集控楼上部结构.docx
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集控楼上部结构
目录
一、编制依据及原则··························································1
二、工程概况···································································1
三、施工进度计划·····························································1
四、施工准备工作·····························································1
五、主要施工工艺及流程····················································2
六、质量分项控制及质量保证措施·······································11
七、雨季施工措施····························································12
八、夜间施工技术措施······················································13
九、安全生产及文明施工措施·············································13
十、环境保护措施····························································14
十一、危险点分析及安全对策表··········································14
一、编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1《电力建设施工及验收技术规程》（建筑工程篇）（SDJ69-87）；
1.1.2《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）；
1.1.3《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2006）；
1.1.4《建设施工手册》；
1.1.5《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）；
1.1.6邹平滨藤纺织热电厂《集控楼上部结构施工图》。
1.2编制原则
1.2.1严格按照设计图纸的要求，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
1.2.2严格按照ISO9002国际质量认证体系和项目法施工要求，建立严密的工程质量保证体系和完善的安全保证体系。
1.2.3采用先进、配套的施工设备和技术，合理安排劳、材、机资源，确保工程质量和工期。
1.2.4合理安排施工顺序，保证各项施工工序相互促进，紧密衔接，促进工程高效、均衡，加快施工进度。
二、工程概况
山东邹平滨藤纺织热电厂4×330MW机组技改工程由山东魏桥铝电有限公司投资兴建，位于邹平县会仙四路与月河三路交汇处，由中南电力设计院设计。
集控楼上部结构为现浇钢筋砼框架填充墙体结构，梁、板、柱砼均采用C35砼，抗震设防烈度为6度，抗震等级为二级，柱、梁钢筋保护层厚度为30mm，板钢筋保护层厚度为15mm。
三、施工计划：
开工日期2010年3月20日，计划2010年7月1日封顶。
四、施工准备工作及条件
4.1施工人员准备：
4.1.1所有施工人员必须经过公司的三级教育，考试合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。
4.1.2所有施工人员必须经过身体检查合格后方可上岗。
4.1.3施工技术人员必须具备本岗位的技术资格，必须持证上岗。
4.1.4工程技术人员严格仔细审核施工图，编制施工方案，并做好技术交底工作。
4.1.5施工人员必须仔细看图并熟悉本方案，具备良好的质量意识和安全意识，施工组长必须有此项作业的施工经验。
4.2施工劳动力配置计划
施工人员配备如下表：
工种
数量
工种
数量
工程师
1
施工技术员
2
工长
1
木工
30
焊工
4
瓦工
10
钢筋工
30
电工
2
架子工
15
机械工
2
检修工
2
砼振捣工
8
4.3施工机械、工具、仪器、仪表的要求
根据本工程施工现场的特点，以及施工项目及工程量情况，认真作好施工资源配备进度计划，能够及时满足施工需要，保证施工用各种机械设备、周转料具能保质保量的满足工程需要，保证工程施工进度。
合理利用施工场地。
所有作业的机械、工具等必须检修处于完好的备用状态，所有的仪器（计量器具）和仪表（氧气、乙炔表）等必须经过有关部门检验合格后方可使用。
4.4施工机械、工具、仪器、仪表的配备：
`
名称
数量
名称
数量
无齿锯
1台
木工园盘踞
1台
木工平刨机
1台
钢筋调直机
1台
钢筋切断机
1台
钢筋弯曲机
1台
