧，局部间隙不应大于1mm。
（5）H型钢焊接一般采用自动或半自动埋弧焊。
（6）机械矫正应采用H型钢翼缘矫正机对翼缘板进行矫正；矫正次数应根据翼板宽度、厚度确定，一般为1～3次；使用的H型钢翼缘矫正机必须与所矫正的对象尺寸相符合。
（7）当H型钢出现侧向弯曲、扭曲、腹板表面平整度达不到标准时，应采用火焰矫正法进行矫正。
1.4.3、钢结构吊装施工工艺
施工要点。
定位轴线、标高和地脚螺栓。
（1）钢结构安装前，应对建筑物的定位轴线、平面封闭角、底层柱的位置线进行复查，合格后方能开始安装工作。
（2）测量基准点由邻近城市坐标点引入，经复测后以此坐标作为该项目钢结构工程平面控制测量的依据。
必要时通过平移、旋转的方式换算成平行（或垂直）于建筑物主轴线的坐标轴，便于应用。
（3）按照《工程测量规范》规定的四等平面控制网的精度要求（此精度能满足钢结构安装轴线的要求），在±0.00面上，运用全站仪放样，确定4～6个平面控制点。
对由各点组成的闭合导线进行测角（六测回）、测边（两测回），并与原始平面控制点进行联测，计算出控制点的坐标。
在控制点位置埋设钢板，做十字线标记，打上冲眼，如图所示。
在施工过程中，做好控制点的保护，并定期进行检测。
控制点设置示意图
（4）以邻近的一个水准点作为原始高程控制测量基准点，并选另一个水准点按二等水准测量要求进行联测。
同样在±0.00的平面控制点中设定二个高程控制点。
（5）框架柱定位轴线的控制，应从地面控制轴线直接引上去，不得从下层柱的轴线引出。
一般平面控制点的竖向传递可采用内控法。
用天顶准直仪（或激光经纬仪）按图10.3.2.2.（5）方法进行引测，在新的施工层面上构成一个新的平面控制网。
对此平面控制网进行测角、测边，并进行自由网平差和改化。
以改化后的投测点作为该层平面测量的依据。
运用钢卷尺配合全站仪（或经纬仪），放出所有柱顶的轴线
平面控制点竖 向投点示意图
（6）结构的楼层标高可按相对标高或设计标高进行控制。
1）按相对标高安装时，建筑物高度的积累偏差不得大于各节柱制作允许偏差的总和。
2）按设计标高安装时，应以每节柱为单位进行柱标高的调整工作，将每节柱接头焊缝的收缩变形和在荷载下的压缩变形值，加到柱的制作长度中去。
楼层（柱顶）标高的控制一般情况下以相对标高控制为主，设计标高控制为辅的测量方法。
同一层柱顶标高的差值应控制在5mm以内。
（7）第一节柱的标高，可采用在柱脚底板下的地脚螺栓上加一螺母的方法精确控制。
如图所示。
第一节柱标高的确定
1-地脚螺栓；2-止退螺母；3-紧固螺母；4-螺母垫板；
5-柱脚底板；6-调整螺母；7-钢筋混凝土基础
（8）柱的地脚螺栓位置应符合设计文件或有关标准的要求，并应有保护螺纹的措施。
（9）底层柱地脚螺栓的紧固轴力，应符合设计文件的规定。
螺母止退可采用双螺母，或用电焊将螺母焊牢。
3.安装机械选用。
采用50T汽车吊为主，另用一辆25T汽车吊作为副机，用作现场钢构件卸车、堆放、递送之用。
4.结构构件安装顺序。
（1）多层钢结构的安装，应按建筑物的平面形状、结构形式和现场施工条件等因素，在平面上划分流水施工段，在竖向一般以一节钢柱（一般为2～3个楼层高）为一个施工层。
针对每一节钢柱内的柱、梁、板、支撑等构件，编制吊装顺序图和吊装顺序表，下发到作业班组。
（2）一个流水段的钢构件安装顺序，可从中间部位开始，形成刚性单元后，再向四周扩展。
一个流水段一节钢柱范围内的全部构件安装完毕并验收合格后，方可进行下一流水段的安装工作。
（3）同一列钢柱，钢梁应先从中间跨开始安装，对称地向两端扩展。
5.钢构件吊装。
（1）钢柱吊装:
钢柱吊装一般采取一点起吊。
为了防止钢丝绳在吊钩上打滑，保证钢柱吊起后能保持竖直，钢柱的吊装应利用专用扁担。
利用柱上端连接板上螺栓孔作为吊装孔。
起吊时钢柱根部要垫实，通过吊钩上升与变幅以及吊臂回转，逐步将钢柱大致扶直，等钢柱停止晃动后再继续提升，将钢柱吊装到位。
当钢柱根部需特殊保护时，应考虑二点吊装，以防止碰伤钢柱根部。
