二氯车间氯化岗位操作规程岗位操作规程.docx

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二氯车间氯化岗位操作规程岗位操作规程

二氯车间氯化岗位操作规程

一.开车前准备

1、检查尾气风机、吸收泵是否能正常运转，碱液槽液位是否正常。

2、检查一楼打料泵是否能正常运转，电子秤是否准确无误。

3、检查设备、管路、仪表连接是否正常，氯化三、四、五楼各设备（包括喷射器）是否运转正常。

4、用水清洗所有设备、管路，检查管路是否畅通，把水排空备用。

5、检查氯化釜通氯布袋是否完好

6、检查氯气回收系统、应急设备是否正常，随时备用。

2.投料

1、投料釜

①吸收釜氰尿酸（折干计）700㎏（28袋）

碳酸钙（折干计）550㎏

水4000㎏

②氯化釜氰尿酸（折干计）700㎏（28袋）

碳酸钙（折干计）550㎏

水6000㎏【总量】

[液位以釜内标识为准（1.95米）]

2、向氯化釜、吸收釜投料前，要认真检查釜内有无积料、异物，釜上各阀开关是否调整正确，尾气吸收塔液位是否正常，投料时严禁把包装袋或其他杂物带入釜内。

3、首次投料，向投料釜内先加入深井水4000㎏，开启搅拌，加入氰尿酸（折干）700㎏，加碳酸钙（净重）550㎏，搅拌3～5分钟后，开启打料泵向吸收釜打料，等打到搅拌搅不到液位时，停搅拌，用扒子搅拌料液，并用水冲洗干净物料，开始下一釜投料。

4、打开吸收釜放料阀向氯化釜放料，并用水冲净吸收釜内物料，关闭吸收釜放料阀，再次向吸收釜打料，等吸收釜打好料后，开启循环泵，向氯化釜投入十二烷基硫酸钠150g，补充液位至液位标线，开氯化搅拌。

5、正常生产投料向投料釜内先加入深井水4000㎏，开启搅拌，加入氰尿酸（折干计）700㎏，加碳酸钙（净重）550㎏，搅拌3～5分钟后，开启打料泵向余氯回收釜（1楼）或吸收釜打料，等打到搅拌搅不到液位时，停搅拌，用扒子搅拌料液，并用水冲洗干净物料，开始下一釜投料。

6、余氯回收釜（1楼）内打入物料后，开启循环泵，每釜循环不超过2小时，温度不超过35℃，即可向吸收釜打料，待料液打净冲洗干净后，即可进入下一轮投料循环。

三、通氯

1、通知通氯岗位人员开启循环降温水泵，打开相对应的氯化釜通氯阀，并调节流量小于50m3/h,同时据情决定是否开启尾气吸收塔风机及碱液循环泵。

氯化釜温度超过31℃时应适当减小通氯量或停氯降温。

如降温效果不明显，可以往氯化釜内加深井水，以达到降温的效果。

2、观察釜内液面泡沫情况，泡沫不宜过大，如过大可适当关小通氯阀门或停止通氯，防止溢釜。

3、通氯1.5小时后每间隔10分钟测一次PH值，当PH值小于3.5时开压缩空气阀吹扫，流量控制100m3/h左右，氯化釜口要不显正压，要保证尾气抽力负压不低于50㎜水柱[上人孔盖时]。

不进行空气吹扫时釜内负压不应低于200mm水柱。

4、当PH值小于3.5时，加入一水柠檬酸1.5㎏，通氯流量控制在30m3/h以内，每间隔5分钟测一次PH值，随反应液PH值的降低，逐步减小通氯流量。

5、连续测三次以上PH值＜2.0时，或PH值无变化时，及时通知液氯库人员关停相对应的通氯阀，盖釜口，进行抽余氯，约30分钟后，发现液面变白无泡沫，通知洗料人员准备放料，放料时关闭缓冲罐后的通氯阀。

