情境一炼铁原材料准备及装料.docx
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情境一炼铁原材料准备及装料
兰州资源环境职业技术学院教师授课教案
学习情境
学习情境一：
炼铁原材料准备及装料
任务名称
任务1.1：
准备原料
授课时间
年月日
第周
授课教师
授课班级
授课时数
4学时
授课方法
学训
教学内容
1.高炉冶炼技术发展概况；
2.高炉炼铁生产工艺流程；
3.高炉冶炼产品；
4.高炉生产主要技术经济指标；
5.高炉炼铁原燃料及要求
6.烧结矿概述
7.球团矿概述
知识目标
1.了解高炉冶炼技术发展概况；
2.掌握高炉炼铁生产工艺流程；
3.掌握高炉冶炼产品；
4.掌握高炉冶炼主要技术经济指标。
技能目标
1.能绘制高炉炼铁生产流程图；
2.清楚高炉冶炼产品；
3.能描述高炉冶炼主要技术经济指标。
教学重点和难点
1.高炉炼铁生产工艺流程；
2.高炉冶炼主要技术经济指标。
导入新课
1.介绍古代铁器的出现与发展历史；
2.钢铁在当今的应用。
巩固复习
1.铁碳平衡相图；
布置作业
1.高炉冶炼的主要产品及用途。
2.高炉冶炼主要技术经济指标。
3.某高炉有效容积为1200m3，当日入炉焦炭1105吨，入炉矿石4033t，计算当日焦炭冶炼强度。
教学效果分析
教学步骤、教学内容和教学方法
备注
一、咨
询
【参考资料】
《炼铁原理与工艺》
【资料分析】
最原始的炼铁炉是碗式炉。
它只不过是在地上或岩石上挖出一个坑，风可以从鼓风器通过风嘴直接鼓入，碎矿石和木炭混装或分层装在烧红的炭火上，最高温度至少应达1150℃。
这种炼炉没有出渣口，炉渣向下流到底部结成渣饼或渣底，有时则结成圆球，即渣球或渣粒。
坯铁留在渣上面，在冶炼过程结束后，打开粘土上部结构，取出坏铁，清理炼炉。
这种无出渣口的碗式炉即竖炉是欧洲早期铁器时代的代表。
后在罗马时代由带出渣口的改进型碗式炉代替，有卧式和立式两种。
炼铁工业的大规模发展仰仗于宗教机构的势力。
如1408年，不列颠的达勒姆主教建立了第一座有文件为证的，利用水力于鼓风器的熟铁吹炼炉。
它的出渣口在炼炉之侧。
此外，由于采用水力鼓风器，就有可能进行连续作业，从而可用高炉炼铁，高炉的特点是铁水和炉渣从炉口底部排出的。
16世纪的高炉在两侧各开一个口，一个是风口，另一个为出铁口。
高炉第六天（一个冶炼期）大约只能出4～5吨铸铁。
一座高炉贮存在不了这么多的铸铁。
由于受到容积的限制，遂发展成早期的双炉。
1549年，双炉能生产出重2200公斤的铁炉铸件。
【任务内容及要求】
依据《炼铁原理与工艺》、《金属材料与热处理》等，制定铁氧化物还原的过程。
1.班级根据学生人数自由组合为4--6个学习小组，各学习小组自行选出组长。
2.教师召集组长，安排任务，组长召集组员将任务分解。
3.各组讨论制订实施计划。
4.各小组按照实施计划完成任务。
5.各小组针对完成任务过程中的问题进行讨论、分析，并写出相应书面记录。
。
【相关知识】
1.1.1高炉冶炼技术发展概况
高炉炼铁技术已有数百年历史，2008年世界生铁产量9.267亿吨，高炉炼铁占总产量的90%以上。
目前全世界约有炼铁高炉1400余座，我国约有炼铁高炉1100余座，2008年我国生铁产量达4.7067亿吨，约占世界生铁总产量的50.8%。
高炉生产线是钢铁厂的“龙头”，通常由选料、制粉、烧结/球团、焦化、配料、鼓风机、热风炉、喷吹、高炉、除尘、煤气站、渣铁运输等庞大的系统组成。
铁矿石经高炉冶炼成生铁，再用铁水罐转运到炼钢车间，用转炉等设备精炼成钢水，并铸成板坯钢锭，供后续生产流程轧制成钢材。
因此高炉一旦出现问题，整个钢厂都有可能瘫痪，其重要性可见一斑。
1.1.2高炉炼铁生产工艺流程
高炉炼铁生产是用还原剂在高温下将含铁原料还原成液态生铁的过程。
高炉操作者的任务就是在现有条件下，科学地利用一切操作手段使炉内煤气分布合理，炉料运动均匀顺畅，炉缸热量充沛，渣铁流动性良好，能量利用充分，从而实现高炉稳定顺行，高产低耗，长寿环保的目标。