机动翻斗车
2台
电渣压力对焊机
1台
电焊机
2台
闪光对焊机
1台
卷扬机
2台
钢筋运输平板车
1辆
氧、乙炔带
2套
氧、乙炔瓶
2套
经纬仪
1台
水准仪
1台
铝合金塔尺
1根
钢盘尺
1把
五、主要施工工艺及流程：
5.1．1主要施工工艺
主要施工工艺顺序：
轴线、柱位置线及标高引测、标注→支撑、脚手架搭设→柱筋绑扎、埋件安装→柱模板安装、埋件固定→梁底模、埋件→绑梁钢筋→梁侧模及埋件安装、固定→铺现浇板底模、板底埋件固定→绑板筋→板面埋件及予留予埋→混凝土浇灌。
5.1.2施工缝的留设
根据施工工艺及图纸设计要求，竖直方向不留施工缝，水平施工缝设置在地梁上口和自然楼层楼面上口，浇筑上部结构混凝土时，将柱内砼表面进行凿毛，浮浆用水冲洗干净，并充分浇水湿润，先铺30～50mm厚1：
1水泥砂浆然后浇筑砼。
5.2模板工程
5.2.1模板配置总体要求
5.2.1.1模板以保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，具有足够的强度、刚度和稳定性为原则。
能够可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工中产生的荷载。
5.2.1.2配制模板应根据工程对象、施工顺序，全面考虑模板的周转使用，力求节约降低工程成本。
模板的长向接逢宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。
现场配制模板时，应熟悉有关技术资料，包括施工图纸、图纸会审记录、设计变更、模板技术交底等资料，并根据模板设计进行配制。
5.2.1.3模板选型要结合工程工艺质量要求构造简单，装拆方便。
5.2.1.4模板的选用：
为保证混凝土工程表面质量，选用双面腹膜胶合板作模板，用60×100mm木方组合。
模板隔离剂采用水质隔离剂。
5.2.2柱模板
加工柱模板时按柱角两侧的大小面分别加工，小面模板长方向两边和木方用铁钉连在一起，使之成一块整体，面模板与木方形成企口，企口深度同模板厚度。
大面模板长方向两边和木方用铁钉连在一起，面模板与木方平齐。
安装时大面模板边缘合对小面模板企口。
大小面模板站立组合后，角边成平面直角交接缝，在柱上下适当位置利用柱箍作临时固定，分别在四面模板的两方木之间衬以与木方相同厚的板楞。
板楞采用60×100mm木方，板楞间距不大于300mm，均匀排列，避免部分集中，部分欠缺，防止欠缺部位的模板变形造成混凝土变形。
固定上下柱箍，根据柱轴线和柱位置线将柱模板根部找正，锁紧根部柱箍，吊正、吊直柱模板，锁紧上部柱箍，然后依次将柱箍安装固定，沿柱高方向设置Φ12（Ⅰ级）对拉螺栓紧固，间距500*500mm。
柱支模示意图如下：
5.2.3梁、板模板
梁底模与梁侧模的组合跟柱角两方向形式一致，梁底模的铺设是在柱子模板固定、梁板支撑形成以后进行。
在梁板支撑搭设到梁下口位置时，进行梁底模横担的水平标高抄测，根据梁跨度的大小确定梁的起拱度（指梁跨度大于4米）。
梁底模的两边和木方固定，面模板与木方形成15mm宽的企口，侧模面模板与木方拼齐垂直支立于底模上，侧面模与底面模成直角叠缝，以防止梁底两边角处因接缝不严而漏浆。
梁底模两端面模应伸出方木外，伸出的部分搁置在柱侧模板上的予留梁口处，端头与梁侧模面齐。
梁、板模板施工时，在梁两侧各搭设一排双排脚手架，作为施工时材料堆放、钢筋绑扎、模板固定及安全维护设施之用。
在梁底部设单排或双排钢管，作为梁模板的支撑系统。
梁下支撑间距视梁断面大小而定，最大间距不超过1000mm，支撑立管间距，梁高大于1m的梁立管间距600mm，其余梁立管间距800mm，大小横杆间距均为1200mm。
为保证支撑的稳定性，应与大梁两侧脚手架相互拉接。
梁断面高度大于600mm时，在梁的中部设对拉螺栓，对拉螺栓采用φ12Q235钢材制作，长度为梁宽尺寸加400mm。
对拉螺栓间距，最底一道距梁底200mm，沿梁高方向间距500mm，水平方向间距500mm，且排与排之间错开设置。
对拉螺栓配双螺帽。
梁侧模校正固定后，完善梁间板支撑，连接固定混凝土板的水平支撑，平铺横担木，横担木与梁侧模板上口平齐，铺板底模，底模周边以梁侧面模为准。
梁板支模示意如下图所示：
5.2.4模板特殊部位的处理
5.2.4.1梁柱交接处的处理：
柱面模板在梁柱交接处的地方，按照梁截面尺寸开洞，交接处用密封胶和木方予以封密。
5.2.4.2柱接头部分处理：
柱接头的施工缝处模板，要与已成形的柱搭接一段距离，在已成型的混凝土面上，柱根部位置，用双面胶带周圈设置，该部分及柱根部的支撑应加密钢箍，并用木楔楔紧钢箍与模板的间隙，避免漏浆，减少接头痕迹。
5.2.5模板的拆除、维修与保管
5.2.5.1模板的拆除：
侧模板的拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏；底模应在混凝土结构强度达到设计强度的100%时方可拆除。
拆除模板的顺序和方法，应按照模板工程施工设计进行，如无规定时可采取“先支的后拆，后支的先拆，先拆不承重部分、后拆承重部，先上部后下部”的原则进行。
模板拆除后应逐块传递下来，不得抛掷，拆下后立即清理干净，板面涂油，按规格堆放整齐以利再用。