在整个操作过程中，温度必须控制在31℃以下。

6、氯化釜放料完毕时，关闭空气阀，要用清水冲洗釜壁及釜底残留物料，冲洗干净后关闭釜底阀，停四楼循环泵，打开相对应的吸收釜放料阀放料，完毕后关闭四楼放料阀，通知一楼投料人员往吸收釜打料。

7、吸收釜往氯化釜放料时，将相对应的氯化釜釜盖盖严，停搅拌，打开余氯回收阀与正常循环的吸收釜抽余氯阀门串联吸收余氯，以达到抽吸氯化釜余氯的目的。

8、发现四楼循环泵管道堵塞或泵体漏液时，要及时停泵并通知维修工处理，并关相应的通氯阀，吸收釜内没有液体禁止开启循环泵，防止磨坏水泵密封。

以上操作过程周而复始循环。

四.注意事项

1、随时做好个人防护，确保个人安全。

取样、氯化釜观察时必须佩戴防护面具或眼镜。

2、严格按照各工艺要点执行：

氯化温度须控制在25---31℃，最宜温度28—30℃，不可＞31℃；通氯压力≤0.2MPa；终点PH值为≤2.0；吸收釜温度≤35℃。

冷却盘管供水压力≮0.2MPa,氯化釜抽气负压正常时不得低于200毫米水柱，空气吹扫时不得低于５０毫米水柱。

3、投料计量准确，碳酸钙要过磅计量，并打印记录，氰尿酸要检查包装袋完好无破损，破袋的氰尿酸不准使用，打料要干净，每釜投料后将原料包装袋捆好，放置在对应釜号位置。

4、当PH值≤3.5时开压缩空气吹扫，可根据负压情况开启四楼第二台循环泵，注意检查余氯回收流量计。

5、不能忘记加催化剂，一水柠檬酸在氯化PH值≤3.5时或液面泡沫消失，再加入氯化釜。

6、PH值≤2.0，（或液面变黄）达到终点后，停止通氯，取样分析。

7、通氯流量不能过大，防止液氯直接进入氯化釜或反应过急造成溢釜。

8、临近终点时，5分钟连续三次测量ＰＨ值不变时，立即停止通氯。

若经分析有效氯小于68%的物料，追究投料工的责任。

9、终点控制要连续测三次以上ＰＨ值，以保证准确性。

10、发现氯气缓冲罐结霜，立即联系液氯库人员调减通氯流量。

11、放料前必须抽余氯，以保证工作环境。

12、紧急停电时，立即关闭通氯阀，打开放空副线阀。

岗上人员要在场严密监控温度、料液变化情况，防止超温。

13、各釜打料或放料前，要检查有关釜底放料阀是否关闭，防止打重料或放下生料。

打重料在通氯过程中会造成溢釜，放下生料会造成氯化料缓冲槽内的物料损失。

14、氯化釜及搅拌器上发现油污立即清理干净，严禁油污进入氯化釜。

五.安全注意事项

1、各机械设备须按操作规程操作。

2、不得用潮湿手去摸电机或用湿棉纱擦试电机。

3、氰尿酸、氯化料在存储、周转过程中严禁与油类、含氮类、铁锈以及粗品等接触，以免发生事故。

4、严禁敲击震动氯转子流量计，防止震碎流量计玻璃管，意外跑氯。

5，氯化放料后须检查釜内情况，观察通氯管、通氯布袋、搅拌翅等有无异常。

如放料后发现釜内存有结块物料，立即向带班主任报告，严禁私自随意处理，以防意外。

七、异常情况及处置措施