生铁的冶炼是借助高炉本体及其辅助系统来完成的。
高炉是冶炼生铁的主体设备，它是一个耐火材料砌筑的直立式圆筒形炉体，其工作空间自上而下由炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分组成，下部是炉底与炉基，最外层是钢板制成的炉壳，在炉壳和耐火材料之间有冷却设备。
附属系统主要有供料系统、送风系统、喷煤系统、渣铁处理系统与煤气除尘系统，其生产工艺流程如图1-1所示。
（1）供料系统：
包括贮矿槽、贮焦槽、称量、筛分与运输等一系列设备，其任务是将高炉冶炼所需的铁矿石、焦炭、熔剂与辅助炉料连续不断地装入高炉。
（2）送风系统：
包括鼓风机、热风炉及一系列管道和阀门等，其任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需的热风。
（3）喷煤系统：
包括原煤的储存、运输、煤粉的制备、收集及喷吹等设施，其任务是均匀稳定地向高炉喷吹大量煤粉，以煤代焦，降低焦炭消耗。
（4）渣铁处理系统：
包括出铁场、开铁口机、泥炮、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等，其任务是及时处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产正常进行。
（5）煤气除尘系统：
包括煤气管道、重力除尘器、洗涤塔、文氏管、脱水器等，其任务是将高炉冶炼所产生的煤气，经过一系列的净化处理使其含尘量降至10mg／m3以下，以满足用户对煤气质量的要求。
高炉炼铁过程是连续不断进行的，高炉上部不断装入炉料和有煤气被导出，下部不断鼓入空气（有时富氧）和定期排放出渣铁。
入炉料主要有含铁物料、焦炭和熔剂等。
1.1..3高炉冶炼产品
高炉冶炼主产品是生铁，副产品有炉渣和煤气及煤气带出的炉尘。
1.生铁
生铁也可分为普通生铁和合金生铁，前者包括炼钢生铁和铸造生铁，后者主要是锰铁和硅铁。
碳（C）：
生铁中碳以两种形态存在，一种是石墨碳（游离碳），主要存在于铸造生铁中，石墨很软，强度低，它的存在能增加生铁的铸造性能。
另一种是化合碳（碳化铁），主要存在于炼钢生铁中。
碳化铁硬而脆，塑性低，当其含量适当时可提高生铁的强度和硬度，而含量过多，则使生铁难于削切加工。
硅（Si）：
能促使生铁中所含的碳分离为石墨状，能去氧，还能减少铸件的气眼，降低铸件的收缩量，但含硅过多，也会使生铁变硬变脆。
锰（Mn）：
能溶于铁素体和渗碳体。
在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸造性能和切削性能。
磷（P）：
属于有害元素，它的存在将使铁增加硬脆性，使钢材产生冷脆性，优良的生铁含磷量应低于0.025%。
但由于磷减低了生铁熔点，可改善铁水的流动性，这是有的制品内往往含磷量较高的主要原因。
硫（S）：
在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的FeS，使生铁产生热脆性和降低铁液的流动性，故含硫高的生铁不适于铸造。
铁种
炼钢用生铁
生铁质硬而脆，几乎没有塑性变形能力，因此不能通过锻造、轧制、拉拔等方法加工成形。
A炼钢生铁
炼钢生铁的碳主要以碳化铁的形态存在，这种生铁性能坚硬而脆，几乎没有塑性，是炼钢的主要原料，表1-1列出了炼钢生铁标准。
B铸造生铁
铸造生铁中的碳以片状的石墨形态存在，它的断口为灰色，通常又叫灰口铁。
由于石墨质软，具有润滑作用，因而铸造生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能。
但它的抗拉强度不够，故不能锻轧，只能用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。
C铁合金
高炉可生产品位较低的硅铁、锰铁等合金。
合金生铁主要用于炼钢脱氧和合金化及其它特殊用途。
