中国大型铸锻件行业分析报告.docx

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中国大型铸锻件行业分析报告

2015~2020年中国大型铸锻件行业分析报告

XX有限责任公司

一、铸锻行业总体运行情况

大型铸锻件行业，主要为船舶、电力、工程机械、石油化工等行业提供配套。

公司主要下游行业的发展与国民经济整体发展趋势基本一致，宏观经济环境变化对公司产品的市场需求影响较大。

由美国次贷危机引发的金融危机对包括中国在内的全球经济产生了重大影响，并且逐渐从金融领域波及到实体经济，经济增速普遍放缓。

2009年中国经济逐渐回暖，各行业发展趋稳回升。

根据中国船舶工业行业协会统计，我国造船完工量保持稳步上升，2009年全国造船完工量4,243万载重吨，同比增长47%；根据中国电力企业联合会统计，2009年全社会用电量达到36,430亿千瓦时，用电量增速达5.96%，此外，国家4万亿的基础建设投资也快速拉动了对重型工程机械设备的需求，大型铸锻件作为以上行业的上游行业直接受益。

虽然全球宏观经济走势已显现回暖的趋势，公司相关下游行业已逐渐进入上行通道，但如果金融危机对实体经济的影响进一步加深，或者公司不再适应宏观经济调控政策的变化，本公司的生产经营将受到不利影响。

根据中国锻压协会对大型铸锻件的定义，大型铸锻件是指单件毛重5吨以上的铸件和通过1,000吨以上液压机、5吨以上自由锻锤锻造生产的自由锻件及由6,000吨以上热模锻设备、10吨以上模锻锤生产的锻件。

大型铸锻件是集材料、冶炼、锻造、热处理和检测为一体的高技术产品，主要应用于船舶、电力、工程机械、石油化工、冶金、航空航天、汽车等行业。

在以上行业中，用于电力成套设备的大型铸锻件技术壁垒最高，船用、工程机械等次之。

以目前世界核电设备上应用最广泛的核电堆型压水堆为例，核岛部分的压力壳、蒸汽发生器、稳压器的壳体和管板普遍采用低合金大型锻件，对锻造的技术工艺要求极高。

目前全球大型铸锻件生产主要集中在中国、日本、韩国和欧洲，高端市场由日本、韩国和欧洲把持。

1、全球大型铸锻件消费概况

国际大型铸锻件的消费从地区情况来看，亚洲是最大的消费市场，2009年亚洲大型铸锻件消费量占世界总量的80%左右，其中中国消费量约占60%，居世界第一。

近年来，全球大型铸锻件消费量呈现持续增长的趋势，2005年全球大型铸锻件的消费量约为85.3万吨，市场消费旺盛，至2009年世界大型铸锻件消费量约183.9万吨，消费量节节攀升。

2005-2009年全球大型铸锻件消费量情况如下：

2、我国大型铸锻件发展概况

我国大型铸锻件行业起步较晚，但发展速度极快。

1957年太原重型机器厂安装了我国最早的两台水压机，标志着我国大型铸锻件自主化生产的开端。

改革开放以来，随着船舶、电力、石油化工、冶金、矿山、军工、航空航天和汽车等行业蓬勃发展，国内市场对大型铸锻件的需求迫切，大型铸锻件企业发展迅猛。

截至2009年，国内拥有千吨以上自由锻造水压机的大型铸锻件生产企业已超过35家，大型自由锻液压机数量已居世界首位；我国已研制成功世界领先的1.85万吨油压机，大型铸锻件生产能力已达到：

一次性提供钢水重量最大达到773吨，优质合金真空钢锭最大为560吨，最大合金钢锻件310吨，最大铸钢件为492吨至500吨。

经过50余年的不懈努力，我国已成为一个大型铸锻件的生产大国，部分产品已经接近或达到国际水平，装备制造业的创新及生产能力不断加强。

随着近年我国工业化进程的深入及国家颁布的一系列鼓励扶持大型铸锻件行业发展政策法规，大型铸锻件产量增幅较快，但产品能级和产业自主化程度与发达国家相比还有较大差距。

目前我国大型铸锻件行业面临着两大矛盾：

一方面由于低端产能重复投入，传统市场过于饱和，低端产品严重供大于求，市场竞争异常激烈；另一方面，对大量形状复杂、技术含量高、材料性能要求高的高端大型铸锻件尚未形成产能或还未研发成功，在高端产品方面形成了长期依靠国外供应的局面，船舶、电力、工程机械、石化等行业中不可或缺的高端大型铸锻件几乎完全依赖进口，已经成为制约我国装备制造业发展的瓶颈。