1、发现设备不正常运转时，及时通知维修人员进行处理。

2、在氯化反应发现液面局部冒泡时应减小通氯流量，缓慢通氯直至反应终点，放料后更换通氯布袋。

3、发现氯化釜循环冷却水不正常时，及时通知通氯岗位人员调减相对应的通氯阀，检查是否有结冰现象并停止通氯及时处理。

4、发现氯化釜有氯气外溢时应立即关闭通氯阀，停止通氯，检查釜口是否显负压状态、釜内温度及降温水是否正常。

A、如果釜口不显负压，则有可能是四楼循环泵出现故障，应应更换循环泵及调节三楼抽气副线阀，抽吸余氯；然后检查四楼循环泵及喷射器，通知维修工立即检修循环泵或喷射器。

B、如果是釜内温度过高，可适当往釜内加水达到降温的目的。

同时检查降温水是否正常，如不正常则检查该釜对应的降温水管道是否通畅、阀门是否全开以及降温水泵是否跳车。

5、氯化人员在操作过程中发现现场气味较大，应立即戴防毒面具、防护手套，携带包塑料F扳手及氨水查明情况。

如果在通氯管道或法兰连接处出现漏点，应立即关闭漏点前的阀门或通知通氯岗位人员关闭液氯槽车供氯阀（根部阀）。

6、通氯未结束而遇突然停电的氯化料，再次来电后，必须按以下操作：

首先启动喷射泵抽釜内尾气10—20分钟，然后再开搅拌5分钟，确认无异常后可恢复盘管冷却水、通氯。

目的是预防因停电温升而可能产生的三氯化氮集聚。

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二氯车间水洗岗位操作规程

一.开车前准备

1、检查真空泵、转鼓抽滤、循环槽液位、洗水泵、洗水槽液位是否正常，管路、仪表连接是否正常，阀门是否按要求调整好。

2、检查空气压力，排水、抽气管路是否畅通，分离器是否正常。

3、检查电磁阀，气缸是否正常。

4、检查滤布是否平整，是否有破损，如有破损应予以更换。

二.操作过程

1、打开真空泵放空阀，调节泵入口阀开度至1/3阀位，开循环水，开泵。

等泵运行正常后，全开泵进出口阀、关放空阀。

2、启动电磁阀、转鼓内搅拌、转鼓，洗水泵。

3、检查转鼓喷水水泵是否正常。

4、开氯化液储槽放料阀，向转鼓抽滤槽内放液，保持低液位（高于转鼓10公分）。

5、开始出的湿料要返回到转鼓料槽内。

6、等待水份合格后按要求做水份，准确称重，保证物料净重折干160㎏。

7、料车接满料后，联系中和岗位往楼上提料。

8、控制要求水份≤27%，折干后的重量误差小于1㎏。

三、停车

1、物料出完后，依序停洗水泵、转鼓搅拌、转鼓、电磁阀。

2、关真空泵循环水，关闭泵进口阀，开放空阀，停真空泵，关闭泵循环水，如泵长期不用，排净真空泵泵腔内积水。

四、注意事项

1、随时做好个人防护，确保个人安全。

2、真空泵开启前认真检查加水阀是否打开，泵腔内是否有水，盘车是否灵活。

3、经常观察氯化料水份，氯化料水分高于27%的不准用于中和投料。