2.高炉炉渣和高炉煤气
A高炉炉渣
高炉炉渣是高炉炼铁的副产品之一，它的主要成分为CaO、SiO2、MgO、Al2O3等，吨铁的渣量约为250~500kg。
一般将其冲制成水渣，作水泥原料，还可制成渣棉作隔音、保温材料等。
B高炉煤气
高炉煤气为炼铁过程中的又一副产品，主要成分为CO、CO2、N2、H2，其中可燃成分约占25%左右，产生的煤气量为1600~2500m3/t，热值为3000~3500kJ/m3。
作为气体燃料，经除尘后可用于热风炉、烟气炉等的燃料。
1.1.4高炉生产主要技术经济指标
（1）高炉有效容积利用系数（ηv）
高炉有效容积利用系数是指每昼夜每m3高炉有效容积的生铁产量，即高炉每昼夜的生铁产量（P）与高炉有效容积（VU）之比。
ηv是高炉冶炼的一个重要指标，ηv愈大，高炉生产率愈高。
2010年我国重点企业利用系数平均为2.589t／（m3·d）左右，最高达到4.116t／m3·d。
（2）入炉焦比（K）、煤比（M）、综合焦比（K综）和燃料比（K燃）
这些指标用来反映高炉的能耗情况。
入炉焦比是指冶炼每吨生铁消耗的干焦量，即每昼夜干焦消耗量QK与每昼夜生铁产量P之比：
焦炭消耗量约占生铁成本的30％～40％，欲降低生铁成本必须力求降低焦比。
焦比大小与冶炼条件密切相关，一般情况下入炉焦比为270～400kg／t，喷吹煤粉可以有效地降低焦比。
冶炼每吨生铁消耗的煤粉量称为煤比。
当每昼夜煤粉的消耗量为Qv时，则:
2010年全国重点企业高炉平均入炉焦比为369kg/t，最低306kg/t；平均煤比为149kg/t，最高191kg/t；平均燃料比已经降低到518kg/t，首钢京唐炼铁厂燃料比最低（不包括焦丁）为454kg/t；平均工序能耗407.76kgce/t。
（3）冶炼强度（I）和综合冶炼强度（I综）
冶炼强度是每昼夜每m3高炉有效容积消耗的焦炭量，即高炉一昼夜焦炭消耗量Qk与有效容积VU的比值：
综合冶炼强度是指每昼夜每m3高炉有效容积消耗的综合干焦量。
冶炼强度表示高炉的作业强度，它与鼓入高炉的风量成正比，在焦比不变的情况下，冶炼强度越高，高炉产量越大，当前国内外大型高炉冶炼强度一般在1.0~1.05。
（4）生铁合格率
化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占生铁总产量的百分数为生铁合格率。
它是衡量产品质量的指标。
（5）生铁成本
生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和。
（6）休风率
休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间（日历时间减去计划大、中修时间和封炉时间）的百分数。
休风率反映高炉设备维护和操作水平，2010年全国重点企业高炉休风率平均为1.635％，最低是0.400%。
实践证明，休风率降低1％，产量可提高2％。
（7）炉龄
炉龄即高炉一代寿命，是指从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。
大型高炉一代寿命为10至15年。
衡量炉龄的另一指标为每立方米炉容在一代炉龄期内的累计产铁量。
世界先进高炉单位炉容累计产铁量超过10000t/m3，我国宝钢3#高炉一代炉龄累计产铁超过5700万吨，单位炉容产铁量1.309万吨，根据国际上通行的衡量高炉长寿的标准，它是目前世界上最长寿的高炉之一。
1.1.5高炉炼铁对原燃料的要求:
一、铁矿石品位
铁矿石的品位即指铁矿石的含铁量，以TFe％表示。
品位是评价铁矿石质量的主要指标。
矿石有无开采价值，开采后能否直接入炉冶炼及其冶炼价值如何，均取决于矿石的含铁量。
铁矿石含铁量高有利于降低焦比和提高产量。
根据生产经验，矿石品位提高1％，焦比降低2％，产量提高3％。
因为随着矿石品位的提高，脉石数量减少，熔剂用量和渣量也相应减少，既节省热量消耗，又有利于炉况顺行。