造成此问题的主要原因是长期以来我国对大型铸锻件行业存在着“重主机、轻配套”的发展思路，导致了长时间对技术研发的投入匮乏。

新世纪以来，我国对装备制造业的扶持力度不断加大，大型铸锻件企业在技术研发及设备更新上进步明显，产品能级获得

显著提高。

大型铸锻件的研发制造能力直接体现并决定了一个国家装备制造业的整体水平，产品质量直接影响到重大技术装备的性能及运行可靠性，是关系到国家经济及安全不可或缺的战略性行业，大型铸锻件行业快速、健康的发展对于提高我国装备制造业的竞争力及加速我国成为世界制造业强国具有重要的意义。

二、铸锻件行业的主要法律法规及政策

当前中国大型铸锻件行业政策导向是：

国家积极鼓励大型铸锻件产品向高精度、深加工方向发展，加快产业结构调整与优化升级，鼓励企业通过自主创新、引进技术、合作开发、联合制造等方式，提高我国大型铸锻件产业自主化水平。

2009年，国家工业和信息化部牵头成立了大型铸锻件自主化协调推进小组，负责大型铸锻件共性技术攻关、产业化、各项政策措施落实，推动我国大型铸锻件自主化进程。

大型铸锻件行业目前的主要法律法规及政策如下：

1《机械基础零部件产业振兴实施方案》2010年10月

为落实《装备制造业调整和振兴规划》，提升基础零部件发展水平，推动产业结构优化升级。

高效清洁发电设备配套，工程机械和船舶配套等领域被列入关键零部件发展突破重点领域。

2《重大技术装备自主创新指导目录（2009）》2009年12月

关键基础零部件及大型铸锻件被列入该指导目录，可优先列入政府有关科技及产品开发计划并给予产业化融资支持，享受国家关于鼓励使用首台（套）政策；产品开发成功后，经认定为国家自主创新产品的，优先纳入《政府采购自主创新产品目录》。

3《关于调整重大技术装备进口税收政策的通知》2009年7月

自2009年7月1日起，对国内企业生产国家支持发展的重大技术装备和产品而确有必要进口的关键零部件及原材料，免征进口关税和进口环节增值税，同时取消相应整机和成套设备的进口免税政策。

对国产装备尚不能完全满足需求，经严格审核，以逐步降低优惠幅度、缩小免税范围的方式，在一定期限内继续给予进口优惠政策。

4《装备制造业技术进步和技术改造投资方向（2009－2011）》2009年5月

明确将大型铸锻件列入了重点领域，再次突出强调提高自主创新能力，提高基础配套水平及推进企业兼并重组、扶优扶强等措施。

5《装备制造业调整和振兴规划实施细则》2009年5月

提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础。

6《产业结构调整指导目录（2007年本）》（征求意见稿）2007年12月

鼓励发展大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造。

7《财政部、国家税务总局关于锻件产品增值税先征后退政策的通知》2006年12月

对列名的锻压企业生产销售的用于生产机器、机械的商品锻件，实行先按规定征收增值税，后按实际缴纳增值税额退还35%的办法。

8《国家科技支撑计划－大型铸锻件制造关键技术及装备研制项目》2006年7月

重点研制大型水电、核电机组铸锻件及船用大型曲轴。

开展大型铸锻件开发和生产中所需的金属材料精炼技术、铸造工艺、锻造工艺、质量控制、数值模拟等共性技术研究与应用，形成相应的技术规范和标准，突破我国重大技术装备的生产瓶颈，提高特大型自由锻件的制造技术水平与制造能力。