4、紧急停电时，关闭氯化液贮槽放料阀，防止转鼓抽滤料槽物料外溢。

5、空气压力低，电磁阀、气缸不能正常工作时，立即停真空泵，严禁分离器带液进入真空泵。

五、安全注意事项

1、各机械设备须按操作规程进行操作。

2、擦电动机不准戴手套，以防袖口和或棉纱绞进靠背轮。

3、电机必须在无负荷情况下启动，运行中不能超过额定电流。

4、电动机联轴器必须戴上防护罩。

5、不得用潮湿手去摸电机或用湿棉纱擦电机。

6、严禁靠近开关闸刀，待停车拉下闸刀后才能拉保险。

7、使用上料提升机须严格按车间规定制度执行。

六、异常情况及处理

1、发现设备不正常运转时，及时通知维修人员检查处理。

2、发现负压不正常时，检查相对应的真空系统是否有漏点，阀门是否调整正常，循环水是否正常，发现问题及时维修。

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二氯车间中和岗位操作规程

一.开车前准备

1、检查空气压力是否正常。

2、检查中和机、混拌机运转是否正常，中和机放料阀是否能正常开关。

3、检查纯碱绞龙运行是否正常。

4、检查锥形混拌机、打散机、1#加料绞龙保持系统无积存物料、无异物；检查设备内外无漏油现象（绝对杜绝油污染产品）。

5、检查变频调速器、混拌机、打散机、1#绞龙是否正常。

6、了解中和机供料时间、均匀供料量（一般每套折干2000kg/h）。

7、检查本工序设备操作现场无可燃物、油脂类、含氮类等物质。

如有，首先清除。

8、备足打散用网量，一般现场要保证正常5天的使用量。

9、检查打散机使用工具是否齐全，确保打散系统干净无异物。

10、检查打散机是否运转正常，尼龙网是否破碎；进料和出料软连接是否完好；开车前应检查打散机转向与箭头是否相符，严禁反转使用。

11、五楼料车备足16车物料及4吨纯碱。

二.配料

每批投湿品二氯异氰尿酸（折干）160Kg、碳酸钠40Kg。

三.中和开车

1、在投料前了解产品含水量情况，进入中和机的二氯酸含水量应小于27%；先开锥形混拌机、三楼混和机再开中和机及纯碱绞龙，将氯化料160Kg加入中和机后,用纯碱绞龙加入40Kg碳酸钠,混拌2-5分钟（夏季六、七、八月份1-2分钟，冬季2-3分钟），控制中和料PH值在5.3-6.3之间。

2、将中和料放到四楼缓存间，然后用锨均匀放料至三楼混拌机，直至物料到达混拌机限位标线位置。

3、中和机投料后，通知各干燥系统，升温待投料；按需要打开加料绞龙放料控制阀，依次开启3#加料绞龙、2#加料绞龙、1#加料绞龙。

4、当1#干燥机、2#干燥机升温至要求的进风温度时（按工艺要求执行），启动打散机，打开锥形混拌机放料阀，确保放料量不超过滚筒高度，保持能看到滚筒转动为准；下料量保持1#加料绞龙进料仓露出搅翅2-3厘米为宜，防止投料过多造成阻力过大，损坏机器和筛网，物料应均匀加入绞龙进料仓，不可集中进料。

