60+100+60m预应力混凝土连续箱梁施工方案.docx
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60+100+60m预应力混凝土连续箱梁施工方案
第一编总体施工方案
第一章工程概况
一、工程简介
1、结构型式
大连市快轨3#线续建工程第七标段两联60+100+60m预应力混凝土连续箱梁，桥长220m，第一联起于DK2+340，止于DK2+560，第二联起于DK3+075，止于DK3+295，两联桥长均为220m，跨度布置为60+100+60m预应力钢筋混凝土连续梁。
梁体为单箱单室变高度变截面箱梁结构，墩顶处梁高6.2m，跨中及边跨梁端处高2.8m，梁体下缘除中跨合拢段2m梁段和边跨端部9m梁段为等高直线（梁高2.8m）外，其余梁段半径R=347.619m的圆曲线。
箱梁顶板宽8.8m，底宽5.3m，顶板厚0.3m，底板厚0.3～1.0m，腹板厚0.5～0.7m（标准腹板厚0.5m）。
设计上一联分两个T构对称悬臂灌注施工，全梁共分59个节段，其长度分别为0#段（20~25节段）12m，共两段，1#～5#段（19~15节段）长度3m，6#～13#段（15~7节段）长度3.5m共１６段，5#～10#段（5′～10′段）长度3.5m，共２４段，11#～16#段（11′～16′段）长度4m，共24段，跨中合拢段（17′段）长度2m，边跨段（18#段）长度3.7m，共２段。
梁部混凝土设计标号Ｃ50。
0#段砼量最大为334m3，悬灌最重段147t，边跨合拢段163.2t。
（梁段布置如图一）
图一
2、梁部钢筋及预应力
（1）普通钢筋
梁部普通钢筋用量340.2t，环框主筋为Φ16、Φ20，纵向钢筋及联系筋为φ16、φ12、φ10，顶板横向钢筋在净距最小（0#段）84mm，腹板内纵向钢筋为双侧布置，最小净距134mm。
顶板，底板各为双层网片，环框钢筋间距为150mm。
0＃段钢筋量最大为65.44t。
（2）预应力筋设计
梁体预应力设计为纵、竖两个方向设置预应力。
预应力筋有两种：
7Φ5高强低松弛预应力钢铰线，用于纵向预应力束，其抗拉强度标准值fpk=1860Mpa技术标准符合GB/T5224-220标准。
32IV级冷拉钢筋用于全桥竖向预应力。
全桥共需钢绞线104.6t，IV级冷拉钢筋13.6t。
钢绞线张拉锚下控制应力纵向筋为1340MPa。
IV级冷拉钢筋控制张拉力660MPa，压浆为M45水泥浆。
a.纵向预应力布置
纵向预应力筋7φ5钢绞线，OVM锚具，张拉用YCW250型千斤顶，管道用防腐性能优异塑料波纹管，内径90mm、100mm。
全桥纵向预应力钢束158束，孔道158个。
其中顶束60束，腹板下弯束56束，边跨及跨中腹板上弯束42束。
最长束108m，最短12m。
管道总长7661.8m。
b）、竖向预应力
箱梁两侧腹板中心位置布置竖向预应力筋，间距腹板变厚处0.5m，其余位置间距0.5m。
竖向筋采用32IV级冷拉钢筋。
轧丝锚具、孔道采用φ55mm锌铁皮管，采用YG70型千斤顶顶端张拉、底端压浆，竖向筋共计572根，其长度随梁高变化，幅度为6.1m～2.7m。
二、工程难点及重点
1、墩梁结合部及0#段断面复杂，顶、底及横隔板钢筋稠密，预应力管道密集，梁体内预埋件多，高标号混凝土一次性浇筑量大，对托架、模板结构设计、安装方式、作业空间设置要求较高，对预应力孔道及预埋件定位及安装精度要求高，同时对高标号砼材料选择、配合比选定、浇筑工艺及质量控制都有严格要求、施工难度大。
2、挂篮的刚度、混凝土的弹性模量、收缩及徐变，预应力施加和温度的变化等都对大跨度连续梁的线型形成不同程度的影响，如何在施工中合理控制梁体线型成为梁部施工的关键。
3、连续梁合拢温度、合拢前的锁定措施、砼的配制、边跨支座预偏量的设置等都直接影响到成桥后梁部是否存在过大的的次内力，上述各项目的施作手段恰当与否决定着成桥后的梁体是否最接近设计选定的计算模型，也是控制防开裂的重要手段，是体系转换施工成败的控制性因素。
4、梁部施工控制重点
（1）挂篮、模板的设计、加工、调试与安装。
（2）0#段砼的配合比设计及灌注工艺。
（3）合拢段施工措施。
（4）预应力施加。
（5）梁体线型控制与观测。
5、设计施工顺序
①0#段施工首先进行地基处理，满足承载力要求，搭立支架→吊装底模侧模→进行荷载预压→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉钢束→压浆→拆模。