9《国家“十一五”规划纲要》2006年3月

努力突破核心技术，提高重大技术装备研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平。

10《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》2006年2月

以装备制造业振兴为契机，带动相关产业协调发展。

鼓励生产配套及零部件的中小企业向“专、精、特、新”方向发展，形成若干各有特色、重点突出的产业链。

11《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006－2020年）》2005年12月

（1）提高装备设计、制造和集成能力。

（2）积极发展绿色制造。

使制造业资源消耗、环境负荷水平进入国际先进行列。

12《产业结构调整指导目录（2005年本）》2005年12月

国家鼓励发展大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造。

13《财政部、国家税务总局关于铸锻、模具和数控机床企业取得的增值税返还收入征免企业所得税的通知》2005年3月

铸锻、模具和数控机床企业按照国家有关规定取得的增值税返还收入，计入“补贴收入”。

在计算缴纳企业所得税时，暂不计入企业当年应纳税所得额，免征企业所得税。

14《国家重大技术装备研制和重大产业技术开发专项计划》2005年2月

结合国民经济发展和国家重大建设工程的需要，围绕重点产业、重点领域、重点行业和重点企业，着力抓好10项重大技术装备和10项重大产业技术，解决制约重大技术装备研制和产业技术快速发展的突出矛盾和“瓶颈”问题，推进产业技术进步

三、铸锻行业精英情况分析

（一）大型铸锻件行业特有的经营模式

大型铸锻件产品在销售时普遍采用“原材料成本＋加工费”的定价方式：

原材料成本受原材料市场供求、用量和产品规格不同而变动；大型铸锻件产品因铸锻工艺的区别造成加工费的构成也不尽相同，其中，大型铸件的加工费主要由工艺流程设计费、造型加工费、冶炼及热处理加工费和后加工费（如喷丸、机加工）组成；大型锻件的加工费则主要包含了模具相关费、锻造费、机加工费、热处理费、探伤保险费等。

此外，大型铸锻件的加工费还受到产品形状、大小、机加工难度及工时长短等因素的影响。

大型铸锻件企业一般按“以销定产”的方式进行组织生产，产品具备较强的针对性及专用性。

（二）大型铸锻件行业的周期性、区域性和季节性特征

1、行业的周期性

作为装备制造业的基础与支柱，大型铸锻件行业与国民经济发展息息相关，行业周期一定程度上受国民经济发展的影响，“十一五”期间我国国民经济增长将保持在8%左右，因此从中期看，大型铸锻件行业仍将处于高速发展期。

同时，大型铸锻件的下游行业覆盖面较广，其发展不会因下游某个行业的变化而发生重大不利影响，下游行业的分散度提高了大型铸锻件行业对经济波动的抗风险能力。

2、行业的地域性和季节性

国内大型铸锻件行业地域性明显，主要集中在经济发达、对大型铸锻件需求最为旺盛的环渤海地区、长江三角洲、珠江三角洲等地区，以上地区同时也是我国经济发展的重心及领头羊。

大型铸锻件下游行业众多，行业没有明显的季节性。

（三）大型铸锻件行业与上下游行业之间的关联性

大型铸锻件行业是将钢锭及特种合金材料通过加工成为相关成套设备制造商所需部件的制造行业，其产品不是最终的工业消费品。

因此本行业与上游行业原材料供应商及下游成套设备制造商存在较强的关联性。

大型铸锻件行业的上下游关系示意图如下：

1、大型铸锻件行业与上游行业的关联性

大型铸锻件生产的主要原材料是钢锭、废钢，辅以钼铁、铬铁、镍铁、锰铁、及硅铁等辅料。

钢锭、废钢的上游行业是钢铁行业，我国钢铁行业受国家宏观经济调控及铁矿石价格波动的影响较大，其价格直接影响钢锭、废钢的价格，从而影响大型铸锻件的价格。

2、大型铸锻件行业与下游行业的关联性

大型铸锻件作为装备制造业所必须的关键基础部件，其直接下游为船舶、电力、工程机械、石化、冶金等行业的成套设备制造商，最终应用于国民经济中各相关行业。

下游行业对大型铸锻件产品精度、性能、寿命、可靠性等各项技术指标的要求主导了大型铸锻件行业的技术走向，同时下游行业的景气度也直接决定了大型铸锻件行业的需求状况和市场容量。