5、调整1#加料绞龙前两个出口的出料量，下料量保持满足1#干燥机、2#干燥机使用量为宜，当干燥设备不能全部启动时，应按干燥能力，减少中和投料量。

确保系统不过多积存物料，保持物料进出平衡。

6、当1#干燥机、2#干燥机稳定运行后，通知流化床干燥升温运行。

当流化床干燥升温至140℃时，打开1#加料绞龙的第三个出料阀；通知五楼中和人员加大投料量，同时，调节锥形混拌机放料阀，确保流化床干燥的供给量。

7、所有加料绞龙料仓内物料不要高于破拱器搅拌齿片，否则易造成停机现象。

8、稳定后调整混拌机下料量，用1#锥型混拌机的放料调节板调节流化床干燥的出口温度；用2#锥型混拌机的放料调节板调节2#气流干燥的出口温度。

四、停车步骤

1、根据生产规定或要求，首先，停止中和机加料，并清理中和机内物料，待物料放净后停中和机。

中和断料要及时通知流化床停蒸汽，并及时往4#绞龙补料。

2、物料全部输出后，保持混拌机内不存料，停混合机，停锥形混拌机搅拌，关闭放料阀。

同时，通知干燥准备停车。

3、待打散机物料全部输出，停打散机，清理打散滚筒和尼龙网。

4、当1#加料绞龙内物料全部输出后，清理进料仓物料，停1#加料绞龙；分别关闭三个放料阀。

5、待2#、3#、4#加料绞龙内物料全部输出后继续空转5分钟，以清理进料仓物料，然后分别停上述加料绞龙。

如干燥系统长时间停车（超过7天），应对全部绞龙加元明粉清理。

五、安全注意事项

1、随时做好个人防护，确保人身安全。

2、中和放料要保证均匀，间隔时间要稳定。

3、锥形混拌机料仓内的物料要保持稳定，严禁缺料及超过安全标线（一般控制20%-60%）。

4、混拌机、打散机、加料绞龙内如有沾料、积料要及时清除干净；中和、混拌、输送过程中，避免含氮、铁锈等异物进入；避免带入油类、纸张、纤维、编织袋、塑料袋等可燃物。

5、环境温度过高时，中和物料结晶水易析出，会造成物料粘稠。

中和是放热反应，一般中和反应温度在45℃左右，如环境温度过高，中和反应温度将大于60℃，要以部分小苏打中和，用于平衡反应热量，当用碳酸氢钠代替部分碳酸钠时：

1kg碳酸氢钠等于0.63kg碳酸钠。

应确保反应温度不得大于50℃。

6、打散机内如物料停滞不下，切不可用手直接处理，以防造成伤手。

应用塑料铲清理或停机后处理，未经打散的物料不准直接进入干燥工序。

7、如有破碎尼龙网进入物料须及时取出，防止混在物料内进入干燥工序，造成不良后果

8、随时观察设备运行情况，出现异常，立即联系维修人员检修。

9、定时检查两设备之间连接处，防止物料堵塞。

10、氯化料水分超标时（水分高于27%）严禁投入中和机进行中和。

11、楼上物料少于3车或氯化料洗料跟不上时，要及时通知流化床岗位逐步减量停车。

11、交接班检查打散网，班中检查一次打散网，确保打散网正常使用。

六、异常情况及处理措施

1、四楼中和机如因开关问题搅拌时间过长产生粘料，要及时清理出料池，不许放入三楼混拌机。

待物料在设备外挥发掉水分后再重新使用。

2、三楼混拌机堵塞停机，及时通知五楼和四楼中和人员，停止中和。

清理混拌机要先从下部开始，依次清理放料口、锥形混拌机、混合机，并通知干燥岗位降低负荷，减少投料量，待处理完后再恢复正常。

3、如中和机内部发生物料分解，应及时打开放料阀，将分解料放出并清理出料池，摊开降温就可以及时阻止物料分解。

4、锥形混拌机故障停车：

全部打开放料阀，用塑料管由上至下捣料促使物料全部流出；物料全部流出后，按停车程序操作，通知干燥部位停车。

5、打散机故障停车：

如是筛网破碎，可临时不需更换、应急使用，但不可超过30分钟；如打散机无法运行，应将打散机物料全部放入1#加料绞龙料仓，并将物料全部输出后，干燥停车修理。

6、1#加料绞龙、2#加料绞龙、3#加料绞龙、4#加料绞龙故障停车：

发现问题，通知干燥停车，并停止中和机、混拌机、打散机供料，及时组织人员抢修，确保系统物料及时输出。

7、突然断电时，要打开所有设备放料阀，及时将中和机、混合机、锥形混拌机内物料清理出来，防止物料分解。

8、当接到流化床岗位停车通知后要迅速关闭4#绞龙插板，在3#绞龙接料口把物料引出。

9、如在中和机放料时发现物料异常，要及时将物料清理出四楼缓存间。

禁止物料进入混合机，防止PH值高造成物料分解。

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二氯车间气流干燥工段操作规程

一、开车前的准备工作

1、检查蒸汽加热器、电加热器，准备升温。

2、检查本工序转动设备：

摇摆颗粒机、2＃、3＃送料绞龙、加料绞龙、送风机、引风机是否正常运转，有无异常声音，内部有无异物、积料。

3清理并检查除尘布袋和上升管各检查孔及旋流器、旋风分离器内的物料，特别是热风管路中的物料，清理后关闭手孔门。

4、检查本工序操作现场有无纸张油脂类等可燃物、含氮类、灰尘沙砾等物质，如有，首先清除。

5、系统运行时检查各连接管道是否漏风。

6、在二楼1#、2#投料口处存4袋中和料备用。

二、开车操作方法

1、先开引风机、送风机后，开启蒸汽加热器、电炉，联系中和岗位开车，开2#或3#绞龙及给料绞龙，待尾气温度80℃以后开始供料，启动摇摆颗粒机，调整合适的转速，开始向干燥系统加料。

