锦江桥箱梁预制施工方案.docx
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锦江桥箱梁预制施工方案
一、工程简介
高安市环城东路北起高铁大道，终点至老环城南路与942乡道交叉口，道路全长11.257km，宽48米，起讫里程为K0+000～K11+257.093。
跨锦江大桥起止桩号为K4+897~K5+499,全长602米，桥宽35米，并与河道斜交，全桥为17跨35米先简支后结构连续小箱梁，小箱梁单幅每孔为12片箱梁，箱梁横向中距宽2.945米，梁高1.8米，顶底、腹板厚为20cm，腹板、底板端部截面加厚至32cm，边、中梁的预制宽度均为2.4米，中、边梁在梁1/4、跨中、3/4处各设一道中横隔板，共三道。
预应力成孔均采用塑料波纹管，小箱梁中、边梁预应力均采用4φs15.2、5φs15.2、6φs15.2的钢绞线，每片梁布置10束。
二、施工工艺
箱梁工艺流程图
压浆不实、不饱满
三、箱梁预制场平面布置及建设方案
全桥共有35米预制箱梁204片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。
预制场平面布置及建设方案如下：
1、预制场地布设
预制梁场拟规划在龙工大道G320国道路口北侧1000m处，占地面积约7亩。
根据施工计划安排和运输架设的需要，场地内规划有预制场、存梁场、生产生活区和钢筋加工存放场。
场内安装两台100t龙门吊机，满足箱梁预制和转运存梁的需要，安装两台10t龙门吊机，满足钢筋吊装及场内运输。
预制场内共布置21条制梁台座，东西向布置。
每条制梁台座长36m，宽1m。
台座基础为C30混凝土扩大基础，台面底模采用抛光钢模板。
台座每次使用前需将底模清理干净、并涂刷脱模剂。
（预制梁场场地规划布置详见：
“梁场布置图”。
）
2、台座制作
预制场场地范围内，利用既有的龙工大道水泥地面，在台座两侧用C30砼做扩大基础,扩大基础深50cm,碎石20cm垫层,满足承载力不小于300KPa。
在场地内设置纵横向排水系统，在水泥地面上开槽，用于养护水管埋设和各种电线的埋设。
场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。
在台座两侧基础处理完成后，浇筑30厘米厚混凝土底座，施工完毕并达到90%强度后，台座连同底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的强度和刚度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。
（见预制梁场生活区、钢筋加工场区平面布置图预制场排水系统施工图）
3、梁块编号、吊运及存放
存梁台座南北布置，可同时存放100片箱梁。
存梁台座总长40m，基础为C30混凝土条形基础。
使用前应模拟压重以检验基础有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可存梁。
吊运过程中，要严格按操作规程执行，保证起吊安全，缓慢进行，轻起慢落，防止梁体碰撞受伤。
存梁台位上要铺设枕木，保证梁体稳定,按两层在存放场进行存放，存放时每片梁要进行牢固支撑，另外当每层存放2片时，需将相邻梁片间吊点钢筋和端头预埋槽钢连在一起使多片梁连为整体，防止翻倒。
四、主要工序的施工步骤及方法
4.1制梁台座
制梁台座用于浇筑35m箱梁台座21个，每条制梁台座长36m，宽1m，基础下均为既有混凝土地面，共21条制梁台座。
台座连同底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的强度和刚度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。
4.2制梁模板
梁块模板的侧、端模均采用钢模。
制造完毕应进行整体组装，经检查合格，才能投入使用。
底模采用钢板台座，使用前，底模及侧端模应涂刷同一品种的脱模剂，脱模剂不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。
安装模板时，先安装一边模板，吊点设在U形环上，平稳吊装，按相对位置绑扎钢筋、安装预应力波纹管，之后安装其余模板。
4.3钢筋
在台座上绑扎钢筋前需将底模清理干净、并涂刷脱模剂。
钢筋接头需错开，同一断面接头数量不超过50%。
钢筋骨架采用细铁丝绑扎或点焊固定，钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性。
钢筋骨架各部分尺寸应符合要求。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置不低于梁体混凝土标号的水泥砂浆垫块或砼垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。
4.4预应力体系
预应力束布置概况：
35米箱梁截面共计10束，分别为4φs15.2、5φs15.2、6φs15.2的钢绞线，
预应力束制孔：
预应力钢绞线采用波纹管制孔。
波纹管的技术要求和成品检查应符合相关规定。
波纹管下料宜用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头不得内卷。
接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5—7倍，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。
波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装，管道应保持顺直、定位准确，固定管道的定位网钢筋应与梁内钢筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使波纹管上、下、左、右均不能移动。
波纹管、锚下支撑板应保持同心，支撑板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不得大于5毫米。
为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网必须加设箍筋。
