S103省道顶管穿越施工方案.docx
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S103省道顶管穿越施工方案
目录
1、工程概况1
2、编制依据1
3、施工工艺及平面布置1
4、施工方法3
5、顶管纠偏18
6、顶进测量及控制18
7、触变泥浆减阻措施19
8、顶管施工质量保证措施21
9、主管预制21
10、主管牵引就位22
11、砼管封堵、地貌恢复23
12、人员组成24
13、措施用料24
14、施工用设备、机具25
15、沉井及顶管应急预案25
16、HSE措施25
17、质量保证措施26
省道S103顶管穿越施工方案
1、工程概况
本段工程位于S103省道157Km+510m处，采用顶管方式施工，拟建场地位于金华市金东区鞋塘镇下陈村，交通较为便利。
穿越长度28m，穿越深度：
路面以下5m，普通地表深度4m。
拟穿越地段属冲积平原地貌单元，场地地势稍有起伏，省道S103宽约20m，道路边线两侧为桔林地，与道路高差为1m左右，拟建场地施工条件较好，两探孔相对高差为0.17m。
顶管穿越段套管采用GB11836DRCPⅢ1500×2000钢筋混凝土排水管。
2、编制依据
2.1《输气管道工程设计规范》（GB50251-2003）
2.2《原油和天然气线路工程施工及验收规范》（SY0401-982）
2.3《原油天然气输气管道穿越工程施工及验收规范》（SY/T4079-95）
2.4《原油和天然气输送管道和穿跨越工程设计规范，穿越工程》（SY/T00151-98）
2.5金丽温省级天然气管道金衢段配套管道工程线路系统-义乌支线YW049-YW050省道S103穿越。
图号：
DL1-0102PL05-0.DOC
3、施工工艺及平面布置
3.1顶进施工工艺流程
3.2顶管作业平面布置及工作井布置图：
1——顶铁；2——油缸架；3——油缸；4——环形顶铁；5——后背；
6——导轨；7——穿墙止水；8——砼套管；
工作井布置示意图
S103省道顶管作业平面布置
4、施工方法
4.1施工准备
4.1.1向有关部门了解清楚穿越段附近是否有光缆、电缆、管道等地下设施，并作标记。
4.1.2检查顶管设备，配套设备及各种机具材料是否齐全、完好。
4.1.3测量放线
（1）测量工根据设计要求用经纬仪、水准仪定出中线桩、高程桩并用白灰撒出定位线。
（2）根据平面布置图定出施工区域边界线，其面积不小于20m×30m。
。
4.2工作井、接受井施工
工作井、接受井采取沉井施工方法施工，工作井内尺寸7500mmχ5000mm，接收井内尺寸为5000mmχ5000mm，井高根据各顶管管线埋深而定。
4.2.1施工步骤
大开挖土方至自然地坪下2米砂垫层、砼垫层施工三次沉井制作、下沉沉井封底
4.2.2基础开挖及垫层
基坑采用人工开挖，基坑及垫层根据井尺寸放量进行，为保证沉井砼质量，采用砂垫层和C15砼垫层，砂垫层必须保证其干密度不得小于16KN/M3，基坑砂垫层应避免受水浸泡。
4.2.3模板工程
本工程沉井采用现浇商品砼制作。
为提高砼拆模后质量、加快施工速度、降低成本，拟在沉井构筑物壁板使用竹胶模板。
4.2.3.1施工准备
（1）根据各构筑尺寸、形式，确定结构模板平面施工总图：
在总图中标出各构件的型号、位置、数量、尺寸标高及相同或略加拼补即相同的构件替代关系并编号，以减少配板种类、数量和明确模替代流向和位置。
（2）确定模板配板平面布置及支撑布置。
根据冲图及编号，并根据泵送砼浇捣时计算的侧压力值，确定纵模龙管规格、数量及排列尺寸，以及支撑系统的竖向支撑、侧向支撑。
横向拉接件的型号、间距。
（3）严格对模板强度、刚度及稳定性进行验算，合格后绘制全套模板设计图、其中包括：
模板平面布置配板图、分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。
（4）轴线、模板线放线。
水平控制标高引测到预插筋或其它过渡引测点，办好预检手续。
（5）模板承垫底，沿模板内边线用1：
3水泥泵浆，根据给定标高线准确找平。
（6）预组拼装模板，按图纸要求检查对角线、平整、外型尺寸及坚固件数量是否有效牢靠。