此时，干燥操作人员要注意观察给料绞龙料斗内的情况，在料斗破料齿处形成空腔或角落形成死料时，及时用塑料管调整；同时注意调整加料速度，刚开始时加料速度要慢，避免供料太快溢出料斗或供料太慢使干燥系统空转，造成温度控制不稳。

2、干燥过程中，进口温度严格控制热风在190-195℃之间，混合温度120-150℃，尾气温度在90-95℃，不得超限，防止因高温分解。

发现温度异常及时进行调整。

3、注意调节脉冲除尘器后引风机风量，控制系统风压为微负压至微正压，一般可在10--200/260毫米水柱，注意负压不要过高，以免过多冷空气抽入系统，以及过多物料抽入脉冲除尘器。

4、干燥系统加料后，在出口处放好接料袋，将连接布袋口放入袋中。

5、接粉料人员及时更换接料袋防止粉料溢出，时刻注意物料干度（手感）、颜色、粒度变化。

6、正常停车时，干燥主操要先停电炉、蒸汽加热器。

在降温过程中，要逐步减小加料量，维持尾气温度在工艺要求范围。

当进风温度降到接近尾气温度时，停止加料。

当进风温度低于70℃后方可停送风机、引风机。

在停车期1小时内，人员不准离开现场，以观察监控。

7、停车后，要及时检查清理干燥上升管下部、干燥弯管、旋流器下部、旋风除尘器及脉冲除尘器内积料。

三、.安全操作注意事项

1、在干燥开车前，首先要彻底清理干燥绞龙尾部、上升管下部、干燥弯管、旋流器、脉冲除尘器内物料，清理后关闭手孔门，才能开启鼓引风机，开蒸汽加热器、电加热器。

2、严格控制进风温度控制在不得高于195℃，尾气温度须小于95℃。

3、干燥过程中旋风分离器不得过多存料，一定要注意及时出料，以防因高温物料集聚散热不良引起自然分解。

4、干燥开车期间，主操作要注意经常检查、协调、联系，特别时刻注意给料绞龙运行情况，严禁出现绞龙空转现象，打散网一旦出现破损及时更换。

干燥接料工必须坚守岗位，及时接料，及时调整，使旋风分离器内物料能够随时接出，确保系统内不积料，注意观察有无分解料接出，发现分解料块应及时通知主操作，便于迅速处理。