施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，应设专人检查和维护。
4.5梁体混凝土
梁体混凝土设计为C50。
砼由混凝土拌合站拌制，配比经审批符合设计要求，砼的运输方式为采用混凝土运输车运至梁场龙门吊机处再用天车起吊灌注。
罐车在使用前清除残渣和杂物，洒水润湿。
混凝土灌注前，应检查梁体线型是否正确，预应力管道、锚垫板、各种预埋件及预留孔洞有无遗漏，其位置是否准确，模板尺寸是否符合要求。
经检查合格并办理签证后方可浇注混凝土。
浇注过程中，从一端向另一端交替进行，各层混凝土灌注后在初凝前必须灌注上层混凝土，整个梁块应一次浇注完成，并在混凝土初凝前浇注完毕。
混凝土入模应缓慢、均匀摊开，不得一次猛烈倾倒，避免堆积过厚。
灌入的混凝土应及时振捣，侧边应按梅花形布置附着式振动器进行振动，保证腹板混凝土振捣到位，顶面振捣宜采用φ50mm及φ30mm的插入式振动器。
振动器移动距离不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且振动器应插入下层砼内5—10cm。
振捣时不得碰撞模板，钢筋及预埋件，防止漏振、欠振，也要避免过振，每个振捣部位以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面平坦泛浆为度。
施工时应设专人检查，发现异常及时处理。
砼在灌注过程中，检测站要随机抽样试件。
4.6混凝土养护
混凝土初凝后，及时覆盖土工布或麻袋洒水养护。
养护时间应不少于7天。
混凝土强度达到3MPa后，可拆除侧、端模。
拆模时要注意防止碰掉梁体边角砼。
考虑到目前温度因素，箱梁养护拟采用蒸汽养护措施。
蒸汽养护施工方法及作业程序
4.6.1混凝土养护的一般要求
大体积混凝土由于其体积大、混凝土水化热多、温差大，而且对收缩裂纹要求严格，所以混凝土的养生非常重要。
4.6.1.1蒸养采用屏蔽式蒸养棚，多点测温、多点升温和降温的控温技术，通过计算机自动控制养护温度，严格控制蒸养时的温度，满足升、降温梯度、恒温时间及拆模温度的要求。
4.6.1.2采用通入蒸汽实现升温过程，通入环境空气实现降温过程，同时为了保证养生棚内一定的湿度还需要通入气化水。
蒸汽管道布置在养生棚、内外模处。
每孔梁在梁底板下、两侧面、箱内、顶板各设两根蒸汽管道，确保梁体各部位均匀升温。
4.6.1.3根据蒸汽养护方案，箱梁混凝土浇筑前安装好锅炉和蒸汽管道，并试通气，检查出汽量和蒸汽温度是否满足蒸养要求。
4.6.1.4制作好蒸养棚，并吊装到模板上检查其严密性，是否满足蒸养要求。
4.6.1.5安排好各岗位负责人员，包括：
司炉、温度监控、蒸养棚检查等。
4.6.2蒸汽养护
4.6.2.1操作流程：
浇筑梁→管道快速连接→信号线连接→放置蒸养棚→抽橡胶棒→设置养护参数→开启锅炉→启动控制系统→进入自动养护阶段。
4.6.2.2混凝土表面初凝前，用抹子搓压表面至少二遍使之平整，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
4.6.2.3连接蒸汽管道和连接混凝土温度监控信号线。
4.6.2.4二次收光完毕吊放养护罩，采用养护罩封闭梁体，尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。
4.6.2.5养护阶段的划分
混凝土的蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护温度符合下列规定：
（1）静停期间保持棚内温度不低于5℃，灌筑结束4h且混凝土终凝后方可打开蒸汽阀门开始升温。
（2）升温速度不大于10℃/h，每30min测量一次温度，根据温度的变化情况采取增大和减小阀门放汽量来调节升温速度；
（3）恒温温度控制在45℃以下，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。
（4）恒温时梁体芯部温度不得超过60℃，通过埋在混凝土内的温度传感器加以监测，当混凝土温度过高时，采取向蒸养棚停止供汽的方法降低棚内温度，但应保证混凝土内外温度差不大于15℃。
（5）降温阶段降温速度不得大于10℃/h。
（6）拆模时梁体混凝土芯部与表层温度差不得大于15℃，梁体表面温度与环境温度差不得大于15℃。
（7）罩内各部位的温度应尽量一致，温差不宜大于15℃。
4.6.3自动化温控
4.6.3.1系统的组成：
蒸汽养护系统主要由供热系统、通风降温系统、养护罩系统和温度自动监测系统四部分组成。
供热系统：
由锅炉、外部蒸汽管道、蒸养管道和电磁阀门等组成。
为保证升温的均衡。
考虑到蒸汽沿管道有压力降和温度降，蒸养管上前2/3管段每隔25mm、后1/3段每隔20mm打制一对直径为2mm的梅花形喷孔，顶端封死。
两喷孔的夹角为120°，放置时把喷孔避开模板，避免蒸汽直接喷到混凝土或钢模表面上。
养护罩系统：
由支架架和蒸养棚组成。
控制系统：
由工业控制计算机、下位机PLC、温度传感器、温度巡检仪组成。
监视器设于试验室，专人24小时连续值班，发现温度变化超标时立即通知养护人员采取措施。
4.6.3.2自动蒸养前需对整个养护过程中箱梁各关键部位的内部和外部的温度变化规律进行实时测试和记录，不断调整得到最佳控制方案。
降温时，在自控系统的监测下，通过控制风机的开和关来达到控制降温速率，使其不大于10℃/小时。
箱梁的内室降温较慢时，采取通风措施。
罩内各部位的温度应保持一致，温差不大于10℃。
当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩，蒸汽养护结束。
五、预应力施工
5.1预应力设备及锚具
千斤顶：
采用200吨油压千斤顶。
限位板：
与锚具配套的限位板，限位6mm。
张拉油泵：
采用ZF60型高压油泵。
油表：
应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内。
高压油管：
油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。
配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。
锚具：
质量要求：
锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作。
5.2预应力施工前的准备工作：
5.2.1千斤顶与液压油表的标定：
千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
5.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
5.2.3计算延伸量使张拉延伸量控制在规范范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
钢束张拉顺序
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
5.3张拉工艺流程
张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片：
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：
钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：
按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉：
：
0→10%σk（测延伸量）→20%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后分析原因根据实际情况调整底模预拱度。
5.4张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚：
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。
5.5孔道压浆
5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。
在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。
本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。
压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
5.5.2水泥浆制备
水泥浆采用符合设计要求的灌浆料拌制而成，强度等级：
M50
5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。
压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。
备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。
水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。
施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。
对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
5.5.5孔道压浆
压浆程序及操作方法：
确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。
启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上，并保持稳定。
启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。
压浆过程中，真空泵应保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。
压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7-0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。
拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。
安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时左右（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。
当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。
5.5.6压浆注意事项：
当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。
压浆的顺序为：
先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。
在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。
压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。
压浆时，每一工作班应制作标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50Mpa。
对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的标号应符合设计规定。
封锚混凝土必须严格控制梁体长度。
长期外露的锚具，应采取防锈措施
六、施工要点
1.制梁台座
底模台座浇筑完成铺好钢板后，台座连同底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的平整度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。
2.制梁模板
钢模板制造的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）中5.3.1的要求。
制造完毕应进行整体组装，经检查合格，才能投入使用。
使用前，底模及侧端模应涂刷同一品种的脱模剂，脱模剂不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。
