立交桥工程梁场施工方案819.docx
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立交桥工程梁场施工方案819
青州益王府路立交桥工程梁场施工方案
1工程概况
1.1工程简介
青州益王府路立交桥工程桥梁起点里程K0+281.23，终点里程K1+215.34，全长为934.11m，主桥桥面全宽39.5m，横向采用分离式双幅断面。
左半幅跨径组合为：
3×40m+4×40m+3×40m+3×35m箱型连续梁+（11.28m简支板梁）+2×（27+35+27）m+（11.28m+11.55m简支板梁）+3×35m+3×35m箱型连续梁。
右半幅跨径组合为：
3×40m+4×40m+3×40m+3×35m箱型连续梁+（11.55m+11.28m简支板梁）+2×（27+35+27）m+（11.28m简支板梁）+3×35m+3×35m箱型连续梁。
先简支后连续箱型连续梁分别采用2联3×40m、1联4×40m、3联3×35m、2联（27+35+27m），共8联；桥面连续简直空心板跨度为：
11.55m、6.30～16.26m，共2联。
本工程预制公路箱梁约300片，其中40m正交边箱梁40片，40m正交中箱梁80片，35m正交边箱梁36片，35m正交中箱梁72片，35m斜交边箱梁8片，35m斜交中箱梁16片，27m斜交边箱梁16片，27m斜交中箱梁32片。
11.55m空心板梁24片，6.30m-16.26m空心板梁48片。
35m正交箱梁高度为1.8m，边梁底宽1.0m，顶宽2.85m，中梁底宽1.0m，顶宽2.4m；40m正交箱梁高度为2.0m，边梁底宽1m，顶宽2.85m，中梁底宽1.0m，顶宽2.4m；35m和27m斜交箱梁高度为1.8m，边梁底宽1.0m，顶宽2.85m，中梁底宽1.0m，顶宽2.4m；空心板的高度1.8m，宽度为1.5m。
1.2主要技术标准
（1）公路等级：
主干路
（2）路基宽度：
39.5m
（3）汽车荷载等级：
城-A级
（4）行车道数：
双向六车道
（5）桥面宽度：
2×19.5m
（6）跨径：
35m、40m、27m、11.55m、6.30～16.26m
（7）斜交角：
0゜、30゜
（8）单幅桥梁片数：
6片（箱梁）、12片（空心板）
（9）梁间距：
3.24m（箱梁）、1.5m（箱梁）
（10）预制梁高：
1.8m（35m、27m箱梁、空心板）、2.0m（40m箱梁）
（11）设计安全等级：
一级
（12）环境类别：
Ⅱ类
1.3主要工程数量
序号
项目
单位
数量
备注
1
40m箱梁（0°）
片
120
2
35m箱梁（0°）
片
108
3
35m箱梁（30°）
片
24
4
27m箱梁（30°）
片
48
5
11.55空心板梁
片
24
6
6.30m～16.26m混凝土空心板梁
片
48
7
C50混凝土
m³
17683
8
钢筋
t
1538.4
9
钢绞线
t
653
10
OVM圆形锚具
套
9480
11
波纹管
m
133080
2编制依据
国家及相关部委颁布的法律、法规、规章制度等。
国家及工程所在地各级地方政府、济南铁路局及山东省地方铁路局对本项目的批复文件等。
铁道部、交通运输部及国家颁布的现行设计规范、施工规范、质量验收标准及其它有关文件资料。
青州市益王府路上跨铁路立交桥工程施工合同及有效组成件、相关的协议纪要招标文件、投标文件、益王府路上跨铁路立交桥施工图纸等相关文件。
中铁十局拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，及历年来在公路工程施工，尤其在营业线施工中积累的施工经验。
依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》。
工地现场调查、采集、咨询所获取的资料、前期策划书及《青州益王府路立交桥工程施工组织设计》等。
3施工计划
3.140m箱梁预制主要工序及时间设定
吊梁至存梁区、修整底模（2h）→安装底板及腹板钢筋（10h）→安装波纹管（3h）→安装内模（4h）→安装外模（4h）→安装顶板钢筋（6h）→安装铺垫板、端模（2h）→工序检查（1h）→灌注梁体混凝土（5h）→养生拆内模（12h）→拆外模、修理（4h）→等龄期、养生（96h）→清理孔道、穿束（3h）→张拉、注浆（6h）→安封锚端钢筋、立模、灌注混凝土（10h）→养生、拆模、吊离（48h）→下一片梁。
由此可以看出，预制一片梁占用台座的时间为216h，占用模板（外模）的时间为34h。
因箱预制生产除吊移梁工序必须在白天进行外，其余工序均可24小时作业，故预制一片梁占用台座的天数为：
216h÷24h/d=9d；预制一片梁占用模板的天数为:
34h÷24h/d=1.4d。
则台座模板配套系数为:
9d÷1.4d=6.4个/套；12个台座应配置模板为:
12个÷6.4个/套=1.9套，实际配置为3套内模（通用），2套中梁外模，1套边梁外边模，即配置3套外模。
3.2施工计划
制梁场建设施工计划为2013年8月1日～2013年9月30日，共计61天。
箱梁预制施工计划为2013年10月1日～2014年4月15日，（中间扣除冬季施工期：
2013年11月30日～2014年2月5日，共68天），共计,129天。
制梁场设置制梁台座17个，每个台座8～10天周转一次，生产能力2.33片/天，最大存梁能力53片。
按照箱梁架设顺序来安排箱梁预制顺序，分五批预制。
第一批预制梁：
1-6孔40m正交边梁24片，40m正交中梁48片。
2013年10月1日～2013年10月31日，共72片，工期31天。
（预制的先后顺序为：
第4孔→第3孔→第2孔→第1孔→第5孔→第6孔，共72片）
第二批预制梁：
40m正交边梁16片，40m正交中梁32片；35m正交边梁8片，35m正交中梁16片。
2013年11月1日～2014年12月5日，共72片，工期47天。
（预制的先后顺序为：
第7孔→第8孔→第9孔→第10孔→第11孔→第12孔，共72片）
第三批预制梁：
35m正交边梁4片，35m正交中梁8片；27m斜交边梁12片，27m斜交中梁24片；35m斜交边梁8片，35m斜交中梁16片。