5、气流干燥在二楼扒料时，严禁大块物料进入绞龙，以减少成块的物料在上升管下部堆积。

6、干燥开车后每2小时，须检查清理干燥上升管下部物料，缩短物料在干燥上升管下部停留时间，防止物料分解。

7、干燥连续开车3小时后，投料工要控制加料速度，以防止干燥上升管堵塞，造成分解事故。

8、连续开车5小时，必须停机进行清理系统积料一次，包括脉冲除尘器布袋、干燥弯管、旋流器、上升管下部。

9、当环境温度超过32℃，干燥人员要对产品通风降温。

10、干燥岗位接料用制粒下来的包装粉剂的周转袋，同时检查无油污或其它杂物方可使用，由制粒岗位负责监督。

11、停止加料后，先关闭加料绞龙，继续以最大风量吹除系统内物料，待进风温度下降到70℃以下，方可停送风，严禁高温停车。

12、干燥过程注意加料底部掏料孔处温度，发现底部温度降低，说明底部积料，应及时停车清理。

13、保持送风机除尘布袋的完整，以免木质纤维、碳等易燃物质进入系统。

四、异常情况及处置措施

1、上升管堵塞及旋风分离器堵塞：

加料绞龙处显正压，接料口不出料及混合温度低，都有可能是上升管堵塞造成。

投料工在正常投料时发现混合温度及尾气温度持续下降，应及时查看进风温度是否正常；如正常，则应及时检查上升管下部检查孔。

发现上升管下部堵塞后，要及时通知干燥主操和带班主任，立即停止电加热、关闭蒸汽加热，停止引风机、鼓风机。

干燥主操要及时打开上升管底部检查孔、加料绞龙对面检查孔和旋流管底部检查孔，并清理物料。

同时安排人将除尘器内物料清理出来，待物料清理干净后关闭检查手孔，然后开引、送风机降温，进风温度降到120℃-150℃后准备开车。

2、绞龙跳车断料：

尾气温度持续上升或报警装置报警，投料工确认绞龙跳车后，要及时停止电加热，关闭蒸汽加热。

干燥主操要及时打开上升管底部检查孔、加料绞龙对面检查孔和旋流管底部检查孔，并清理物料。

待进风温度降到150℃后，停送风机，清理除尘器物料。

加料绞龙检修正常后关闭各检查孔，开引、送风机，准备开车。

3、干燥上升管下部物料分解：

发现干燥上升管下部物料分解，应立即停止电加热、关闭蒸汽加热，停止引风机、鼓风机。

迅速打开上升管下部检查孔、加料绞龙对面检查孔及旋流器下部检查孔，将分解料清理干净。

干燥主操要安排人将除尘器内物料清理出来，待物料清理干净后关闭检查手孔，然后开引、送风机降温，进风温度降到正常值（190℃以下）后准备开车。

4、旋风分离器内部物料分解：

发现旋风分离器内部物料分解，立即停止电加热、关闭蒸汽加热，停止引风机、鼓风机。

切断旋风分离器下部软连接，打开除尘器下部放料孔，并迅速切断分离器和除尘器之间的软连接，避免事态扩大。

5、脉冲除尘器内部物料分解：

发现脉冲除尘器内部物料分解，立即停止电加热、关闭蒸汽加热，停止引风机、鼓风机，打开除尘器下部放料孔，并迅速切断分离器和除尘器之间的软连接，迅速打开所对应的喷淋装置阀门，用大量水降温稀释物料，避免事态扩大。

6、物料分解事故发生后，应做好如下工作：

A、及时报告带班主任和前后工序人员；B、按前述异常情况及处置措施立即予以紧急处置；C、当分解物料量较多，氯气释放量较大时，在确保人身安全的同时，应采取积极的办法进行紧急捕消氯气，及时处理释放的氯气，尽量减少污染，为社会力量及时到来援助和人员疏散赢得宝贵时间；D、如事态难以及时控制，须切断气流干燥系统全部电源，防止发生二次伤害；如必要，须立即通知流化床干燥停车。

五、气流干燥系统水洗操作

1、气流干燥系统运行期间每月至少水洗一次，以及56%改产60%含量产品时，应进行系统水洗操作。

系统水洗的操作如下：

2、水洗管道前的准备

2.1、彻底清理干燥管道：

从加料绞龙、干燥上升管、顶倒U型弯、旋流器、旋风分离器到脉冲除尘器内部的物料要全部清理干净，防止水洗过程中造成物料损失。

2.2、清理干燥工段现场的物料：

所有可能漏水的部位不得存有物料，防止物料受潮分解。

2.3、将干燥管道各处检查孔封闭，达到开车备用的状态。

2.4、靠近干燥管道的电机要检查是否覆盖严实，以防水淋。

2.5、连接水阀到干燥上升管的加水管道，封闭严实防止漏气。

2.6、在旋风除尘器出料口处准备接水容器备用。

3、水洗步骤

3.1、开启引风机和鼓风机10分钟，敲打旋风分离器及脉冲除尘器，使系统内附着的物料尽可能脱落。

关停风机，清理系统内物料。

物料清理干净后，重新封闭各出料口，备用。

3.2、再次开启引风机和鼓风机，待风压正常后开启加水阀往系统供水。

刚开始加水时水流不宜太大，待旋风分离器有洗水流出时再逐步加大洗水量。

整个水洗时间大约需1个小时。

3.3、待洗水完全清澈后，关闭加水阀，关停所有风机，打开干燥上升管及旋流管下部检