渠道工程施工方案及方法.docx

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渠道工程施工方案及方法

渠道工程施工方案及方法

一、土方开挖及回填

（1）项目区渠道工程主要施工任务由渠槽开挖或填筑的渠堤以及渠道防护、防渗结构层组成。

即渠槽修坡土方开挖、渠堤填筑以及渠道衬砌的几项工作容。

（2）渠道开挖和渠堤填筑工程量较小，施工强度不高，为便于渠道形成全线平行作业的格局，渠槽或渠堤填筑在完成一个验收单元长度，并且整形完毕和通过验收后，随即进行渠道衬砌施工，不宜间断时间太久。

根据现场地形条件和地形特征，将渠道按区划分，各区按照实际情况再划分为若干个流水作业段，同时施工。

（3）通便道、清除渠基表土，特别对条田平整时堆放的虚土要采取夯实碾压处理。

大挖方段、填方段优先施工，渠系建筑物为前期施工重点，为渠道大规模开挖、填筑和渠道衬砌以及贯通创造条件。

（4）渠道土方工程施工

渠槽开挖必须根据施工放样确定的渠道中心线及开挖边线，按照设计断面进行开挖施工。

施工中以人工为主，机械为辅助，并且挖方段的施工力求与填方平行作业，尽可能将挖方合格的填料用于渠堤填筑，以减少多次倒运和借方填筑。

施工中渠道开挖的合格土料可用作渠堤填筑施工，为了确保填筑材料和边坡的稳定性，采用以下施工方法。

1）对开挖区段的地表水和地下水作好各项排水工作，避免雨水对边坡的冲刷，保证开挖作业面排水畅通。

2）开挖施工前，作好渠基清表工作，清除的腐质土集中堆放或堆放在指定的弃土场，以防止水土流失。

3）为了保证施工工期，土方挖运采用机械化施工，运距在50米围利用推土机配合装载机，运距较远的采用反铲挖掘机配合自卸车运输。

4）边坡开挖，机械施工时预留30cm，采用人工配合机械修理边坡，保证开挖边坡的稳定性和外观线型。

作业面开挖到设计高程时，同样预留30cm厚度采用人工配合机械进行清除。

5）废弃土石方的处理

废弃土、石方的堆放应在指定地点堆置整齐、稳定、排水畅通，避免对土堆周围的建筑物、排水及其它任何设施产生干扰或破坏，同时应少占或不占用农田以及保护原有植被，避免对环境造成污染。

6）渠基清理

渠基的清理应根据钉设的施工边线桩，用推土机将渠基表层的表土、植被、表层耕作土壤和杂草树根等杂物，按照设计和规要求进行清除，并且平整压实基底。

（5）淤泥挖运

①排水：

在淤泥外边一侧挖一条纵向排水沟使水归槽。

用土方堆在槽边形成土埂，使少量的水通过水槽排水。

在清淤时分别自上而下或自下向上依次清理。

②清淤：

根据淤泥量和施工工期合理安排疏掏施工，由人工将渠道淤泥挖运上岸，再用汽车配合清运疏掏土方。

在清运淤泥时，就立即派人将道路上撒落的土方清扫干净，将保持景区环境的清洁。

根据关于防治扬尘的有关规定，为了保证在此次溪流清淤工作进行的同时，不给周围已形成的环境造成影响，在清淤过程中应作好清扫保洁工作，对人为垃圾等废弃物要彻底消除，并由专人负责。

各施工段分别配备数名民工，负责保护溪流已形成的设施，同时在淤泥上运的地点铺设草垫，对每辆运土车须经打扫车轮、车厢后方可放行，以保

证环境的清洁。

二、混凝土压顶

压顶采用C20混凝土浇筑，其尺寸位置和水平标高的准确度要求较严。

应注意以下几点：

压顶模板要有一定的强度、刚度、稳定性，并保证压顶的设计尺寸，模板接缝紧密，不漏浆，保证混凝土外表面清洁光滑；压顶混凝土轴线应与中心线平行，混凝土收光时要求压光三次，浇筑成形的压顶混凝土应棱角方正、顺直，圆弧段曲线圆滑、表面光洁、平整，无裂缝，侧面无蜂窝、麻面。