四、行业的技术及装备水平

改革开放以来，我国大型铸锻件行业取得了巨大的的进步，行业的综合能力日益增强。

在大型铸锻件研发和生产过程中，行业内目前针对技术研究和开发的重点内容有：

金属材料精炼技术、铸造工艺、锻造工艺、数值模拟、质量控制等共性技术研究与应用。

目前，我国大型铸锻件行业具体技术装备情况主要包括：

（一）钢水冶炼

采用电炉或超高功率电炉（UHP）和钢包精炼炉（LRF），经真空碳脱氧（VCD）或真空吹氧脱碳（VOD）等工艺设备在国内逐渐得到普及。

钢水中的有害元素、有害气体、含硫、含氧率不断降低，钢水纯度显著提高。

同时，通过与电弧炉、电渣重熔的联合冶炼，产品生产周期得到缩短，合金回收率得到提高。

目前我国的大型铸锻件生产厂家生产的优质合金真空钢锭最大为560吨，不锈钢真空钢锭最大为146吨，用于超临界机组高中压转子；一次性提供钢水重量最大为773吨；不锈钢件最大为194.5吨，用于三峡地下厂房700兆瓦机组上冠。

（二）铸造技术与装备

近年来，EPC铸造新工艺、半固态挤压铸造及快速或直接传动铸造成形等新技术不断得到运用。

其中,EPC铸造因其设计制造灵活，生产工序简洁，生产效率高且绿色环保、复杂形状构件精确成形，铸件质量好，更是被誉为“21世纪的铸造新技术”；定向凝固熔模铸造技术对生产某些特殊材料的产品有特别优势，如高温合金单晶体燃气轮机叶片。

我国目前已经浇注成功世界上吨位最重的铸钢件，毛坯总重达520吨，用于巨型油压机上横梁。

（三）锻造技术与装备

近年来，国内大型铸锻件生产企业不断研发成功重型锻压机，国内目前已拥有最大1.5万吨水压机，最大1.85万吨油压机，奠定了我国大型铸锻件生产装备水平上的优势。

国内企业已掌握了大部分国际上主流的大型铸锻造生产工艺，如中心压实锻造法、宽砧大压下量锻造法、不对称平砧锻造法、不对称V型砧锻造法、低锻压力锻造法、用料宽比和砧宽比控制锻件内部质量的拔长工艺、锻造管板工艺、三点砧锻造法、收口锻造法等。

2009年5月，我国成功生产出第一支EPR1000的百万千瓦级核电半速转子，实现了中国百万千瓦级核电转子自主化、国产化零的突破。

此外，2,000吨级加氢反应器及大型船用曲轴等高端产品的国产化已取得初步成功。

（四）计算机智能模拟辅助技术

在计算机模拟技术方面，先进企业普遍采用了热加工计算机模拟技术、计算机辅助工艺设计以及虚拟技术，提高了工艺设计水平和产品制造能力。

通过实验室的模拟仿真和等比例中试件的X射线实时观察，直接透视铸锻件缺陷产生过程，从而提供最佳工艺方案，指导企业生产高端大型铸锻件。

引入Fluent、ProCast等智能仿真软件应用于计算机设计、热加工的过程控制和模拟可视化技术加工检测控制等。

可视化铸锻技术在大型铸钢支承辊、大型船用曲轴、三峡水轮机转轮部分铸件、空心钢锭、压缩机缸体、喷泵叶轮、燃机机匣、燃机叶片、高速铁路道岔、转向架等关键部件的开发上发挥了重要的技术支撑作用。

（五）节能减排

1、短流程技术生产减少能源消耗

大型铸锻件短流程生产主要通过充分利用前序中的材料、热能，或者将几道工序进行集成，使整个制造过程实现流程再造。

如铸锻件非调质化工艺技术取消原“淬火+高温回火”的热处理工艺，精简了热处理工艺过程，可缩短生产周期15%，提高材料利用率10%，节电700-900kwh/t。

2、熔炼（加热）过程趋向节能化

我国大型铸锻件燃料炉热效率约为20%左右，而世界发达国家约为40%-50%，二者相比存在明显差距。

节能热处理强调大批量产品在进行热处理时，应充分利用铸锻工序后的余热进行处理（如铸铁淬火、锻热淬火），节省所需的高额热量。

到目前为止，尽管我国大型铸锻件行业的发展取得了飞速进步，但许多关键部件和原材料依然有赖于进口，高端技术工艺的国产化研发水平仍然很低，一部分高端产品尚未实现国产化，在整体产品质量、产量和技术水平方面，与国外先进工业国家相比仍存在较大差距。