并涂脱模剂、分规格堆放。
4.2.3.2模板安装
将已拼装好的模板吊装就位，具体工艺流程如下：
安装前检查→外侧模板吊装就位→安装斜撑→插入对销螺栓（焊好止水片）清洗杂件→安装就位内侧模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧模板→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接。
安装模板时，注意事项：
（1）检查模板安装位置的定位基准项墙线及模板编号。
（2）将一侧模板按位置线吊装就位、安装斜撑或使工具型斜撑调整至模板与地面75°，使其稳定落于基准面上。
（3）以同样方法就位另一侧墙模板，使防水穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板集团和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，坚固穿墙螺栓的螺母。
（4）模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否坚固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。
（5）内模立好以后，进行刃脚、井壁钢筋的绑扎安装，按设计及施工规范Ⅱ级钢筋接长度lle=1.2lae，锚固长度lae＝40d；Ⅰ级钢筋搭接长度lle=1.2lae，锚固长度30d。
钢筋要求错位500mm搭接，为保证不露筋，在钢筋绑扎安装完后，按规定保证层厚度（沉井井壁、隔墙为30mm、底板40mm、其余梁柱为25mm，板为15mm）垫砼预制块。
因沉井各项结构层预埋插筋较多，在沉井立模扎筋时应即使预埋隔墙、平台等插筋及预留孔、预铁件、预埋管等。
4.2.4钢筋工程
本工程构筑物以沉井为主，下面分底板与壁板两部分进行阐述。
4.2.4.1底板钢筋绑扎
（1）按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。
根据底板受力情况，决定下层钢筋那个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
（2）钢筋绑扎，靠近外围两行的相交点，每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
（3）底板双层钢筋间第1m2设撑马。
4.2.4.2壁板钢筋绑扎
壁板钢筋预先按规范绑扎，预留好孔洞，待底板砼浇好后，将壁板钢筋吊装就位，以加快施工进度。
4.2.4.3质量保证措施
（1）壁主筋的插筋与底板上，下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。
附加钢筋电焊焊牢。
浇砼前派专人检查修整。
（2）壁板钢筋每隔1m加绑带铁丝水泥砂浆垫块，以露筋。
（3）钢筋接头较多时，翻样配料加工，根据图纸预画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋最大弯矩处。
（4）做好材料进厂检验工作，并做好有关记录。
4.2.5砼工程
为保证沉井砼浇筑质量，本工程沉井砼采用商品砼，砼施工按多次浇筑，多次下沉施工，为保证浇筑质量，施工前必须作好准备工作。
人员安排应明确职责。
预拌砼采用泵送，分层浇筑，每次浇筑厚度控制在50cm左右，砼坍落度控制在12±1cm左右，并在前层砼达到初凝前将次层砼拌和物振捣完毕，振捣时插入式振捣器应插入前将次层砼拌和物振捣完毕，振捣时插入式振捣器应插入前层砼5cm。
因故间歇时，应作好水平施工缝，砼浇筑结束后，用草包将整个井壁履盖，并浇水养护，浇水时应做到细水匀浇，草包保持湿润，保养一个星期。
4.2.5.1防水砼工艺流程
作业准备→混凝土搅拌→运输→浇筑→养护。
4.2.5.2施工要点
（1）砼浇筑连续进行，少留施工缝
（2）沉井直壁模板应在混凝土达到设计强度的25％以上方可进行拆除，沉井下沉时应在第一节混凝土必须达到设计强度后，第二节须达到设计强度的70％后方可进行。