②悬臂施工0#段施工完成后，安装挂篮→进行荷载预压-绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉钢束→压浆→拆模。
③边跨施工采用满堂支架，进行地基处理→满足承载力要求→搭立支架→吊装底模侧模→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉钢束→压浆→拆模。
④合拢段施工悬浇段完成后，进行中跨、边跨合拢段施工，挂篮底模侧模板就位→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管及穿钢束→内模板就位→绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束→安装千斤顶→安装体外支撑（焊接一端）→顶梁→加钢楔打紧支撑→焊接钢支撑→临时锁定→灌注砼→养生达设计强度→拆除体外支撑→张拉合拢钢束→压浆→拆模。
第二章总体施工方案
（一）编制依据
1.大连市快轨3号线续建工程开发区至九里段60+100+60m预应力砼连续箱梁施工设计图（铁道部第三勘察设计院桥梁处）；
2.有关技术规范
3.现场调查资料；
4.本单位综合施工生产能力；
5.掌握的先进施工经验、方法及施工统计资料；
（二）编制原则
1.严格执行基本建设程序和施工程序；
2.认真执行招标文件要求和合同约定条款；
3.科学组织施工，优化施工方案，合理配置资源，力求经济实用；
4.积极应用四新成果，推动企业科技进步；
5.确保工程工期、质量和施工安全；
6.保护工程施工环境。
本桥悬灌浇筑连续梁跨径为60m+100m+60m三跨，共分59个节段，分墩顶段、悬浇段、边跨段、合拢段4种形式。
主桥梁段混凝土浇筑采用商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。
25t汽车吊提升钢筋、模板、设备以及辅助挂篮安装。
1.墩顶0#段施工
墩顶0#段采用支架法施工，即采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵、横向间距为60cm，步距为60cm、翼缘板步距为1.2m，顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木，采用砂袋等载预压。
外侧模、底模采用大块整体钢模，内模采用组合钢模和整体钢模组拼，端模采用木模。
0#段混凝土采取一次性浇筑成型工艺。
施工工艺流程见图二。
2．悬灌段（3#~15#段）
3#~15#梁段采用悬臂浇筑法施工，根据设计分段长度、梁段重量、外形尺寸、断面形状及各种施工荷载，确定采用斜拉挂篮。
根据工期要求需制作8套挂篮。
施工工艺流程见图三。
3.边跨直线段施工
边跨段采用满堂支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，支架基础应进行处理，达到承载力要求，施工前采用砂袋预压。
4.合拢段施工
合拢段采用刚性骨架合拢，吊架法施工，混凝土采用微膨胀混凝土。
浇筑时在一天中气温最低时进行。
合拢按先边跨、再中跨的顺序进行刚性合拢。
施工工艺流程见图三。
5.钢筋混凝土施工
主桥梁段混凝土浇筑采用混凝土罐车输送，砼泵泵送。
汽车吊提升钢筋、安装模板、设备以及辅助挂篮安装。
6.施工过程中线型控制
悬灌施工时，根据施工工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集整理有关数据，计算由于各种因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段施工立模标高；施工过程中再根据实际施工荷载，悬灌循环周期以及对已浇筑梁体标高的精密测量，重新计算和修正下一段的施工立模标高，使悬灌梁段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范要求。
图二墩顶0#段施工工艺流程图
图三悬臂段施工工艺流程图
图四合拢段施工工艺流程图
第三章梁部施工计划
根据相关工程施工经验，目前工程进度及施工准备情况，安排梁部施工进度计划。
1、挂篮模板制做：
2006.2.20—5.3
5、53#墩0#段施工：
2006.5.10—2006.6.10
54#墩0#段施工：
2006.6.15—7.15
7、53#、54#墩挂篮安装：
2006.6.20—7.25