2014年1月3日～2014年2月18日，共72片，工期47天。
（预制的先后顺序为：
第13孔→第16孔→第17孔→第18孔→第19孔→第20孔，共72片）
第四批预制梁：
27m斜交边梁4片，27m斜交中梁8片；35m正交边梁20片，35m正交中梁40片。
2014年2月19日～2014年4月6日，共72片，工期47天。
（预制的先后顺序为：
第21孔→第23孔→第24孔→第25孔→第26孔→第27孔，共72片）
第五批预制梁：
剩余第28孔预制35m正交边梁4片，35m正交中梁8片。
2014年4月7日～2014年4月15日，共12片，工期9天。
空心板梁分两处预制场预制，每处预制11.55m空心板梁12片，6.26～16.26m空心板梁24片，共计72片。
施工工期为2014年2月20日～2014年3月31日，共计40天。
每处设置制梁台座2个，每个台座8天周转一次，生产能力1.8片/天，采取随预制随架设的施工方案。
4预制梁场建设
4.1预制梁场布置原则
箱梁预制场布置紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾移梁设备的安装、线路走向、运梁通道、架桥机安装。
根据现场调查及可供使用场地范围和平面位置，本着减少临时工程量，按照永临结合的的原则，充分利用可供使用红线场地，将钢筋加工场和箱梁预制场统一规划，合理布置，其中砼拌合站单独建站，用砼运输到梁场内浇筑，制梁场四周用彩钢瓦围护。
4.2预制梁场设置
为了便于箱梁的架设，在K0+021～K0+281（0#台），长度230m范围内，利用公路中心线两侧各40m红线用地内设置箱梁预制场。
空心板梁在12#-13#墩和22#-23#墩间设置预制场，采取随预制随架设的施工方案。
制梁场按照功能划分成制梁区、存梁区和钢筋加工区三大作业区。
制梁区主要有制梁台座、钢筋绑扎台座、钢绞线制束区等。
存梁区主要有双层存梁台座和装梁道路等；
钢筋加工区主要有钢筋存放区、加工区、半成品存放区等。
根据施工工艺流程特点，梁场需布置机修及预埋件加工车间、配电室及发电室、蓄水池及污水处理池等设施。
预制梁场按照架梁顺序预制箱梁，先预制120片40m正交箱梁，再预制35m正交箱梁36片，然后预制27m、35m斜交箱梁72片，最后预制35m正交箱梁72片。
制梁场设置详见附图：
《箱梁制梁场平面布置示意图》
4.3制梁区台座设置
梁场先设置17个40m箱梁预制台座，制梁台座并排对齐设置。
在40m箱梁预制完成后进行改造作为35m、27m制梁台座。
根据现场实际情况，40m、35m、27m三种型号梁的预制台座统一做成一种形式，尺寸和力学要求能同时满足三种型号梁的使用。
台座中间部分为C25钢筋混凝土条形基础，台座两头采用C25混凝土扩大基础，基础下用三七灰土进行地基处理，使地基承载力满足要求。
台座上固定5#槽钢，台座面铺设5mm厚的钢板做底模，40m箱梁预制完后调整反拱度，再分别预制35m和27m箱梁。
板梁在施工现场就近预制，板梁下根据梁的底宽和长度设置C25混凝土条形基础，基础下换填三七灰土，使地基承载力满足要求。
4.4模板定制
梁体预制采用定型钢模板，调配和购买符合要求的模板。
根据整体工期要求及施工周转需要，配置40m箱梁模板3套，其中边梁模板1套，中梁模板2套，箱梁端部模板6套。
因35m、27m正交和斜交箱梁几何尺寸一样，只是更换两端模板即可，配置35m箱梁模板6套，其中边梁模板2套，中梁模板4套，27m边梁模板,1套，中梁模板1套，端部正交模板9套，斜交模板9套。
4.5龙门吊使用
在制梁区、存梁区配置两台120t的龙门吊和两台10t的龙门吊，120t龙门吊跨度为34m、净高度为14m，提升高度为13m；10t龙门吊跨度为34m、净高度为10m；提升高度为8.5m；制梁场采取大龙门吊套小龙门吊的方式进行箱梁模板安装、拆除、浇筑混凝土、移梁等生产工作。
4.6存梁区设置
考虑后期存梁压力，制梁场按预制2片/天配置生产资源，存梁区设置双层存梁台座，最大可以存放40m箱梁36片，基本能满足箱梁预制、存放与架设流水施工需要。
箱梁存梁台座采用C25钢筋混凝土结构，下设混凝土扩大基础，地基换填一定厚度的级配碎石垫层，以满足地基承载力的要求。
4.7预制场配套设施
4.7.1场地硬化及生产道路
制梁区、存梁区和钢筋加工区清除地表杂物后，采取翻挖、换填、碾压处理原地面，结合制梁区、存梁区和钢筋加工区的平面布置，在制梁区制梁台座中间设置两条4m宽的生产道路，浇筑20cm厚C20混凝土，存梁区存梁台座东侧设置4.5m宽的C20混凝土运梁便道，便道厚20cm。
制梁区和钢筋加工区除生产道路外其余地面浇筑10cm厚C20混凝土。
4.7.2钢筋加工棚
钢筋、钢铰线加工区搭建钢结构大棚，地面采用10cm厚C20砼硬化，高出地面10cm。
场内按照使用功能划分为：
原材料存放区、下料区、加工制作区、半成品、成品堆放区，砌筑30cm高砖隔墙。
各种原材料、半成品、成品按检验状态与结果、使用部位进行准确标示。
波纹管、锚具、支座等其他材料建库房加工和保管。
做到有物必分区，有区必挂牌。
4.7.2临时用房
办公和生活驻地设置在制梁区东侧，红线西侧，统一搭建瓦板房。
4.7.3临时用水、用电
预制场内施工用水接用当地的自来水，在梁场制梁区内设置容量20m3的水池一个，能保证箱梁养护用水的需要。
预制场用电由0#台西侧400KVA的变压器接入，另配一台200KW发电机作备用电源。
4.7.4排水系统
在龙门吊西侧轨道外侧设置一道纵向主排水沟，沟底设1%排水坡。
制梁区内台座间设置2%的纵向排水坡，让水流到台座两头，然后顺台座间设置2%的横向排水坡，流到龙门吊外侧的纵向排水沟内，最终将水排到南阳河河道内。
纵向水沟用12cm厚砖墙砌筑，水沟尺寸宽40cm、深40cm，用2cm厚砂浆抹面。
5梁体预制施工方案、施工工艺
5.1施工方案
箱梁施工采取在预制场集中预制，设制梁台座，使用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，安装内模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管预留孔道，砼罐车配合龙门吊吊砼入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉：