（3）本工程以地下沉井为主，浇捣底板时分两次浇捣，底板先一次浇捣完毕，中间不停顿、不留施工缝、壁板与底板交接处设在高出底板表面200mm处，采用平缝加橡胶止水带。
（4）浇筑壁板前，先将施工缝处规范表面凿毛、清除杂物、冲净交湿润，再铺一层2～3cm厚水泥砂浆，浇筑第一步其高度为40cm，以后每步浇筑50～60cm。
（5）底板表面砼用木蟹找平。
（6）砼浇筑后6～10h浇水养护，要保护砼表面湿润，养护期不少于14d。
4.2.5.3注意事项
（1）结构变形缝严格设计要求进行处理，缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒，缝内20mm处填防水密封膏，在迎水面上加铺一层防水卷材，并抹20mm防水泵浆。
（2）止水带位置固定准备，周围砼细心振捣密实，止水带不使偏移。
（3）严禁在砼内任意加水，严格控制水灰比。
（4）细部构造如穿墙管、预埋件等施工前仔细阅读图纸，精心处理。
4.2.6脚手架
本工程脚手架以沉井中支撑架及池壁操作架及安装设备时操作架待构成的综合脚手架。
4.2.6.1搭设前准备
（1）搭设前根据架子类型建（构筑物特点），编制具体方案，绘出平面图纸，并进行验算。
（2）检查钢管、配个等是否有明显变形、裂纹、连接件是否合格，严禁使用不合格、锈蚀和有裂纹的扣件。
（3）搭设场地进行平整、夯实并设置排水措施。
4.2.6.2搭设使用及拆除
搭设
（1）立于土地面之上的立杆底部加设宽度≥200mm，厚≥50mm的垫木，每根杆的支垫面积符合设计要求。
（2）按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。
（3）按定位依次竖起立杆、将立杆与纵横向扫地连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予固定，并按止要求继续向上搭设。
（4）剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件随搭升的架子一起及时设置。
（5）脚手板铺平衡，并予以绑扎牢固。
（6）双立杆脚手架、主立杆沿竖轴线搭设到顶、辅立杆与主立杆之间的中心距不得大于200mm，主辅立杆必须与相交的平杆进行可靠连接。
使用
（1）作业层每1m2架面上实用的施工荷载不得超过规定值。
（2）架面摊置的材料码放整齐稳固，不影响施工操作和人员通行。
严禁人员在架面上奔跑、退行或倒退位车。
（3）禁止随意拆除脚手架杆件、整体性杆件、连接坚固件和附墙件。
（4）人员上下脚手架必须设安全出入通道，严禁攀援脚手上下。
（5）每班工人上架作业时，先检查有无影响安全作业问题存在，在排除和解决后方许作业。
（6）在每步脚手架作业完成后、清理架面，将架面上材料物品堆入整齐，垃圾清运出去。
拆除
脚手架的拆除作业按确定的拆除程序进行。
连壁件在位于其上的全部可拆杆拆除后才能拆除。
在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。
拆下的杆配件以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。
拆除过程中，操作人员配合、协调动作、禁止单从拆除较重杆件等危险性的作业。
4.2.7沉井下沉
按设计要求本沉井分多次浇筑，多次下沉法施工。
为确保沉井下沉，对该沉井的分次下沉稳定性进行验算：
沉井下沉采用冲吸泥下沉法，依靠沉井自重下沉到达设计标高。
第一节下沉：
第一次下沉时沉井的高度不大于5米。
K=Q-B/T+R=Q-B/L（h-2.5）f+R≤1.15-1.25
Q-沉井自重
B-被井壁排水的水重，采用排水下沉量B＝0
T-沉井与土体间的摩阻力
D-沉井外壁周长
H-沉井下沉有效高度
R-刃脚及+字梁反力
F-井壁与土的平均摩擦力（无沉降层土质报告）
经过计算K1＞1.15需满足下沉系数要求。
根据设计要求，沉井下沉必须达到设计强度，才可以下沉。
敲碎刃脚下素混凝土垫块，应在专人主会下对称、同步地进行。