钢柱吊装就位后，通过上、下柱头上的临时耳板和连接板，用M20螺栓进行固定。
固定前，要调整好钢柱标高、位移和垂直度达到规范要求。
（2）钢梁的吊装:
钢梁吊装一般利用专用扁担，采用两点起吊。
（3）当天安装的钢构件应形成空间稳定体系。
否则要设临时支撑。
（4）进行钢结构安装时，楼面上堆放的荷载应予限制，不得超过钢梁和压型钢板的承载能力。
（5）柱、主梁、支撑等大构件安装时，应随即进行校正。
6.高强度螺栓紧固。
（1）高强度螺栓施工前准备工作，高强度螺栓连接副的配套和摩擦面检查等按标准的要求进行。
（2）高强度螺栓的穿孔，先用冲子穿入节点的螺栓孔，锤击冲子使各螺孔对正。
一般每节点用冲子两只。
待螺孔对正后，从小布袋中取出高强度螺栓，使之自由地从螺孔中穿过。
穿孔后用扳手将其拧紧。
同一节点螺孔方向应保持一致。
严禁螺孔未对正而强行穿孔。
（3）每个节点高强度螺栓安装后，即开始初拧。
初拧结束半小时后，紧跟着进行终拧，终拧宜在当日完成。
初拧和终拧的顺序，应从螺栓群中部开始，向四周扩展，逐个拧紧。
（4）当钢框架梁与柱接头为腹板栓接、翼缘焊接时，宜按“先栓后焊”的方式进行施工。
（5）在工字钢、槽钢的翼缘上安装高强度螺栓时，宜采用与其斜面的斜度相同的垫圈。
7.构件现场焊接。
（1）钢结构现场焊接主要是:
柱与柱、柱与梁、主梁与次梁、梁拼接、支撑、楼梯等的焊接。
接头型式、焊缝等级由设计确定。
（2）焊接的一般工艺要求见标准要求。
（3）多、高层钢结构的现场焊接顺序，应按照力求减少焊接变形和降低焊接应力的原则加以确定:
1）在平面上，从中心框架向四周扩展焊接2）先焊收缩量大的焊缝，再焊收缩量小的焊缝。
3）对称施焊。
4）同一根梁的两端不能同时焊接（先焊一端，待其冷却后再焊另一端）。
5）当节点或接头采用腹板栓接、翼缘焊接形式时，翼缘焊接宜在高强度螺栓终拧后进行。
（4）钢柱之间常用坡口电焊连接。
主梁与钢柱的连接，一般为刚接，上、下翼缘用坡口电焊连接，而腹板用高强螺栓连接。
次梁与主梁的连接一般为铰接，基本上是在腹板处用高强螺栓连接，只有少量再在上、下翼缘处用坡口电焊连接，如图所示。
柱与梁连接构造
3-框架梁4-主梁5-单坡焊缝6-主梁上翼缘7-钢垫板8-高强度螺栓
梁、柱接头的焊接，应设长度大于3倍焊缝厚度的引弧板。
引弧板的厚度应和焊缝厚度相适应，焊完后割去引弧板时应留5～10mm。
梁-柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘，再焊其上翼缘，上、下翼缘的焊接方向相反。
1.5、室内外装饰工程施工方案与技术措施
1.5.1、轻钢龙骨硅酸钙板墙。
轻钢龙骨:
目前隔墙工程使用的轻钢龙骨主要有支撑卡系列的通贯龙骨。
轻钢龙骨主件有沿顶沿地龙骨、加强龙骨、竖（横）向龙骨、横撑龙骨。
轻钢龙骨配件有支撑卡、卡托、角托、连接件、固定件、护角条、压缝条等。
轻钢龙骨的配置应符合设计要求。
龙骨应有产品质量合格证。
龙骨外观应表面平整，棱角挺直，过渡角及切边不允许有裂口和毛刺，表面不得有严重的污染、腐蚀和机械损伤。
作业条件：
主体结构已验收，屋面已做完防水层，顶棚、墙体抹灰已完成。
室内弹出+50cm标高线。
熟悉图纸，并向作业班组作详细的技术交底。
根据设计图和提出的备料计划，检查隔墙全部材料，使其配套齐全。
安装各种系统的管、线盒及其他准备工作已到位。
主体结构墙为砖砌体时，应在隔墙交接处，按1000mm间距预埋防腐木砖。
设计要求隔墙有地枕带时，应先将C20细石混凝土地枕带施工完毕，强度达10MPa以上，方可进行轻钢龙骨的安装。
先作样板墙一道，经鉴定合格后再大面积施工。
工艺流程。
弹线、分档。
在隔墙与上、下及两边基体的相接处，应按龙骨的宽度弹线。
弹线清楚，位置准确。
按设计要求，结合罩面板的长、宽分档，以确定竖向龙骨、横撑及附加龙骨的位置。
做地枕带。
当设计有要求时，按设计要求作细石混凝土地枕带。