三、卵石护坡和基础的浇筑

（一）混凝土砌卵石施工

1、清理场地、基底处理

施工前先将渠道围的树根、草皮、腐植土全部挖除。

混凝土砌卵石砌体基坑底整平夯实，在浇注混凝土砌卵石砌体之前，对基础底面的地基进行承载力和压实度检测，经监理工程师确认合格后才可进行基础混凝土砌卵石砌体施工。

2、模板制安模板制作

模板采用木模，模板在现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑、面上无孔洞。

木模的接缝做成平缝，并采取措施防止漏浆。

木模的转角处应加嵌条或做成斜角。

重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。

模板安装

将基底按设计要求整平成设计要求的坡度,压实达到设计要求。

木模板在安装过程中,两块模板之间不得有缝隙和错位，拼装后用木方条进行固定。

模板外设立钢管支撑，防止在浇筑混凝土时模板移位和凸出。

在模板两侧对称钻两个孔,用拉杆穿入两个孔加固模板。

为便于拉杆的重复利用,在模板之间的拉杆外用UPVC管套住.在拉杆设立处,采用两根钢管并排布臵,用蝴蝶扣和螺帽将模板固定死,模板脱模剂应该采用专门的脱模剂,不得采用废机油.模板安装完毕后,对其平面位臵、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,合格后方可浇注混凝土,浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。

3、泄水孔的布置

泄水孔的直径为50mm,采用PVC管,泄水管应在混凝土砌大卵石浇注之前,在模板的装配过程中,就固定在模板上.在安装泄水管之前应检查泄水管是否有破裂的现象,发现有破损的现象应及时更换泄水孔。

泄水孔沿顶面以下1M开始布设，纵横向的间距为2m,上下交错布臵,采用2％-4％的横坡布臵,以便于排水畅通。

4、混凝土砌卵石

浇注混凝土前，应对支架、模板和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注。

模板的杂物、积水应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板面应涂刷脱模剂。

浇注混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

自高处向模板倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：

1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设臵减速装臵（在串筒的不同高度设多向挡板）。

3）在串筒出料筒下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

4）混凝土按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过30cm。

采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍50cm。

并与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层混凝土5-10cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板、拉筋。

对每一个振动部位，必须振动到混凝土表面没有明显下降，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，对混凝土裸露面进行修整、抹平，并加盖防护。

5）在浇注过程中或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇注混凝土的条件下，采取措施将水排除。

继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

6）浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

7）结构混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

8）掺加卵石技术要求

（1）卵石应采用石质一致，不易风化、无裂缝，抗压强度不低于30Mpa的卵石，其规格应符合有关石料技术要求。

掺加前应清除表面的杂物、泥土，卵石在植入过程中不得破坏模板。

（2）卵石埋入率应占20%，掺入时不可乱投乱放,应分布均匀，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，不可直接接触基底、模板。

（3）卵石手工植入后，用振捣棒边振边埋入混凝土。

（4）施工完毕及时覆盖养生15天。

9）墙身和基础施工完后,将基坑回填至原地面高,并夯实,达到设计要求

6、墙后填土（反滤层等）

墙后填料必须满足设计要求，在填筑过程中应按有关施工规、规则办理。

在墙背50cm围应回填沙砾或砂石（最大粒径不超过8cm）等透水性材料做为排水反滤层在泄水孔进口处应采用粗颗粒覆盖，在排水孔下部应设臵隔水层，不使积水渗入基底。

为保证墙体在施工过程中的自身稳定，施工中墙背应及时回填夯实，填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1m。

当墙后地面横坡陡于1:

5时，应将坡面挖成台阶和进行必要的处理后方可填筑，以免填方顺原地面滑动。

四、混凝土底板施工

（一）在开工时根据设计要求测设渠道底板坡度控制线，根据控制线采取逐段清淤拉底，清淤、拉底要超前混凝土底板120m。

1、清淤采用人工配合装载机进行清底。

2、拉水沟：

拉水沟采用炮掘开挖，人工清槽，装载机装车农用车运碴的施工方法。

3、拉底调坡：

拉底调坡采用炮掘拉底，人工配合装载机装车，农用车运碴的施工方法。

4、混凝土底板：

混凝土搅拌采用机械搅拌，农用车运输，人工铺滩，机械振捣的施工方法。

5、底板模板：

模板采用6米长16#轻型槽。

（二）混凝土浇筑施工：

1、在施工时地面搅拌站应配备计量石磅，粗骨料、水每拌投必须上磅称量，严格按照配合比表拌投料，用料上料，确保混凝土强度标准。

2、清底每循环段，处理长度不大于25m，将循环段的集水，设置水泵组织集中排水（集水排往总排水管或在就近排矸巷口筑坝排往排矸巷）。

3、混凝土底板基础整平期间，进行清淤泥、杂物，对于底板局部低凹处，先用碎石充填找平，当垫层厚度大于100mm，应采取部局加强措施，确保混凝土底板的承载力。

对局部凸起部分的地方必须拉底，拉底采用炮掘，拉底的目的是使纵向减少变坡点，横向保证水平。

4、底板、基础处理完毕后，必须报请矿方主管部门，进行现场核实验收，达到施工规要求时，办理隐蔽工程验收记录，然后进行模板安装。

5、模板安装：

模板采用16#槽钢，模板安装时，按放线位置把模板放在基层上，用水准仪检查保证同截面模板高差应小于5mm时，纵向应拉线检查，保证50m边沿顺直，当进行下一循环支模时，纵向拉线点应前移10m，使两次支模交接处保持顺直。