敲碎刃脚下素混凝土垫块过程中，应随敲随填夯砂或砂石料，在刃脚内外应填筑成小土提，并分层夯实，同时加强观察，注意下沉是否均匀。
沿井挖土采用冲吸泥排水下沉施工。
沉井冲吸泥应注意对称，由刃脚向中心或中心刃脚四周开挖，下沉至接近设计标高1米时，停顿24小时观察沉井进沉即做好下沉记录数据，坚决防止超沉，帮随沉井下沉及时向外壁回填沙及细塘渣，如发现特殊土质的，应及时报告建设单位，设计单位、监理单位，提前作防止措施。
4.2.8沉井封底
沉井封底是整个沉井施工中比较困难的工序，必须在沉井封底前作好充分的准备。
在沉井接近设计标高前减缓下沉速度，有特殊情况，应停止冲泥，静待观测。
如是稳定情况下，是在离刃脚设计标高5cm时，即可进行块石封底，块石封底应对称砌筑，同时就及时清理泥浆，作好石块铺砌紧密，缝隙用小石块塞紧，块石砌好后即可进行素砼强度达到设计强度的70％后方可进行底板钢筋安装和底棉线浇筑。
在封底前，安装四个钢滤桶进行抽水，使井内水位保持在底板下1.0米左右待土底结束，砼强度达到设计要求时方可停止排水，对四只钢滤筒进行法兰封堵。
4.2.9管理措施
沉井施工是一个技术要求高、难度较大的项目，并且是24小时的下沉，因此施工管理人员不但要值好班，而且要亲临现场，掌握第一手资料，做好施工记录，对沉井下沉要做预先估计，同时考虑应变措施，加强现场管理协调，这样才能保证沉下沉到位。
4.2.10质量标准
刃脚平均标高与设计标高偏差不超过规范规定
沉井水平位移不超过下沉总深度的1％
沉井刃脚底面四角中的任何两角的高差不应超过该两角水平距离的1％，但最大不应超过10cm。
4.3顶管机选型
我们决定在本工程顶管施工中采用小刀盘土压平衡顶管机，加角变泥浆减阻工艺施工。
主顶装置共有六只千斤顶，分两列布置。
主顶千斤顶为等推力双冲程千斤顶，总行程为3.70m、2.0m长的管节可以一次顶进完成，无须加放顶块。
每只最大顶力为200t，主顶最大总顶力为1200t，满足设计顶力的要求。
主顶动力站由一台63ml/r的轴向柱塞泵驱动，可以满足5cm/min的顶进速度，另外也可以通过调节变频器来改变由泵流量，从而控制顶速。
主顶千斤顶通过一个顶进环作用在管节尾部，使管节能均匀受力，千斤顶的合力中心应位于管节中心，以免顶进轴线产生偏差。
主顶装置上装有活动底架，便于调整轴线。
顶进用的导轨上也装有活动底架、除了用于调整轴线外，还可在顶进施工中根据需要调节砼管节位置的高低，保证洞口处的像胶止水圈顺利套在顶管机及管节上。
4.4顶进设备安装
（1）把地面上建立的测量控制网络引放至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工进时行复测。
（2）工作井内测量放样，精确测放出顶进轴线。
（3）安装顶进后靠。
后靠采用整块箱型结构钢后靠，与井壁的接触面积大于4m×3m范围。
以扩大井壁受力面积，有利于工作井的稳定。
顶进后靠的平面垂直于顶进轴线，后靠与井壁结构砼之间的空隙要用泵浆或是砼填塞密实。
（4）安装主顶装置和导轨。
先将它们大致固定，然后在测量的监测下，精确调整它们的位置，直至满足要求为止，随即将它们固定牢靠。
（5）工作井内的平面布置。
见附图。
搭建进内工作平台、安装配电能箱、主顶动力箱，控制台等，敷设各种电缆、管线、油路等。
井内平面布置要求布局合理、保证安全、方便施工。
（6）地面辅助设备的安装及平面布置。
辅助设备主要有拌浆系统、供电系统、电瓶车充电间等的安装及调试，此外还有管节堆场，材料堆场、安装护栏等的布置。
（7）地面辅助工作及井内安装结束后，吊放顶管机、接通电气、液压等系统，进行出洞前的总调试。
4.5顶力计算
已知：
砼管外径D＝1.44m；单根顶进长度L＝76m；采用局部气压三段双铰型工具管；主站顶力为P′＝8000KN；管道在河卵石层中顶进，采用触变泥浆减阻，取平均摩阻力为f=5KN/m2；轴线处最大水柱压力为11.0m，则施加的局部气压为Pn=110KN/m2。
（1）工具管正面阻力：
F1＝1/4πD2（aR+Rn）
已知：
D＝1.44m；Pn＝110KN/m2
取：
挤压阻力R＝500KN/m2网格载面系数a=0.8