如核电核岛用锻件的技术含量极高，我国自主化产品为零；火电大型铸锻件产品中，用于超临界和超超临界电站汽轮机的高中压转子和锻造阀体、用于100万千瓦超超临界汽轮发电机的特殊钢转子等均存在技术难点，也是实现产业自主化突破的重点；此外，百万千瓦级核电机组的核岛大型铸锻件、低压整体转子锻件，60万千瓦和100万千瓦级火电机组的超临界、超超临界机组大型铸锻件，混流式水轮机大型铸锻件，抽水蓄能水轮机大型铸件及大型船用曲轴等产品的国产化进程才刚刚起步，其产能离满足国产化需求依然缺口极大。

以上产品均为目前或未来我国大型铸锻件行业实现产业自主化突破的重点。

当前，装备制造业的一个突出技术发展趋势是极端制造，一方面是朝超微超精发展，另一方面是朝超大发展。

船舶、电力、工程机械、石化等领域的装备大型化、复杂化发展将会催生出规格更大、工艺更复杂、技术含量更高的大型铸锻件。

五、铸锻行业市场情况分析

（一）宏观经济环境对产业的影响

改革开放以来，我国经济发展举世瞩目，GDP及固定资产投资额连续多年高速增长。

2008国际金融危机发生后，我国经济也受到一定的影响，国家迅速针对性地出台了4万亿投资刺激计划、十大产业振兴规划、改善民生、稳定出口等多项政策，在以上一揽子计划及相关政策措施的持续刺激作用下，2009年中国经济同比增长8.7%，令世界侧目。

2009年下半年以来，经济呈现出生产增长加快、效益状况好转、工业行业企稳向好的局面，各行业发展趋稳回升。

例如，2009年我国造船完工量首超4,000万载重吨，达到4,243万载重吨，同比增长47%；全社会用电量达到36,430亿千瓦时，用电量增速达5.96%，此外，国家4万亿投资计划也将快速拉动对工程机械、石化等设备的需求，大型铸锻件作为其上游行业也将直接受益。

（二）大型铸锻件行业的市场供求状况

我国大型铸锻件产量从2005年的35.6万吨增加至2009年的77.1万吨，产量增速较快。

2005年以来，我国大型铸锻件行业产量增长情况如下：

随着国家对基础设施的大量投入及工业化的快速推进，我国大型铸锻件消费量大幅提升。

2009年，我国大型铸锻件消费量为116万吨，同期国内大型铸锻件产量为77.1万吨，大型铸锻件产品自给不足，尚需大量进口。

目前我国对造型复杂、技术含量高、材料性能特殊的高附加值大型铸锻件研发、生产能力均较弱，在技术和制造能力上与国外发达国家存在较大差距，高端大型铸锻件市场和技术被国外巨头垄断，国内重大技术装备制造中所需的部分高端铸锻件进口依赖情况严重，外国厂商通过产品价格和交货期等手段严重制约我国装备制造业的发展和振兴，高端大型铸锻件国产化、自主化的需求十分迫切，现已被列为国家“十一五”规划重点发展的课题之一。

（三）大型铸锻件行业的利润水平及其变动趋势

目前，我国大型铸锻件行业利润水平整体情况为：

低精度、低技术含量的产品已呈现产能过剩的局面，其价格竞争日趋激烈、产品的利润水平逐步走低。

而对于高技术含量、高附加值的产品，例如船舶配套大型铸锻件、电力配套大型铸锻件的部分产品持续依赖进口，国内市场供不应求使这些产品仍然保有较高的利润水平。

行业内不同企业的利润水平也存在较大区别，拥有雄厚的研发实力和先进的技术装备且能够生产高技术含量、高附加值产品的企业已逐渐体现出集约化、规模化效应，盈利稳定且利润水平较高。

能够不断开发出适应市场需求的高端大型铸锻件的企业，往往具有较强的产品竞争力及议价能力。

（四）大型铸锻件行业的市场发展趋势

大型铸锻件行业作为装备制造业的一个重要组成部分，其发展和壮大离不开装备制造业的全面进步。

“十一五”期间为加快发展装备制造业，提高重大装备国产化水平，国家积极鼓励发展大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造，大型铸锻件行业迎来产业升级、产品结构调整的重要历史时刻。

为应对2008年突如其来的国际金融危机，国务院于2009年先后下发了船舶工业、装备制造业和石化产业等十大产业振兴规划细则，鼓励兼并重组、技术创新和自主开发，并给予相应的财政税收优惠，给这些行业的进一步发展注入了新的活力，作为上游的大型铸锻件行业将迎来一个不可多得的发展机遇。

