轧钢车间产品质量缺陷标准供参考.docx

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轧钢车间产品质量缺陷标准供参考

一、车间产品大钢：

1.1高线：

①、产品规格：

Φ6.5、Φ8、Φ10mm热轧盘圆；

②、钢种：

低碳钢、低合金钢；

③、执行标准：

GB/T701-1997。

1.2带钢：

①、产品规格：

δ=2.5～3.5mm、B=145～183mm；

②、钢种：

低碳钢、低合金钢；

③、执行标准：

GB/T3524-92。

二、高线产品缺陷及分析：

⑴、擦伤（划痕）

1）、特性：

一般呈直线形或弧形的沟痕，通常可见沟底，其深度由肉眼刚能见至几毫米，长度有几毫米至几米，连续或断续地呈现在线材的局部或全长。

2）、产生原因：

a、导卫装置偏斜，加工不良，上边不圆滑。

b、导卫板或孔型粘附氧化铁皮，以及导卫板或孔型严重磨损。

c、活套量过大，轧件跳套；活套与轧直线不一致，拉钢时，轧件与活套棱角挂伤。

d、孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生弧形刮伤。

e、轧辊车削不当，有刀痕产生轧痕（或压痕）。

3）、防止办法：

a、正确安装导卫。

b、按规定及时更换导卫或孔型。

c、按规定输入轧制速度，确保连轧常数，同时保证轧制线一致。

d、按导槽换辊制度导槽换辊。

e、提高车削质量和检验标准。

（2）、结疤：

1）、特性：

一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基本相连，有时结疤外形呈一封闭的曲线，它嵌在线材表面，面积较大。

轧制产生的结疤容易翘起和张口，一般下面都有夹杂物。

2）、产生原因：

a、在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏，当轧件通过该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品线材表面产生周期性生根结疤。