从矿山开采出来的矿石，含铁量一般在30％～60％之间。
品位较高，经破碎筛分后可直接入炉冶炼的称为富矿。
一般当实际含铁量大于理论含铁量的70％～90％时方可直接入炉。
而品位较低，不能直接入炉的叫贫矿。
贫矿必须经过选矿和造块后才能入炉冶炼。
二、脉石成分
铁矿石的脉石成分绝大多数为酸性的，SiO2含量较高。
在现代高炉冶炼条件下，为了得到一定碱度的炉渣，就必须在炉料中配加一定数量的碱性熔剂（石灰石）与Si02作用造渣。
铁矿石中Si02含量愈高，需加入的石灰石也愈多，生成的渣量也愈多，这样，将使焦比升高，产量下降。
所以要求铁矿石中含Si02愈低愈好。
脉石中含碱性氧化物（Ca0、MgO）较多的矿石，冶炼时可少加或不加石灰石，对降低焦比有利，具有较高的冶炼价值。
三、有害杂质和有益元素的含量
1．有害杂质
矿石中的有害杂质是指那些对冶炼有妨碍或使矿石冶炼时不易获得优质产品的元素。
主要有S、P、Pb、Zn、As、K、Na等。
（1）硫
硫在矿石中主要以硫化物状态存在。
硫的危害主要表现在：
a.当钢中的含硫量超过一定量时，会使钢材具有热脆性。
b.对铸造生铁，会降低铁水的流动性，阻止Fe3C分解，使铸件产生气孔、难于切削并降低其韧性。
c.硫会显著地降低钢材的焊接性，抗腐蚀性和耐磨性。
（2）磷
磷也是钢材的有害成分。
以Fe2P、Fe3P形态溶于铁水。
因为磷化物是脆性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。
由于磷在选矿和烧结过程中不易除去，在高炉冶炼中又几乎全部还原进入生铁。
所以控制生铁含磷的惟一途径就是控制原料的含磷量。
（3）铅和锌
铅和锌常以方铅矿（PbS）和闪锌矿（ZnS）的形式存在于矿石中。
在高炉内铅是易还原元素，但铅又不溶解于铁水，其密度大于铁水，所以还原出来的铅沉积于炉缸铁水层以下，渗入砖缝破坏炉底砌砖，甚至使炉底砌砖浮起。
铅又极易挥发，在高炉上部被氧化成PbO，粘附于炉墙上，易引起结瘤。
一般要求矿石中的含铅质量分数低于0.1％。
高炉冶炼中锌全部被还原，其沸点低（905℃），不熔于铁水。
但很容易挥发，在炉内又被氧化成ZnO，部分ZnO沉积在炉身上部炉墙上，形成炉瘤，部分渗入炉衬的孔隙和砖缝中，引起炉衬膨胀而破坏炉衬。
矿石中的含锌质量分数应小于0．1％。
（4）砷
砷在矿石中含量较少。
与磷相似，在高炉冶炼过程中全部被还原进入生铁，钢中含砷也会使钢材产生“冷脆”现象，并降低钢材焊接性能。
要求矿石中的含砷质量分数小于0．07％。
（5）碱金属
碱金属主要指钾和钠。
一般以硅酸盐形式存在于矿石中。
冶炼过程中，在高炉下部高温区被直接还原生成大量碱蒸气，随煤气上升到低温区又被氧化成碳酸盐沉积在炉料和炉墙上，部分随炉料下降，从而反复循环积累。
（6）铜
铜在钢材中具有两重性，铜易还原并进入生铁。
当钢中含铜质量分数小于0．3％时能改善钢材抗腐蚀性。
当超过0.3％时又会降低钢材的焊接性，并引起钢的“热脆”现象，使轧制时产生裂纹。
一般铁矿石允许含铜质量分数不超过0.2％。
2．有益元素
矿石中有益元素主要指对钢铁性能有改善作用或可提取的元素。
如锰（Mn）、铬（Cr）、钴（Co）、镍（Ni）、钒（V）、钛（Ti）等。
当这些元素达到一定含量时，可显著改善钢的可加工性，强度和耐磨、耐热、耐腐蚀等性能。
同时这些元素的经济价值很大，当矿石中这些元素含量达到一定数量时，可视为复合矿石，加以综合利用。
四、铁矿石的还原性
铁矿石的还原性是指铁矿石被还原性气体C0或H2还原的难易程度。
它是一项评价铁矿石质量的重要指标。
铁矿石的还原性好，有利于降低焦比。
影响铁矿石还原的因素主要有矿物组成、矿物结构的致密程度，粒度和气孔率等。
一般磁铁矿因结构致密，最难还原。
赤铁矿有中等的气孔率，比较容易还原。
褐铁矿和菱铁矿容易还原，因为这两种矿石分别失去结晶水和去掉CO2后，矿石气孔率增加。
烧结矿和球团矿的气孔率高，其还原性一般比天然富矿的还要好。