拆模时不得用力过猛过急，拆下的模板要及时运走整理。
5.2.5.2模板的维修及保管:
（1）、应避免雨淋水侵，贮存时应上有遮蔽，下有垫木，间距适当，避免变形损伤。
（2）、拆模板时应逐块拆卸，不得硬撬硬拉，严禁抛掷，注意保护板的边角、板面不受损伤。
拆下的模板应及时清除灰浆，严禁敲砸。
（3）、翘曲变形破损严重的模板不得使用，隔离剂不应影响混凝土面的外观。
5.2.6模板施工技术要求
5.2.6.1各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。
模板拼缝要严密。
5.2.6.2柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平。
5.2.6.3模板安装的允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
底模上表面标高
±5
3
截面内部尺寸
基础
±10
柱
+4、-5
4
层高垂直
全高≤5m
6
全高＞5m
8
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整（2m长度上）
5
5.3钢筋工程
钢筋在现场加工厂统一加工。
钢筋制作前组织技术人员和技术工人进行图纸会审，把钢筋各种加工形式确定明确，并形成钢筋料单。
钢筋必须具备出厂合格证和复检合格报告。
5.3.1施工程序及施工方法
施工程序：
钢筋加工→钢筋运输→钢筋安装
5.3.2钢筋加工
5.3.2.1钢筋加工制作前，配筋人员应充分领会设计要求，严格执行国家和施工规范进行钢筋的放样配置。
工程技术人员和配筋员要根据图纸对钢筋的型号、形状、尺寸、数量、保护层厚度进行认真核对。
5.3.2.2钢筋在加工场使用机械集中加工，钢筋在加工中,如发现脆断,焊接不良等异常现象,立即进行化学成分及其他专项检验。
5.3.2.3钢筋制作人员严格按照钢筋料单进行钢筋加工。
加工时应将表面污垢、锈蚀除尽。
堆放时，按照钢筋规格和形式做好标识。
5.3.2.4为节约钢筋，现场加工剩余钢筋短料头应用闪光对焊或直螺纹套筒连接，加以利用。
5.3.2.5基础短柱钢筋施工距今时间较长（2年多），钢筋表面已被锈蚀。
且在凿除柱头粉煤灰混凝土保护块时，钢筋又被风镐打弯。
故在施工前应对钢筋进行除锈、调直处理。
钢筋除锈采用角向打磨机人工打磨。
钢筋调直必须采用“冷调”，不得使用火焊“烤弯”。
钢筋弯曲特别厉害，无法调直的，可以用火焊割除，再用电渣压力焊将钢筋接长。
5.3.3钢筋运输
钢筋运输采用机械和人工相配合的方法进行水平运输,垂直运输采用QTZ40塔吊,钢筋在运输及储存时不得损坏,避免锈蚀及油污。
5.3.4钢筋安装：
5.3.4.1柱钢筋安装：
柱筋安装时，先接长柱主筋，主筋接长第一（即0米层）层采用电渣压力焊，其余各层均采用直螺纹套筒连接。
柱钢筋接长后依靠双排脚手架进行扶正，开始绑扎柱箍筋，绑扎时要求箍筋水平且间距符合图纸设计要求，箍筋的活口应横向交错布置。
为了保证框架柱的行列通顺一致，位置准确，首先要保证钢筋的位置准确，不位移。
要达到以上要求，采用钢筋卡环进行定位，（示意图如下）绑扎箍筋时就将卡环沿四周套上，离操作层2000mm，然后随着操作层的提高，同时提高卡环。
柱箍筋全部绑扎完后注意卡环保留在柱钢筋上，以便浇筑砼控制好主筋间距并控制好钢筋的保护层。
柱侧面保护层采用带绑线的垫块予以控制。
5.3.4.2梁板钢筋安装：
梁底模铺放好后进行主筋的穿放，穿前应将箍筋成束在几处放好，主筋骨架穿进后即进行骨架的固定绑扎，最后进行梁上部钢筋的穿插、绑扎。
绑扎时可采用钢管架扶正的办法进行。
钢管架用φ48×3.5钢管搭设，搭设间距1.5米，绑完大梁后松开卡具，拆除横杆。
梁钢筋接长采用直螺纹套筒连接施工工艺。
梁上下层主筋设计有二排钢筋时，排与排之间采用φ32螺纹钢筋隔开，间距沿梁长方向@1000mm，长度与梁箍筋同宽。
梁、板下部受力筋，采用高标号水泥砂浆垫块控制保护层厚度。
梁侧保护层使用带绑线的垫块予以控制。
板支座处的负筋和悬臂结构的受力钢筋其保护层采用钢筋支架控制，支架的数量和刚度应保证受力筋不变形，不位移，间距500mm*500mm，形状如下图所示：
支架采用Ф10钢筋制做。
高度＝板厚-2*15-上层板筋直径。
板的钢筋绑扎应随着上层负弯矩筋的进行及时搭设行走通道，以免对已绑扎的钢筋践踏。
5.3.4.3电渣压力焊钢筋接头施工工艺是：
（1）、清除待连接钢筋端头铁锈、油污、砂浆等；
（2）、将焊接夹具的上下钳口夹紧于上下钢筋上，钢筋一经夹紧，不得晃动；
（3）、引弧采用直接引弧法；
（4）、引燃电弧后应先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时迅速下压夹具上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；
（5）、接头焊毕应停歇后收回焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，突出钢筋表面的高度应≥4㎜；