b、在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。

c、轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。

d、由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。

e、钢坯表面有较大的翻皮和较大的皮下气泡破裂。

f、原料表面处理不良，有尖锐的棱角边产生。

3）防止办法：

a、按导槽换辊制度导槽换辊，同时严格控制轧辊进厂检验。

b、轧制前应认真检查跑槽，导卫内是否有杂物，确保轧制线的清洁性。

c、导槽换辊后必须规定进行磨槽。

d、提高车削质量和检验标准。

e、加强钢坯进车间挑废检验工作。

（3）、耳子：

1）、特性：

耳子是指在线材表面平行与轴线的条状突起，有单面的或双面的产生于线材全长或局部或呈断续的。

2）、产生原因：

a、孔型设计不大，对宽展估计不当。

b、钢温不均或钢温过低造成宽展过大。

c、调整不当，操作不良，孔型磨损严重，使金属进入该孔型的较多。

d、导卫安装偏斜，尺寸过大、松动或磨损严重。

e、原料有严重的缩孔或夹杂。

3）、防止办法：

a、重新设计孔型。

b、严格控制开轧温度及钢坯温度的均匀性。

c、重新调整各道次实料尺寸，改善轧槽冷却水。

d、正确安装导卫。

e、及时与前道工序联系，确保原料质量。

（4）、弯曲：

1）、特性：

弯曲是指线材中轴不呈直线，扁状断面表现为波浪弯曲（上下弯）和镰刀弯（侧弯）。

2）、产生原因：

a、导卫安装不正确，孔型安装不正确。

b、温度沿截面上分布不均匀。

c、成品冷却不均匀，精整操作不良，以及堆放不当。

d、运输过程中装卸不当。

3）、防止办法：

a、正确安装导卫、孔型、孔型。

b、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。

c、调节各散冷辊道运行速度，供分量；按规定堆放。

d、运输、装卸过程中防止碰撞。

（5）、扭转：

1）、特性：

扭转是指成品围绕它本身的轴线做螺旋形扭转变形。

2）、产生原因：

a、轧辊安装不正或错位。

b、导卫安装偏斜，磨损严重或轧机调整不当。

c、轧件温度不均匀或变形不均匀造成延伸不一致。

d、成品冷却设备和精整操作不良。

e、成品经过不平整的输送辊道。

3）、防止办法：

a、正确安装轧辊孔型。

b、正确安装导卫、更换导卫、轧机调整。

c、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。

d、调节各散冷辊道运行速度，供分量，同时确保精整设备完好。

（6）、鳞层：

1）、特性：

鳞层成鱼鳞状，为分层的翘起薄皮，大部分是生根的，但也有不生根的。

小而薄的鳞层称为翘皮，面积较大的鳞层称为重皮。

轧制造成翘皮下面比较清洁，原料造成的下面有夹杂物。

2）、产生原因：

a、轧线跑槽有尖锐的棱角造成轧件严重碰伤、刮伤的金属再轧入轧件表面。

b、孔型设计不良，轧件局部挤出辊缝再轧入轧件表面。

c、轧辊辊环或孔型槽崩裂造成轧件凸块后再轧造成。

d、轧件在孔型内打滑造成金属局部堆积造成再轧造成。

e、孔型内不正确的防滑堆焊或刻痕造成表面金属拉裂或堆积再轧造成。

f、原料缺陷（如翻皮、皱纹、凸快等缺陷）未清理带来。

g、轧制过程中原料内部缺陷暴露于轧件表面，如严重的皮下气孔、皮下夹杂、局部横裂的扩大。

3）、防止办法：

a、重新安装跑槽同时将棱角尖锐部分磨钝。

b、重新设计孔型。

c、及时换槽、换辊。

d、换辊后必须磨槽。

e、孔型内严禁采取防滑堆焊和随便刻痕。

f、严格执行挑废，同时与上道工序联系确保原料质量.

（7）、夹杂：

1）、特性：

夹杂一般呈点状、条状分布，其颜色有暗红、淡红、淡黄、灰白等，具有一定的深度。

2）、产生原因：

a、原料带来的非金属夹杂物。

b、在加热过成中炉顶或炉墙的耐火砖及煤灰煤杂附在原料面，轧制时未能脱落。

c、轧制周围环境不卫生，使轧件表面粘有非金属夹杂物。

3）、防止办法：

a、控制原料入炉检验。

b、严格按照工艺温度控制炉温，杜绝加热炉快速升温和降温。

c、保证轧直线卫生的清洁性。

（8）、裂缝：

1）、特性：

裂缝在线材表面上一般成直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制方向一致，但也有横向或其它方向的。

