压力管道压力试验通用工艺规程.doc

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压力管道压力试验通用工艺规程

1适用范围

本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。

2引用（依据）文件

2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235

2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184

2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211

2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ517

3试验准备

3.1主要施工设备

3.1.1上水泵、升压泵、压力表

3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。

3.2主要工具

气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。

3.3主要临时接管材料及消耗材料：

石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等

3.4高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。

4施工工艺

4.1试验程序见4.1试验程序

图4.1试验程序

试验准备

试验条件的确认

灌注介质、升压至强度试验压力

稳压检查压力

泄压返修

降压至设计压力

泄压

稳压检查渗漏

管道系统复位

4.2试压方案的确定

4.2.1管道系统的划分

技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MPa）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。

4.2.2管道系统试压流程图的绘制

1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。

对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。

2.试压流程图应包括以下内容：

a.管号

b.介质流向

c.设计压力、设计温度、试验压力

d.系统内空气排放点

e.临时盲板位置

f.试验介质进口

g.临时管线

h.压力表位置

i.试验介质

j.试验介质临时排放点

4.2.3试压参数的确定

1.试验介质：

管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水或空气等。

如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。

奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

液压试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：

a.公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；

b.公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统；

c.设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批准的安全措施；

d.若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格；

e.脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。

2.试验压力：

设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2MPa外，其他管道系统的试验压力应符合下列规定：

a.液压试验的压力为设计压力的1.5倍；

b.气压试验的压力为设计压力的1.15倍；

c.以气压代替液压进行强度试验时，试验压力为设计压力的1.1倍；真空管道为0.2mpa；

d.设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式计算：

PS=KP[б]1/[б]2

式中PS-试验压力

K-系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15；

P-设计压力（MPa）

[б]1-试验温度下材料的许用应力（MPa）

[б]2-设计温度下材料的许用应力（MPa）

[б]1/[б]2大于6.5时，取6.5

当PS在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将PS降至不超过屈服温度时的最大压力。

e.当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

否则，管道与设备不能作为同一个系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。

f.夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。

g.承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2MPa。

h.承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5MPa时，试验压力应为设计压力加0.5MPa。

i.埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

3.环境温度

液压试验时，环境温度应不低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

4.2.4临时管线与临时盲板的设置

1.临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同，临时管线连接如图4.2.4-1

接水源（气源）

升压泵（空压机/设备）

需试验管线

图4.2.4-1临时接管示意图

2.当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如下图4.2.4-2：

升压泵

上水泵

接水源

4.2.4-2试压用上水泵接管示意图

需试验管线

3.当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等，其临时管线连接如图4.2.4-3：

接工厂风/仪表风

升压泵（空压机/设备）

需试验管线

图4.2.4-3气压试验接管示意图

4.不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其它管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。

4.3试压条件的确认

4.3.1资料审查

管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理部门对下列资料进行审查确认：

1.管道组成件、焊材的制造厂质量证明书

2.管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录

3.管道弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录

4.管道系统隐蔽工程记录

5.管道焊接工作记录及焊工布置.

6.无损检测报告

7.焊接接头热处理及硬度试验报告

8.静电接地测试记录

9.设计变更及材料代用文件

4.3.2现场条件确认

管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件：

1.管道系统全部按设计文件安装完毕

2.管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格

3.焊接及热处理工作已全部结束

4.焊缝及其它应检查部位未隐蔽

5.试验用的临时加固措施安全靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整

6.合金钢管道的材质标志明显清楚

7.不参与系统试压的管线、设备、安全阀、爆破片、调节阀、流量计等已被撤除或加置盲板予以隔离。

8.试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

9.有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。

技术交底应包括以下内容：

a.试压方案、关键技术;

b.质量标准、工序交接要求及注意事项；

c.检验和试验要求；

d.安全措施；

10.试验用介质源（如水源、气源）合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。

现场条件经检查合格后，出具书面通知。

4.4试验介质、升压

4.4.1管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空点，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。

4.4.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.2MPa/min,升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。

4.4.3气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

4.5稳压检查

4.5.1液压试验时，达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。

4.5.2气压试验时，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄漏为合格。

4.6泄压

4.6.1管道系统试压合格后，应缓慢泄压。

4.6.2在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。

4.6.3试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。

4.7管道系统复位

管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。

但下列位置的盲板应暂缓拆除：

4.7.1与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。

4.7.2调节阀、流量计等仪表件处盲板应待管道吹扫完后拆除。

4.7.3与其它未试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。

5质量标准

5.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量不得超过25PPm。

5.2液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最高处的压力表为准，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。

5.3压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501）及《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）的规定。

6成品保护

6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。

6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。

6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。

7注意事项

7.1液压试验时，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

7.2试验用压力表应已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

7.3液压试验时，应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查，以防渗漏。

7.4气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。

7.5试验过程中，如有泄漏，不得带压修补。

7.6泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求。

若试验介质为可燃介质，应有防火措施。

7.7高压管道系统