安装模板时，吊点设在U形环上，平稳吊装。
3.钢筋
钢筋应有出厂质量证明书。
进厂后应进行验收和材质抽检。
钢筋的加工、接头、安装必须符合设计要求和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）第4章的有关规定。
钢筋加工偏差（mm）应不大于：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长+10，-10；弯起钢筋各部分尺寸+20，-20；箍筋、螺旋筋各部尺寸+5，-5。
钢筋成型与安装偏差（mm）应不大于：
受力钢筋间距+10，-10；箍筋及构造筋间距+10，-10；保护层厚度+5，-5。
4.箱梁预应力体系
材料：
预应力束采15.20钢绞线，标准强度为1860MPa。
钢绞线进场后应分批验收，验收时应检验其质量证明书、标志内容是否齐全、正确，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。
锚具、夹具、连接器：
预应力锚具、夹具、连接器应是正规专业厂家生产的合格产品。
进场后应及时分批验收，除核查质量证明书、标志、包装外，还应检验其外观、硬度和静载试验。
预应力束制孔：
波纹管的技术要求要符合相关规定。
波纹管下料宜用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头不得内卷和脱扣。
接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5—7倍，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。
波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装，管道应保持顺直、定位准确，固定管道的定位网钢筋应与梁内钢筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使波纹管上、下、左、右均不能移动。
波纹管、锚下支撑板应保持同心，支撑板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不得大于5毫米。
为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网必须加设箍筋。
施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，应设专人检查和维护。
5.梁体混凝土
混凝土灌注前，应检查梁体线型是否正确，预应力管道、锚板、各种预埋件及预留孔洞有无遗漏，其位置是否准确，模板尺寸是否符合要求。
经检查合格并办理签证后方可浇注混凝土。
振捣时不得碰撞模板，钢筋及预埋件，防止漏振、欠振，也要避免过振，每个振捣部位以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面平坦泛浆为度。
施工时应设专人检查，发现异常及时处理。
砼在灌注过程中，检测站要随机抽样试件。
混凝土初凝后，及时土工布或覆盖麻袋洒水养护。
养护时间应不少于7天。
混凝土强度达到3MPa后，可拆除侧、端模。
拆模时要注意防止碰掉梁体边角砼。
6.预应力束张拉、压浆
张拉设备：
校验有效期为6个月，不得超过200次张拉作业。
当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。
当磨阻系数大于１.５时不得使用。
张拉技术要求：
预应力束张拉在梁体混凝土强度达90%以上进行。
安装锚夹具、千斤顶时应使其轴线与孔道一致。
安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形、锚下混凝土是否密实，并清除支撑面的杂物。
张拉以应力控制为主，以伸长量校核进行双控。
实际伸长量与理论伸长量之差不得大于±6%。
质量控制：
张拉力和伸长量均应符合设计要求。
当实际伸长量与理论伸长量的偏差大于±6%时，应查明原因并处理。
钢绞线每束内断丝、滑丝不得超过1丝，且每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝的1%。
锚具夹片外露量不小于5毫米。
锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6毫米。
压浆严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）第7.9执行。
七、质量检验标准
工程施工过程中严格按照（JTBF80/1-2004）《公路工程质量检验评定标准》进行施工。
1、钢筋安装实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上间距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30％抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30％
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台
±10
板
±3
2、预制箱梁实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁（板）
3
宽度（mm）
干接缝
±10
尺量：
检查三处
湿接缝
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4△
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查两个断面
箱梁
+0，-5
5△
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查两个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每测面每
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