模板校核完毕后，沿模板纵向两每隔5m用钢钎打入基层加以固定模板。

6、混凝土浇筑

a、施工前材料准备工作

①水泥规格采用普通硅酸盐425#水泥。

水泥进场时，应有合格证及化验单。

并应对品种、标号、包装、数量和出厂日期进行检查验收。

不同规格、标号和出厂时期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用，出厂期超过三个月或受潮结块的水泥不得使用。

②细骨料采用砂石

应采用洁净、坚硬、粒度均匀，经试验合格后，方可使用。

③粗骨料

按设计图纸要求为碎石，最大粒径不大于40mm，含土量超标时要过筛。

④混凝土浇筑

b、混凝土搅拌和运输

混凝土拌合采用机械搅拌。

②投入搅拌机的拌合物数量，依据配合比用量过磅上料。

③混凝土原材料按重量的允许差，不得超过下列规定：

水泥±1%

粗、细骨料±3%

水±1%

④每拌混凝土最短搅拌时间为0.2分钟，最长时间不得大于5分钟。

⑤混凝土运输采用农用车运输，混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至浇筑点进行摊铺、振捣、抹面直至完毕，最长时间不得大于1小时。

在混凝土运输时，农用车车况必须完好。

运输速度不得超过每小时30公里，运输车同时进井时，车距不得小于50m。

⑥混凝土浇筑作业

混凝土浇筑时应检查模板，保证模板横向水平，纵向顺直。

经生产办质检人员现场检查后达到设计要求时方可进行混凝土浇筑作业。

摊铺厚度应考试振捣密实预留高度，一般预留高度为20mm。

混凝土的振捣，应采用插入式振动器，靠边角应先用振动器振动，然后用木抹抹平拉毛。

振捣器每一位置振捣的时间应以拌合物停止下沉，不再冒气泡，并泛出水泥浆为准，振捣时间不宜太长。

振捣好的混凝土面人工找平、抹面、拉毛，并应随时检查模板，防止有下沉的变形或松动，如有以上现象，应及时纠正。

五、排水管安装

1、材料质量要求：

安装前应对管材外观和管接头配合的公差进行仔细检查，管材外表层应光滑，无裂纹、迹印，管壁薄厚均匀，色泽一至，管件造型规、光滑。

并清除管污垢和杂物；

2、PVC管操作要点

管道切割：

应采用专用切割工具进行，切割断面要平齐，在与管轴方向垂直，之后用铣刀或刮刀除掉断口外飞刺。

管道连接：

PVC管的连接采用专用管件粘接，管子与管件对口面应平行，管子插入管件芯底部时应轴向一至。

涂抹胶粘剂应使用鬃刷或尼龙刷，先刷承口、后刷插口，涂抹承口应由里向外，涂抹粘接剂要涂均匀、并适量，涂抹粘接剂接后应在20秒完成接，粘接完成之后清除接剂。

3、粘接后溢出的妆剂应及时擦拭干净，以免污染管道影响其美观。

粘接剂涂刷均匀，且粘接处要处理干净，否则将影响接口紧密性，导致接口漏水。

4、室立管安装前，自上而下挂一根垂直通线检查楼层预留孔洞，在进行支架安装后进行立干管安装，根据设计在有水平分支处甩三通口，采用挂水平线的方法检查预留三通口的标高、位置、方向、坡度，确保准确无误，为水平支管安装创造好条件。

5、排水支管安装按照先放线定位，后打眼安吊架，再预装，调坡度，最后粘接固定的顺序施工。

6、排水管每层应安装伸缩节，横管每4m应安装伸缩节。

立管板下应按规要求设置阻火圈。

7、横干管道安装前，应绘制大样图，确定安装后标高与实际标高的误差，并做出合理调整，满足管道贴梁敷设及排水通畅的要求。

8、横干管的起点设三通堵头清通口，转变处设置检查口，直线段每隔8m设置一个检查口。

排水横管与立管、横管与横管的连接应采用45°三通或四通和90°斜三通式四通，不得采用90°正三通或四通。

六、伸缩缝施工

（一）施工工法及工艺

1、清理预留槽  

（1）将槽的杂物、松动的水泥混凝土凿除干净并应凿毛到坚硬层，开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免两侧受损。