五、矿石的粒度、机械强度和软化性
矿石的粒度是指矿石颗粒的直径。
它直接影响着炉料的透气性和传热、传质条件。
通常，入炉矿石粒度在5～35mm之间，小于5mm的粉末是不能直接入炉的。
确定矿石粒度必须兼顾高炉的气体力学和传热、传质几方面的因素。
在有良好透气性和强度的前提下，尽可能降低炉料粒度。
铁矿石的机械强度是指矿石耐冲击、抗摩擦、抗挤压的能力，力求强度要高一些为好。
铁矿石的软化性包括铁矿石的软化温度和软化温度区间两个方面。
软化温度是指铁矿石在一定的荷重下受热开始变形的温度；软化温度区间是指矿石开始软化到软化终了的温度范围。
高炉冶炼要求铁矿石的软化温度要高，软化温度区间要窄。
六、铁矿石各项指标的稳定性
铁矿石的各项理化指标保持相对稳定，才能最大限度地发挥生产效率。
在前述各项指标中，矿石品位、脉石成分与数量、有害杂质含量的稳定性尤为重要。
高炉冶炼要求成分波动范围:
含铁原料TFe<±0．5％～l．0％；ω（SiO2）<±0．2％～0．3％；烧结矿的碱度为±0．03～0．1。
为了确保矿石成分的稳定，加强原料的整粒和混匀是非常必要的。
1.1.6烧结矿概述
烧结法生产烧结矿是重要的造块方法之一。
所谓烧结，就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上进行烧结的过程。
在此过程中借助燃料燃烧产生的高温，使物料发生一系列物理化学变化，并产生一定数量的液相。
当冷却时，液相将矿粉颗粒黏结成块，即烧结矿。
对烧结矿质量的要求是：
品位高，强度好，成分稳定，还原性好，粒度均匀，粉末少，碱度适宜，有害杂质少。
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图1-3所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图1-3抽风烧结工艺流程
对入厂烧结原料的一般要求详见表1-2。
表1-2入厂烧结原料一般要求
（一）烧结过程
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图1-4所示。
点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。
然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
图1-4烧结过程各层反应示意图
（1）烧结矿层经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶（1000—1100℃）凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
（2）燃烧层 燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
（3）预热层 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
（4）干燥层 干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
（5）过湿层从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
（二）烧结过程中的基本化学反应
（1）固体碳的燃烧碳的燃烧反应是烧结过程中其他一切物化反应的基础。
固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
（2）碳酸盐的分解和矿化作用 烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。
在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。
反应式为：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO·Fe2O3+CO2