（6）、焊接参数（焊接电流、电压、通电时间）的选择应符合规定，施工中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应及时查找原因进行消除。
5.3.4.4闪光对焊施工工艺：
（1）、采用连续闪光焊。
（2）、连续闪光焊的工艺过程包括：
连续闪光和顶锻过程。
施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化金属颗粒——闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻轻接触，形成连续闪光。
当闪光到预定长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
（3）、闪光对焊参数
①、焊接参数包括：
调伸长度、闪光预留、预热留量、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。
②、调伸长度取值：
Ⅰ级钢筋为0.75-1.25d，Ⅱ-Ⅲ级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取大值。
③、闪光留量取值：
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤之和，另加8mm；
④、预热留量取值：
取2~7mm
⑤、顶锻量取4～6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。
其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3焊接时控制。
（4）、顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1秒应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而断电后并以6mm/秒的速度继续顶锻至结束。
（5）、顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
（6）、变压器级次用以调节焊接电流大小。
钢筋级别高或直径大，其级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。
5.3.4.5直螺纹套筒连接工艺：
（1）下料：
先用无齿锯区端部30cm，保证切口断面与钢筋轴线垂直。
如钢筋头部弯曲过大，严禁用气割下料。
（2）钢筋螺纹加工：
加工钢筋螺纹的丝头、牙形螺距必须与套筒一致，且经配套的量规检验合格，加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当温度低于0°C时，应掺入15~20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
应逐个检查丝头质量并做好记录。
（3）连接：
直螺纹接头的连接应用管钳或扳手进行施工，两个丝头应相互顶紧。
5.3.5钢筋工程施工要点
5.3.5.1箍筋的接头（活口）在柱子中应横向交错布置，在梁中应纵向交错布置在受压区内。
间距、弯勾做到符合设计要求。
5.3.5.2钢筋的焊接应由有证焊工进行，焊前焊样试验合格后，方可进行焊接；梁钢筋根据图纸设置接头位置（弯矩较小部位，在梁跨的1/3处）。
柱接头位置留在施工分层水平施工缝位置上，且相互错开一个锚固距离。
5.3.5.3设置在同一梁、柱内的接头应互相错开，在任一接头中心至长度为35D（且不小于500㎜）的区段内同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为：
受拉区≤50%。
接头宜设在受力较小的部位，同一根钢筋宜少设接头，且不宜设在梁柱箍筋加密区范围内。
5.3.5.4垫块应用绑线绑在钢筋上，垫块表面应光滑，不致损伤模板；
5.3.6质量要求
5.3.6.1钢筋调直应平直，无局部曲折。
5.3.6.2钢筋的切断断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋的下料长度应力求准确，其允许偏差±10mm。
5.3.6.3钢筋弯曲后形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
钢筋弯曲点不得有裂缝,对Ⅱ级钢筋不能弯过头再弯回来。
钢筋弯曲成型后的钢筋允许偏差为：
全长±10mm，箍筋边长±5mm。
5.3.6.4对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内和铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”，钢筋端头有弯曲应调直或切除。
焊工开始焊接前或更换钢筋的规格和品种及调换焊工时，应先制作对焊焊前试样，进行试验，合格后，才能成批焊接。
钢筋闪光焊接接头应在批量生产中（每300个同类型作为一批）进行切取6个试样，合格后方可进行绑扎作业。