2）、产生原因：

a、孔型设计不当，调整不良，钢温低或不均。

b、孔型磨损严重和采用不合理的刻痕。

c、原料气泡破裂和原料裂缝。

3）、防止办法：

a、重新设计孔型，严格按工艺操作规程控制料形和

钢温。

b、按时倒槽换辊和采用合理的轧槽刻痕。

c、严格控制不合格钢坯入炉。

（9）、折迭：

1）、特性：

线材的折迭是指线材的表面顺轧制方向呈直线性的折迭缺陷，形是裂纹。

2）、产生原因：

由上一道次铁形有耳子或局部有凸出和凹陷的轧件进入下一个孔型轧制时，凸出的部分被压平和凹陷的部分被压迭。

多数为周期性折迭、其原因是轧辊有毛刺，如车辊时定心定偏、吊运过程碰伤或轧辊表面产生掉肉的现象。

3）、防止办法：

a、严格控制各道次实料尺寸，提高轧辊车削光洁度和轧辊上车前的同轴度检测。

b、避免吊运过程碰伤。

c、轧辊表面产生掉肉时应及时换槽。

（10）、不圆度和公差出格：

1）、特性：

线材的不圆度和公差出格是线材最常见的缺陷，它表现为线材横断面各处不一致，呈椭圆形或几何尺寸超过标准规定。

2）、产生原因：

a、钢温不均匀；孔型设计不当。

b、孔型、导卫磨损严重。

c、轧机调整不当。

d、轧辊发生错动。

3）、防止办法：

a、严格控制钢温，修正孔型。

b、及时更换孔型、导卫。

c、时刻检查轧机运行是否正常，避免错辊。

（11）、开裂：

1）、特性：

开裂是指线材本身呈纵向开裂，严重的沿线材纵向劈开，分裂成两层或多层。

2）、产生原因：

a、坯料中含有大量的皮下气泡，残于缩孔及严重的非金属夹杂物缺陷，在轧制过程中开裂。

b、轧制过程中因加热，冷却温度控制不当，终轧温度控制过低，压缩率过大也会造成线材开裂。

（二）、带钢产品缺陷及分析：

（1）、带钢宽度、厚度超差

1）、特性：

成品钢带垂直与轧制方向上尺寸超出规定尺寸范围。

2）、宽度产生原因：

a、立辊调整不当。

b、连轧时产生拉钢

3）、厚度产生原因：

a、压下量调整不当。

b、轴承严重磨损调整不及时。

c、温度过低或加热炉炉筋管黑印，加热温度不均匀。

d、轧辊磨损严重。

4）、防止办法：

a、及时调整立辊。

b、合理调整活套量和起套时间防止拉钢。

c、重新分配压下量。

d、定期更换轧机轴承。

e、确保钢坯在炉内时间不低于1小时30分钟。

f、按规定更换轧辊。

（2）、镰刀弯和S弯：

1）、特性：

带钢镰刀弯是指沿带钢平面方向发生弯曲，向一个方向弯曲

称镰刀弯；向两个方向弯曲称S弯。

2）、产生原因：

a、调整不当，使轧件两侧压下量不均或两侧厚度不均造成。

b、轧件两侧温度不均或阴阳面。

c、轧件两侧轴承磨损不均没有及时调整。

d、进口间隙过大，轧辊磨损严重。

3）、防止办法：

a、重新调整立轧压下量，粗轧机中间坯两侧厚度的均匀性。

b、停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。

c、定期更换轴承。

d、定期更换进口导卫，轧辊。

（3）、波浪弯：

1）、特性：

在带钢平面的垂直方向呈不平直的弯曲或高低起伏状态成为波浪弯。

一般出现在4mm以下的成平上。

2）、产生原因：

a、调整分配不当，压下量过大或过小，来料单边有后薄。

b、轧辊轴承座与机架窗口配合间隙过大，造成轧辊剪刀差，引其轧辊横向窜动。

c、轧辊磨损严重，单侧导位磨损严重。

d、轧辊冷却水分配不均。

e、轧辊辊身与辊脖同轴度误差太大。

3）、防止办法：

a、重新分配压下量，并停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。

c、预装质量，避免剪刀差、轧辊横向窜动。

d、及时换辊。

e、改造冷却水管喷淋位置。

f、轧辊车削前必须进行找正，确保同轴度误差低于Ф0.03mm。

（4）、三点差：

1）、特性：

带钢沿长度方向任一横断面上厚度之差值超过允许值。

2）、产生原因：

a、轧辊车削精度差。

b、轧辊磨损严重。

c、压下量过大。

d、轧辊辊身与辊脖同轴度误差太大。

3）、防止办法：

a、提高轧辊车削光洁度。

b、及时换辊。

c、重新分配压下量。

g、轧辊车削前必须进行找正，确保同轴度误差低于Ф0.03mm。

（5）、通条差：

1）、特性：

整根带钢距边部等距离的任意点厚度最大值与最小值之差。

2）、产生原因：

a、轧辊车削精度差。

b、轧件温度不均匀，轧件温度低。

c、加热炉水印。

d、调整不当，来料厚度不均匀。

3）、防止办法：

a、提高轧辊车削光洁度。

b、严格控制钢温的均匀性和温度低于1050℃、停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。

d、调整轧制线各道次实料尺寸，确保其厚度均匀。

（6）、凹坑和嵌槽：

1）、特性：

在带钢表面有周期性的凹槽成为凹坑；在边缘有周期性的缺口状称为嵌槽。

2）、产生原因：

a、由于轧辊或夹送辊表面有电焊疤或其它粘接物造成带钢表面凹坑。

b、异物嵌入立轧槽引起嵌槽。

3）、防止办法：

及时更换轧辊和夹送辊，时刻检查轧辊及跑槽是否有异物。

（7）、氧化及麻点：

1）、特性：

氧化铁皮严重轧入带钢表面。

2）、产生原因：

a、高压水压力太低喷嘴角度不适或水量不

b、低温轧制造成。

3）、防止办法：

a、提高破鳞效果，或加大水量。

b、避免低温轧制。

（8）、折迭：

1）、特性：

表面呈指状并合，一般为周期性。

2）、产生原因：

a、原料表面结疤。

b、立辊孔型或侧槽错位严重。

c、轧辊严重龟裂或爆辊使轧后产生凸块，以后轧制压跌而成。

3）、防止办法：

a、严格控制原料挑废工作。

b、避免立辊孔型错位。

c、按时更换轧槽。

（9）、裂边：

1）、特性：

边部有裂口，呈不规律状或锯齿状。

2）、产生原因：

加热不当，坯料过烧，气泡暴露或边部结疤。

3）、防止办法；

严格按加热制度进行加热，同时严格控制原料挑废工作。

（10）、划伤：

1）、特性：

表面呈纵横不一的沟状缺陷。

2）、产生原因：

带钢轧制过程中，导槽、导卫、辊道、夹送辊等的粗糙、尖角等划伤带钢表面。

3）、防止办法：

开轧前，严格检查沿线影响划伤缺陷的部位，及时处理。

（11）、塔形、松卷和扁卷：

1）、特性：

卷成后呈塔形、松卷和扁卷。

2）、产生原因：

塔形为轧后轧件镰刀弯卷取张力过大及卷取机设备故障成。

松卷主要为低温卷取造成。

扁卷主要为运输和吊装过程中处理不当造成。

3）、防止办法：

a、避免轧件镰刀弯引起的张力过大和卷取进出口尺寸的控制。

b、避免≤900℃卷取。

c、避免带钢在运输过程中和吊装过程中不当。