做地枕带应支模板，细石混凝土应振捣密实。
沿顶、沿地固定龙骨。
按弹线位置固定沿顶、沿地龙骨，可用射钉或膨胀螺栓固定，固定点间距应不大于600mm，龙骨对接应平直。
固定边框龙骨。
沿弹线位置固定边框龙骨，龙骨的边线应与弹线重合。
龙骨的端部应固定，固定点间距应不大于1000mm，固定应牢固。
边框龙骨与基体之间，应按设计要求安装密封条。
选用支撑卡系列龙骨时，应先将支撑卡安装在竖向龙骨的开口上，卡距为400～600mm，龙骨两端的距离为20～25mm。
安装竖向龙骨应垂直，龙骨间距应按设计要求布置。
设计无要求时，其间距可按板宽确定，如板宽为900mm、1200mm时，其间距分别为435mm、603mm。
选用通贯系列龙骨时，低于3m的隔墙安装一道；3～5m隔墙安装两道；5m以上安装三道。
罩面板横向接缝处，如不在沿顶、沿地龙骨上，应加横撑龙骨固定板缝。
门窗或特殊节点处，使用附加龙骨，安装应符合设计要求。
电气铺管、安装附墙设备。
按图纸要求预埋管道和附墙设备。
要求与龙骨的安装同步进行，或在另一面石膏板封板前进行，并采取局部加强措施，固定牢固。
电气设备专业在墙中铺设管线时，应避免切断横、竖向龙骨，同时避免在沿墙下端设置管线。
龙骨检查校正补强。
安装罩面板前，应检查隔断骨架的牢固程度，门窗框、各种附墙设备、管道的安装和固定是否符合设计要求。
如有不牢固处，应进行加固。
安装罩面板。
板宜竖向铺设，长边（即包封边）接缝应落在竖龙骨上。
但隔墙为防火墙时，板应竖向铺设。
曲面墙所用板宜横向铺设。
龙骨两侧的板及龙骨一侧的内外两层板应错缝排列，接缝不得落在同一根龙骨上。
板用自攻螺钉固定。
沿板周边螺钉间距不应大于200mm，中间部分螺钉间距不应大于300mm，螺钉与板边缘的距离应为10～16mm。
安装板时，应从板的中部向板的四边固定，钉头略埋入板内，但不得损坏纸面。
钉眼应用腻子抹平。
板宜使用整板。
如需对接时，应紧靠，但不得强压就位。
隔墙端部的板与周围的墙或柱应留有3mm的槽口。
施工时，先在槽口处加注嵌缝膏，然后铺板，挤压嵌缝膏使其和邻近表层紧密接触。
安装防火墙板时，板不得固定在沿顶、沿地龙骨上，应另设横撑龙骨加以固定。
隔墙板的下端如用木踢脚板覆盖，罩面板应离地面20～30mm；
接缝及护角处理。
（1）面板墙接缝做法有3种形式，即平缝、凹缝和压条缝。
一般做平缝较多，可按以下程序处理:
1）面板安装时，其接缝处应适当留缝（一般3～6mm），并必须坡口与坡口相接，接缝内浮土清除干净后，刷一道50%浓度的108胶水溶液。
2）用小刮刀把WKF接缝腻子嵌入板缝，板缝要嵌满嵌实，与坡口刮平。
待腻子干透后，检查嵌缝处是否有裂纹产生，如产生裂纹要分析原因，并重新嵌缝。
3）在接缝坡口处刮约1mm厚的WKF腻子，然后粘贴玻纤带，压实刮平。
4）当腻子开始凝固又尚处于潮湿状态时，再刮一道WKF腻子，将玻纤带埋入腻子中并将板缝填满刮平。
阴角的接缝处理方法同平缝。
阳角可按以下方法处理:
1）阳角粘贴两层玻纤布条，角两边均拐过100mm，粘贴方法同平缝处理，表面亦用WKF腻子刮平。
2）当设计要求做金属护角条时，按设计要求的部位、高度，先刮一层腻子，随即用镀锌钉固定金属护角条，并用腻子刮平。
.待板缝腻子干燥后，检查板缝是否有裂缝产生，如发现裂纹，必须分析原因，采取有效的措施加以克服，否则不能进入板面装饰施工。
1.5.2、楼梯间、卫生间地面砖铺贴
在水泥砂浆结合层上铺贴面层时，应符合下列规定:
在铺贴前，应对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选，浸水湿润晾干待用。
勾缝和压缝应采用同品种、同强度等级、同颜色的水泥，并做养护和保护。
施工现场要求。
铺贴方案已完成，样板间或样板块已通过验收合格。
面层下的各层做法已按设计要求施工完毕并验收合
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