5.3.6.5钢筋安装完毕后，根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；检查负筋的位置，检查钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。
5.3.6.6检查混凝土保护层是否符合要求。
绑扎是否牢固，有无松动变形现象。
钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。
5.3.6.7钢筋位置的允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋的排距
±5
2
钢筋弯起点位置
20
箍筋、横向
钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱
±5
5.4混凝土工程
5.4.1混凝土搅拌
所使用的混凝土均由混凝土集中搅拌站统一进行搅拌，直接用混凝土泵车浇筑，对混凝土集中搅拌站的要求是，拌制混凝土所用的原材料，水泥必须附有出厂质量证明文件并经复检合格后方可使用；混凝土骨料（砂、石）必须经复检合格后方可使用。
混凝土配合比由实验站给出，未经监理工程师同意不得随意改变混凝土配合比。
混凝土搅拌时，严格控制混凝土材料的配合比，混凝土材料按重量计算的允许偏差：
水泥≤±2%，粗、细骨料≤±2%，水、外加剂≤±3%。
5.4.2混凝土输送
5.4.2.1混凝土由搅拌站集中搅拌，直接用混凝土泵车浇筑。
5.4.2.2泵车的输送管要伸到柱模板中，管口应距混凝土面200-300mm或在管口套一帆布管。
5.4.2.3输送管道的布设按照混凝土的浇筑顺序，一般由远至近。
布设管道搭设专用支架，不可附设在模板支撑上，以防管道因压力推动带动模板支撑，造成模板移位，混凝土变形。
布设在现浇板上的输送管道用马凳支撑，使管道距钢筋、模板有一段间距，保证钢筋（梁板负弯矩筋）不被压倒变形。
5.4.2.4混凝土输送管道布置：
楼层水平管道随安随拆，垂直方向搭设井字架子固定泵管，井字架与框架架子连接：
5.4.3混凝土浇筑
混凝土的浇筑顺序安排：
柱梁板同时浇筑，先柱，然后梁板，注意混凝土推进方向和施工面的控制，不留施工缝，保证混凝土结构的安全。
由于柱筋较密，防止浇筑时,砼中水泥砂浆挂在钢筋上，柱根出现“烂根”现象。
浇筑砼之前，先浇筑50mm-100mm厚的同配比的水泥砂浆。
开罐和结束时泵送管道中的水严禁泻入模板中。
泵送管道砼每倾倒300mm-600mm高即停下振捣一次，不得集中倾泻，集中振捣；振捣要做到“快插慢拔”，使气泡逸出。
在振捣上层砼时应插入下层砼50mm左右，以消除层间接缝，每一插点均要掌握好时间，一般为20-30秒，视表面呈水平不再下降，不再出现气泡，表面泛浆为准，振捣必须密实，不漏振、过振。
振捣过程中不允许振钢筋和模板，振捣器插点要均匀排列，棒离模板边缘不得大于其作用半径的0.5倍，每一插点距离为振动半径的1.5倍，即300mm-450mm。
在整个砼施工过程中，振捣尤为重要，振捣工操作前应进行技术交底，自身必须具有应知应会的知识。
浇筑上部结构的砼时，应对下面的成品砼进行覆盖保护，杜绝二次污染。
5.4.4混凝土养护
混凝土养护采用草帘子覆盖浇水自然养护的方式，混凝土浇筑完毕后12小时内，及时进行养护，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润状态来决定，混凝土采用普通硅酸盐水泥，连续养护不少于7天。
5.4.5混凝土施工技术要求
5.4.5.1混凝土浇注过程中钢筋班人员、木工班人员设置值班人员，防止钢筋位移和保证模板的稳定不变形。
5.4.5.2混凝土在泵送前应先开机用水润湿整个管道，而后投水泥浆，使整个管壁处于充分滑润状态，再正式泵送混凝土。
泵送混凝土开始时要注意观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态，一般在泵的出口处，最宜发生堵管现象，如遇堵塞，应将泵机立即反转运行，使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将其再次搅拌再进行泵送。
5.4.5.3砼表面处理：
砼表面在初凝前用木抹子搓平压实，终凝前铁抹子压光。
5.4.5.4砼试块制作和坍落度检测：
砼试块按每100m3取样一次；砼坍落度的检查，每工作班不少于2次，并做好记录。
5.4.5.5混凝土施工允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
10
2
截面内部尺寸
基础
+8，-5
板墙
+4、-5
3
垂直度
层间≤5m
8
层间＞5m
10
全高
H/1000且≤30
4
表面平整（2m长度上）
5
5.5脚手架工程与材料运输
脚手架采用扣件钢管架，钢管架用φ48×3.0，标准扣件。
根据现场实际情况，脚手架从基础顶面起搭。
一般搭设顺序是：
场地整平→摆放扫地杆→逐根树立杆，随即与扫地杆扣紧→安装扫地杆小横杆并与栏杆或扫地杆扣紧→安装第一步大横杆（与各立杆紧扣）→安装第
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