则F1＝1/4×3.1416×1.442×（0.8×500+110）＝830.58KN
（2）管道单位摩阻力：
f2＝πDf
取：
f＝5KN/m2
则f2＝3.1416×1.44×5＝22.62KN/m
（3）全程最大阻力：
F=f2×L+F1＝22.61×76+830.58＝2548.94KN
（4）主站最大顶力，按工作系数K＝0.9计算，P′＝8000×0.9＝7200KN，大于全程最大阻力，无需设中继环。
出洞时可以利用沉井施工时的井点，降低洞口处的地下水位，减小水头差，防止洞外水土涌入。
4.6顶管机出洞
（1）先在预留洞内接长顶进导轨，并做好限位块。
（2）在洞圈内割除外封门钢横梁，在洞门内将钢板桩顶松。
（3）将顶管机顶入止水带内，至顶管机端部离外封门约10cm时停止。
（4）拔除外封门。
（5）在测量监控下顶管机继续顶进，至主顶行程伸足。
（6）在顶管机尾部烧焊限位块，防止主顶千斤顶缩回时，顶管机在正面土体作用下退回。
（7）缩回主顶千斤顶，吊放砼管节。
（8）割除限位块，继续顶进。
出洞后，顶管机和其后的第一至第节砼管节用拉杆连在一，形成一个整体。
顶管机和砼管节连在一起后增加了稳定性，对出洞后的一个阶段的顶进施工十分有利，同时也便于在以后的顶进施工中对顶管机进行控制。
4.7主油缸安装
安装主油缸时应按操作规程施工，不平行度在水平方向不允许超过3毫米，在垂直方向不允许超过2毫米。
若数台千斤顶共同作用，则其规格应一致，同步行程应统一，且每台千斤顶使用压力不应大于额定工作压力的70％。
为了减少后座倾覆、偏斜，千斤顶受力的合力位置应位于后座中间，用4台或6台千斤顶双层布置时，其合力位置在管道中心以下0～20厘米处，每层千斤顶高度应与环形顶铁受力位置相适应。
主油缸线安装四台，油路必须并联，使每台千斤顶有相同的条件，每台千斤顶应有单独的进油退镐控制系统，以后视顶力和土质、摩阻力情况决定增加只数，要求将顶力控制在8000KN左右。
千斤顶应根据不同的顶进阻力选用，千斤顶的最大顶伸长度应比柱塞行程少10厘米。
油泵必须有限压阀、滤油器、溢流阀和压力表等保护装置，安装完毕必须进行试车，检验设备的完好情况。
4.8导轨安装
（1）导轨安装时，应复核轨道的中心位置，两根导轨必须相互平行、等高，导轨面的中心标高应设计管底标高适当抛高（一般为0.5～1厘米）。
（2）安装导轨时，要在穿墙下留出一定空隙，为焊接拼管之用。
4.9顶进施工工艺
出洞阶段结束后，即可进行正常的顶进施工。
小刀盘土压平衡顶管掘进机采用计算机闭环控制的土压平衡机理，电脑控制，小刀盘将土搅拌后，经由螺旋机送到密封舱板后出土。
密封舱内有两个土压传感器将测定的土压力转换成电信号输入到土压平衡控制器内，由其自动调节螺旋机变频器，改变螺旋机转速，从而改变出土速度，使之与主顶顶速相匹配，使土压舱内的压力始终控制在土体的主动土压力与被动土压力之间。
顶进时，一般情况下主顶顶速是恒定的，随着土质的变化可能引起正面的土压力的变化，当正面土压力高于设定土压力时，螺旋机出土加快，使正面土压力下降，降到低于设定土压力时，土压平衡控制器又会调节螺旋机变频，使出土减慢，土压力回复到设定范围，也就是维持一个动态平衡的过程。
顶进施工时，必须根据履土深度和土质情况计算出顶管掘进机正面的水土压力，作为设定土压力，输入土压平衡控制器，此后就可以靠土压平衡控制器自动控制正面土压力。
土压平衡控制器分手动和自动两种控制方式，手动控制方式能将实际的正面土压力控制在更小的波动范围内，对于控制地表沉降是十分有利的。
在整个施工过程中，要针对不同的履土和土质情况及时调整设定土压力值，以利顶进的顺利进行。
顶管机的螺旋机采用轴向土。
螺旋机出的土直接卸在土箱内，土箱装满后，由电瓶车运出管道，到工作井内由吊车上地面弃土。
然后将倾空的土箱再放入井下，继续运土。
顶进时应注意，由电瓶车运土时，即螺旋机停止出土时，应暂停顶进，以免造成“闷顶”，引起地面隆起。
同时也要防止顶进中断时螺旋机仍在出土，造成开挖面坍塌，地面下陷的情况。
一节管节顶进结束后，缩回主顶千斤顶，拆除洞口处的管线，吊入下一节管节，然后连接洞口处的管线，再继续顶进。