如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：
CaO+H2O=Ca（OH）2
使烧结矿的体积膨胀而粉化。
（3）铁和锰氧化物的分解、还原和氧化
铁氧化物的分解、还原与氧化。
铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解：
Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解：
1.1.7球团矿概述
球团矿是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
随着高炉炼铁技术的进步和细磨精矿技术的提高，球团技术也有了相应的发展和应用。
近30年来，世界上球团矿产量增长很快，成为一种主要的铁矿粉造块方法。
我国随着高碱度烧结矿配加酸性球团矿的合理炉料结构的推广，球团矿生产也有较大的发展。
球团矿生产迅速发展的原因是：
1）天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。
贫矿经选矿后使其品位提高，为提高这一选矿技术经济指标，铁矿石需经细磨，选矿后的精矿粉粒度小于0．074mm（-200网目），甚至小于0．044mm（-325网目），这种过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
而细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
所以，处理细磨铁精矿粉球团法优于烧结法。
2）球团法生产工艺的成熟。
球团法生产工艺经过半个多世纪的发展，已经基本成熟。
它从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。
技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
3）球团矿的优点和高炉使用球团矿炼铁的技术进步。
球团矿具有良好的冶金性能：
粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
球团矿生产的工艺流程一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如图1-5所示。
图1-5 球团矿生产的工艺流程
二、决策
1.由教师准备相关知识的素材，包括实训室、视频、图片等。
2.教师引导学生对相关知识进行学习，分组讨论总结。
3.学生小组代表对工作任务完成过程做汇报演讲。
4.采用学生互评，结合教师点评，评价学生参与活动的表现是否积极，是否保质保量完成学习任务。
三、计划
1.班级根据学生人数自由组合为4--6个学习小组，各学习小组自行选出组长。
2.教师召集组长，安排任务，组长召集组员将任务分解。
3.各组讨论制订实施计划。
4.各小组按照实施计划完成任务。
5.各小组针对完成任务过程中的问题进行讨论、分析，并写出相应书面记录。
四、
实施
1.讲述高炉冶炼技术发展概况
2.高炉炼铁生产工艺流程；
3.高炉冶炼产品；
4.高炉冶炼主要技术经济指标。
五、
检查
序号
检查内容
标准分
评价标准
1
能否按时完成任务，提交报告；报告内容是否完整、准确。
20
优秀：
按时并很好地完成任务，提交报告；报告内容完整，条理清晰，结构逻辑性强，用词准确，能准确运用专业术语；（20分）
合格：
基本能按时完成任务，提交报告；报告内容较完整，条理基本清晰，用词基本准确，基本能运用专业术语；（15分）
不及格：
不能按时完成任务，不能按时提交报告；报告内容不完整，条理不清晰，不能运用专业术语。
（10分）
2
高炉内铁氧化物的还原反应是否准确、完整
20
优秀：
熟练
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