一期在制梁台座上完成腹板内正弯矩张拉；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成顶板负弯矩张拉；孔道采取活塞式压浆工艺；模板安装、拆除、混凝土浇筑使用两台10吨龙门吊，梁体的吊装、倒运使用两台120吨龙门吊。
5.2施工工艺
梁体预制施工工艺详见下图。
底模制作设置预拱度
合格
监理工程师验收
底模清理、上脱模剂
钢筋制作
监理工程师验收
底腹板钢筋安装
合格
波纹管制作
监理工程师验收
预应力孔道安装
合格
模板制作或整修
监理工程师验收
侧模、内模安装
合格
钢筋制作
监理工程师验收
顶板筋安装
合格
搅拌混凝土
浇砼
制作试块
同等条件养护
拆模
预应力筋制作
预应力筋安装
张拉机具检验
施加预应力
监理旁站
达设计强度90%
压试块
搅拌灰浆
孔道压浆
制作试块
起吊、运输、堆放
压试块
梁体施工工艺流程图
5.3钢筋施工
5.3.1原材料
钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准：
普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，应符合《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007/XG1-2009）和《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）等的规定。
凡钢筋直径≥12mm者，采用HRB335热轧带肋钢，主要为直径d=12、16、20、22、25mm五种规格；凡钢筋直径＜12mm者，采用R235钢，主要为d=8、10mm两种规格。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。
5.3.2钢筋的堆放
（1）钢筋在运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。
（2）钢筋原材统一存放在钢筋台座上，表面覆盖篷布，防止雨淋受潮或遭暴晒。
（3）已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规格、生产厂家、合格证、生产日期等做为标识内容，用标识卡标示清晰。
钢筋不得与酸、盐、油等物堆放在一起。
钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、铁锈等必须清理干净。
5.3.3钢筋下料
钢筋加工下料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保护层满足设计规范要求。
经下料成型后，钢筋按规格分别码放，做好标识，下垫方木离地30㎝，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。
加工钢筋允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
5.3.3钢筋接头
预制箱梁钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，钢筋直径＜12mm时，钢筋采用绑扎接头，焊接接头及绑扎接头应符合设计及规范要求。
通长受力主筋的连接采用对焊。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。
构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。
钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。
对于焊接接头，在接头长度区段（35d长度范围或不小于500mm）内，同一根钢筋不得有2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。
对于绑扎接头，钢筋接头在接头区段（不小于1.3倍的搭接长度）内，应错开布置，接头最小搭接长度，如下表所示。
钢筋种类
受拉
受压
Ⅰ级钢筋
30d
20d
Ⅱ级钢筋
35d
25d
钢筋安装测项目：
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
权值
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5
保护层厚度
（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
5.3.4工艺措施
钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。
先绑扎底板和腹板钢筋，待内、外模板安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。
因梁体钢筋设计多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。
钢筋焊接采用对焊，利用机械加工，人工绑扎。
施工中构造钢筋的连接可采用绑扎，底板、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。
顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。
施工过程中采取以下控制措施：
（1）严格控制梁体钢筋保护层：
底模及外侧模处均采用与梁体混凝土同标号垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
其形状易为半圆形或梅花形，布置密度为：
底板4～6个/m2，腹板2～4个/m2，顶板3～5个/m2。
（2）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设W型或矩形架立钢筋。
在绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。
钢筋骨架在底模上绑扎就位，应按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
（3）按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
5.4预应力管道、预应力钢绞线
5.4.1预应力管道制作
根据要求，箱梁预应力管道压浆采用活塞式压浆工艺，钢束成孔采用D内50、55mm及φ内60、70、90mm波纹管，且钢带厚度不得小于0.3mm，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8的Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位。
顶板、腹板内有纵向预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
纵向预应力管道安装定位：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取如下措施予以保证：
（1）所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。
减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
（2）波纹管使用前应进行严格的检查是否存在破损，并检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
（3）安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
（4）波纹管管道的位置必须严格按设计图纸中坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：
直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
（5）波纹管接头长度采用大于管径5mm的波纹管，其长度取30cm，两端各分一半。
波纹管接头用塑料胶带缠绕防止漏浆。
（6）被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
（7）电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
（8）施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。
混凝土施工前仔细检查管道是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。
在混凝土施工前，在孔道内穿入比孔道小10mm塑料管，混凝土浇筑完成后及时抽出防止堵孔。
施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，保证波纹管不出现问题。
管道安装设计要点：
设计图纸中，为满足锚具布置需要，箱梁端部在箱内侧方向加厚，腹板内预应力钢束除竖向弯曲外，在主梁加厚段尚有平面弯曲。
与此相应，锚固面应在两个平面上倾斜，以使预应力钢束张拉时垂直于锚固断面。
管道成孔，预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以50cm为间隔，直线段以100cm设置一组；顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔100cm设置一组。
在加工端模时直接将锚垫板位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。
预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM15-4扁形锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管，在预制箱梁时预埋，在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将相应波纹管连接。
5.4.2钢束制作、孔道穿束
（1）钢束制作
预应力钢铰线采用标准抗拉强度fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的高强度低松弛预应力钢绞线，每股截面积A=140mm2，弹性模量为1.95×105Mpa，松弛率ρ=0.035,锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端），管道摩擦系数u=0.25,管道偏差系数κ=0.0015。
张拉锚下控制应力бk=0.75fpk=1395Mpa。
其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224-2003）的规定。
预应力钢绞线的各种性能要符合规范要求，并经过指定的部门检测合格后方可使用。
对每次到货的预应力钢绞线均应附有产品质量合格证书。
没有证书的钢绞线不得使用，也不得运入现场。
每次预应力钢绞线到货附以易于辩认的金属标签，注明生产工厂、性能、尺寸、熔炼炉次和日期，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
铺放过程中操作人员要随时检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线松散有刻痕、带有麻坑或表面带有油渍以及降低钢绞线与砼握裹力的的情况下不得使用，以免影响工程质量或发生危险。
引伸量修正公式△′=
×△
式中：
E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。
钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中
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