大型铸锻件的未来市场需求将主要取决于船舶、电力、工程机械、石化等主要下游行业的发展，主要下游行业的未来发展情况如下：

1、船舶配套大型铸锻件

船舶工业是为水上交通、海洋开发及国防建设提供技术装备的现代综合性产业，它涉及国民经济中近百个产业，一直享有“综合产业之冠”之称。

船舶配套业是为船舶制造提供配套部件的基础工业之一，是船舶产业的重要组成部分，也是我国推进做强做大造船业过程中极其重要的一环。

船舶配套设备大约占船舶价值的40%-50%，主要产品按功能可分为船用动力及部件、船用辅机和其他船舶配套设备等三类，船舶配套大型铸锻件主要应用于船用柴油机、船用推进器、船用舵系等船舶配套设备的关键部件。

（1）船舶制造业

从全球来看，21世纪以来，随着全球经济的强劲增长，尤其是金砖四国（中国、印度、俄罗斯和巴西）等新兴经济体保持了良好的经济发展势头，全球贸易量迅速增长，运输距离被拉长。

海运量的持续增长带动了上游造船业景气度的提升，全球造船业经历了新一轮的增长期，订单数量、船舶价格不断创出历史新高，造船完工量也大幅上升，2009年，全球造船完工量达12,203万载重吨，自2000年以来，全球造船完工量增幅超过160%。

全球造船手持订单量从1998年末的8,821万载重吨增长至2010年6月末的48,885万载重吨。

得益于世界航运市场保持高速增长，对船舶的需求扩大，国内船舶工业连年保持快速增长势头，各类新船成交价格不断创出历史新高。

2006至2007年，国家相继出台了《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》，《船舶工业中长期发展规划（2006-2015）》，《船舶科技发展“十一五”规划纲要》等政策法规，造船行业正式纳入国家战略产业。

我国造船总量从2000年的346万载重吨增加到2009年的4,243万载重吨，2010年1-6月我国造船完工量达到2,963万载重吨，已经超过了2009年全国总产量的一半。

2008年国际金融危机爆发后，全球造船业均受到了较大的冲击，造船业景气度有所下滑，我国也不同程度地受到了影响，新增订单数开始下降，船舶业中长期以来的粗放式发展模式逐渐显露。

为了应对并克服以上困难，保护国家战略产业，国家在此前已发布的船舶相关政策的基础上又迅速发布了《工业和信息化部关于当前形势下保持船舶工业平稳较快发展的意见》、《装备制造业调整和振兴规划实施细则》、《船舶工业调整和振兴规划》、《船舶工业技术进步和技术改造投资方向（2009-2011）》等政策并将造船业和装备制造业列入“十大振兴产业”，以此巩固和提升我国船舶工业的国际地位，促进行业和国民经济平稳较快地恢复发展。

世界造船业存在一个演变规律，即每一次造船行业的危机都会促进全球造船产业布局的转移，是造船新兴国家超越竞争对手的绝佳机会，如日本在两次世界大战中得到快速发展，韩国在两次石油危机中崛起。

自2000年起，世界船舶工业逐渐形成了中、日、韩三强鼎立的竞争格局。

2008年以来在国际金融危机的影响下，同世界造船业一样，中国船舶工业发展的减速极为明显，但近年来中国船舶工业所积累的技术、资金和传统具备的劳动力等综合优势日益显著，中国拥有仅相当于日韩1/7至1/8的劳动力成本，使得国内船企更能够忍受船价的波动。

尽管全球造船业进入调整期，但受益于国际造船业产能的转移和政府政策的支持及我国目前已达18,427万载重吨的手持订单,基本可以保证国内船舶行业在2010-2012年的整体开工率。

工信部公布今年1-6月全国造船三大指标，我国造船业三大指标（完工量、新订单量、手持订单）继2010年2月站上世界首位后继续位列世界第一，三大指标占世界市场份额呈逐渐扩大之势。

2010年6月底全球在手订单量48,885万载重吨，我国在手订单18,427万载重吨，占全球的37.69%。

2010年1-6月全球新增订单5,150万载重吨，我国新增订单2,378万载重吨，占全球的46.17%，可见，全球船舶产能正加快中国转移，中国造船行业有望领先于全球造船行业提前复