（2）梁端间隙的杂物，尤其是混凝土块必须清理干净，然后用杉木板填塞密实。

（3）理顺调整槽钢筋，对漏埋或折断的预埋筋进行修复，必要时要造筋，也可利用铺装层钢筋或吊装梁用钢筋代替预埋筋。

（4）开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。

2、伸缩缝定位焊接 

（1）伸缩装置安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，需调整组装定位空隙值，伸缩装置的定位宽度误差为±2mm，要求误差为同一符号，不允许一条装置不同位置上同时出现正负误差。

（2）安装时伸缩装置的中心线与梁端中心线相重合。

如果伸缩装置较长，需将伸缩装置分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两端伸缩装置上平面置于同一水平面上，使两段伸缩装置接口处紧密靠拢，并校直调正。

用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先及时清除焊渣等。

（3）伸缩装置的标高控制与固定，采用杉木板作定位装置，使伸缩装置型钢上顶面密贴在角钢下面，以两侧抄平的标高为准。

控制伸缩装置的标高，然后对伸缩装置的纵向直线度也进行调整。

伸缩装置的标高与直线度调整到符合设计后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩装置边梁上的锚固装置与预留槽的预留钢筋每2-3个锚固筋焊一个点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩装置不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩装置翘曲。

（4）伸缩装置的焊接：

固定后应对伸缩装置的标高再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋锚筋在两侧同时焊牢。

如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。

在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0-2mm围，否则很容易出现跳车现象，在固定焊接时，对经常出现的预留槽的预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、S型钢筋进行加固连接，以确保装置体与梁体的牢固焊接。

连接处焊缝长度应不小于10cm，应安装规要求，采用浅接触，保证焊接长度，严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。

伸缩装置焊接牢固后，应尽快将预先固定的临时卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护施工现场，防止车辆误压。

3、伸缩缝模板安装 

（1）模板安装采用多层板，模板应做得牢固、严密，能在混凝土振捣时不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩装置，以免影响伸缩。

为防止混凝土从上部缝口进入型钢侧沟槽，型钢的上面必须用脚步封好。

（2）如果预留槽宽度超过110cm宽，应在两侧设置钢筋网，钢筋网顶部应低于路面3cm，钢筋网的直径和间距由现场监理确定。

4、浇筑伸缩缝混凝土 

（1）浇注前应在装置两侧铺上彩条布、塑料布，保证混凝土不污染路面。

（2）混凝土振捣时应两侧同时进行，为保证混凝土密实，用振捣棒振至不再有气泡为止，混凝土浇注过程中，振捣要充分到位，尤其是位移控制箱底部和型钢底部，不能有脱现象，混凝土表面应与伸缩装置顶面齐平、接合严密。

（3）混凝土入仓采用混凝25t汽车吊吊罐入仓浇筑。

采用D50插入式振捣器进行振捣，振捣工作严格按照操作程序及规要求执行。

1）为保证混凝土的外观质量，混凝土的坍落度控制在80-100mm。

施工时需要考虑当时环境、温度、运输距离、持续施工时间等各种因素，在满足施工工艺条件下，尽可能选用底坍落度混凝土施工。

2）混凝土采用分层浇筑法，每层浇筑厚度不超过30cm、由于下面马蹄处斜面宜产生气泡，在该斜面上部1/3处分层，减少表面气泡。

3）每层采用2根50振动棒一前一后振捣。

后振动棒要逐位振捣，振动棒插点要均匀，不得跳跃振捣。

振动棒与模板间控制在5-10cm之。

每一振点的振捣持续时间为20-30S，在混凝土停止下沉、不出现气泡、表面出现浮浆后即可抽棒。

上层浇筑时，震动棒要插入下层混凝土10cm左右，使两层混凝土结合成一整体。

4）混凝土的浇筑需连续进行，且每罐混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间要在相应的设计规。

（4）混凝土振捣密实后，用模板槎出泥浆，分4-5次按常规抹平平整为止。

这道工序应特别注意平整度，混凝土必须做到与伸缩装置的顶面平齐，高或低都会造成跳车现象。

5、模板拆除

（1）依据伸缩缝的特点，浇筑后的伸缩缝湿接缝混凝土必须达到一定强度才能拆除。

（2）拆模时应小心，不能造成棱角破损。

拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。

6、凝土的养护：

（1）在水泥混凝土初凝前，用毛刷拉毛，然后覆盖麻袋或草毡子，严格洒水养生，养生期间严禁车辆通行 并作好养护记录。

（2）经过养生，水泥混凝土强度达到设计强度的50％以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把装置充当模板的多层板、砂浆的混凝土硬块全部掏净，并填充完沥青膏后，嵌入橡胶条，完成伸缩装置安装。

七、制口施工

首先按照设计图纸要求，在指定位置进行人工开挖土方，将土方开挖至高程，然后进行渠壁的混凝土抹灰，抹灰平整后进行安装木板闸门，闸门安装完成后，进行土方回填，土方回填采用人工回填，并夯实平整。