在顶管机和中继间处应放置应急照明灯具，保证断电或停电时管道内的工作人员能顺利撤出。
在中继间处压浆总管内软管过渡。
管道内的设备安装和管线布置，可采用预埋件或膨胀螺栓固定，凡采用预埋件固定的，应在砼管节生产前，将预埋件图纸提交给砼管节生产厂家。
4.10管节制作
4.10.1顶管套管采用GB/T11836-1999RCⅢ1500×2000mm的钢筋砼套管，管端形式为双插口式。
4.10.2特殊管节预制
（1）带拉杆管节预制
带拉杆管节预制方法与普通管基本相同，其不同点主要在管节前后两端加设予埋拉杆（首管只在后端加设，尾管只在前端加设），此种管节每处穿越处需要预制4节。
（2）带注浆孔管预制
在顶管过程中，为了降低对周围土体的扰动，在顶管过程中须进行注浆润滑，这就需要带注浆孔的管节。
带注浆孔管节预制与普通管节预制基本一样，其不同点主要在管节的前后两端加设了注浆孔予埋件，以便注浆使用。
（3）中继管和中继后管的预制
中继管的预制采用δ=22mm的钢板制作，并在内部设置架设千斤顶的予埋件及环板。
（4）管节的吊运
管节的吊运、装车、下管均采用特制的吊具进行。
管节起吊时严格遵守起吊规范，管节必须轻吊轻放管节接口处理措施
4.10.3管节接口处理是顶管工程的关键部分，保证做好接口部分是顶管工程成败的关键，因此对组成接口的每一部分都必须严格遵照有关规程的要求逐一分严格制作。
顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和衬垫板从尺寸、规格、性能、数量等均作详细调查，必须符合标准设计图的要求。
顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除。
砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。
橡胶圈的外观和任何断面都必须质密、均匀、无裂缝、无孔隙或痕等缺陷，橡胶圈应保持清洁、无油污，不能在阳光下直晒。
钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整、脚部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。
衬垫材料为多层胶合板，其应力——应变关系应符合试验曲线要求，误差±5%。
粘贴时是，凹凸口对中，环向间隙符合要求。
插入安装前滑动部位应均匀涂薄层硅油等润滑材料，对像胶无侵蚀性，减少摩阻。
严禁使用其它油脂及肥皂水等润滑剂。
承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位，不反转，不露出管外，否则应拔出重插。
顶管结束后，应按设计要求在内间隙嵌以弹性密封膏，要求与二管口抹平。
4.11供电及照明
长距离供电为了解决电压降问题，一般采用高压输电，在盾构施工中，都是采用高压输电解决压降问题的。
但是顶管施工有其特殊性，其管径小，若采用高压供电安全缺乏保障，因此我们是采用380V低压输电。
为了防止电缆线接头松动，接触电阻增加而影响供电质量，我们使用中的电缆接头箱，既保证了接头质量，又可以避免包扎受潮而产生的漏电事故。
另外由于变压器到顶管作业点的距离较长，可能造成沿途的较大电压降，为了防止不可预见情况的发生，我们还要安装一套225A自动增压装置，当线路压降过大时，增压装置开启，稳定施工用电电压，保证顶进设备的正常动作。
顶进施工时，顶管机所需要电力由操纵平台上的电箱用50mm2电缆直接输送到工作面，电缆采用三查五芯制，井口采用航空接头，便于拆卸，管道内用接头箱进行电缆连接，确保使用安全。
照明采用36V安全电压，由管道内电箱中的1KVA变压器提供36V电源，每只变压器连接9～10只行灯进行照明，根据顶进长度来决定使用变压器的数量。
4.12通讯、监控
顶管施工必须保证信息交换渠道的畅通，同时对施工操作人员要进行监护，防止发生安全事故，因此我们设立了通讯、监控系统。
通讯采用数字程控交换机，各联络点之间可以通过
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