8、53#、54#墩悬灌段施工：
2006.6.20—2006.10.25
9、跨中合拢：
2006.10.25—11.15
10、边跨段施工：
2006.7.15—8.15
11、边跨段合拢：
2006.9.25-10.25
第四章资源配置
一、人员配置
1>模板班（两个T构）20人托架、挂篮、模板安拆、校正、临时结构的保养维护。
2>钢筋班20人钢筋加工、安装、孔道安装，另配2人波纹管安装。
3>混凝土班4人砼配料7人、拌制2人、运输1人、灌注4人、捣固4人、养护、接茬凿毛，分别为装载机、搅拌机、输送泵司机，其他16人分别从上述工班调用。
4>张拉班10人预应力管道吹洗、预应力筋加工穿束、张拉、压浆及封锚。
5>保障人员14人其中技术保障10人，负责技术交底、培训、现场监控指导、工艺控制、线型控制、测试。
物资设备保障3人负责材料供应、设备维护及用电管理，指挥协调1人
二、主要材料需要量计划表
本桥梁部施工材料计划根据计划安排总体需求，结合场地存放条件、考虑进场检验时间，在确保供应、适当超前的原则指导下编制。
梁部主要材料计划表见附表
梁部主要材料计划表
序号
材料名称
规格
单位
总需要量
用途部位
1
钢筋（普通）
Φ6、Φ10、Φ16
t
340.2
C50砼
M3
2370
7
波纹管
内径Φ90
m
7015.9
内径Φ100
m
645.9
8
纲绞线
Φj15.20
t
104.6
9
IV级钢筋
32
t
13.608
11
锚具
OVM15—12
套
208
OVM15—15
套
56
OVM15P—12
套
24
YGM—32
套
572
三、主要机械设备表见表
序号
名称
规格型号
数量
用途
2
混凝土输送泵
HBT50
2
砼输送
3
弯筋机
1
钢筋加工
4
对焊机
UN-100
1
钢筋加工
5
直（交）流电焊机
40A
4/8
钢筋加工
6
倒链
10t,5t
16/8
挂篮
7
机械千斤顶
32t
40
挂篮
8
液压穿心千斤顶
YCW250
8
张拉
9
液压穿心千斤顶
YG70
1
张拉
10
液压穿心千斤顶
QC23
4
张拉
11
插入式振捣器
ZN-50
6
砼振捣
12
插入式振捣器
ZN-30
6
砼振捣
13
电动油泵
ZB2*-50
8
张拉
14
电动油泵
ZBF*2-50
1
挤压机用
15
挤压机
GYJ
1
挤压锚、配油泵
16
灰浆泵
HB-3
2
压浆
17
灰浆搅拌机
2
搅拌
18
19
高精度水准仪
0.7mm
1
20
全站仪
DTM-532
1
22
试模
砼、砂浆抗压/砼弹模
20、10、6
第二编专业结构设计
第五章支架及0#段模板
一、设计情况
1.1设计荷载
a）0#段悬臂3m段砼重112.8t
b）悬臂段模板自重16.89t
c）人群机具荷载2t
d）施工振动荷载及风荷载8t
1.2结构型式
a）采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵、横向间距为60cm，横杆梁底部竖向步距为60cm、翼缘板竖向步距为1.2m。
顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木，侧模底模作用其上，承受各方重量。
第六章挂篮
一、挂篮设计
设计较合理的挂篮能够提高工程质量，加快施工进度，保证安全。
本工程所用挂篮是斜拉挂篮，挂篮主要由主导系、横梁系、行走系、模板系等组成，如图五。
图五挂篮总装示意图
A、主导梁系
主导梁系挂篮的主要受力结构，由两个主导梁组成，主导梁是Ι50a工字钢，上用钢板连接，下内用槽钢连接，两主导梁之间由顶横梁连接成整体，主导梁后锚以ΦL32mm精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向预应力筋上，主导梁前部安装上横梁，与悬吊系及前底横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌注浇筑施工。
B、横梁系
横梁系由前上横梁、上斜梁、后上横梁、底前横梁、底后横梁等组成，上横梁、上斜梁、后上横梁固定在主导梁架上，底前横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，底后横梁由双头螺杆锚在已形成梁段的底板上。
前、后底横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。
C、悬吊系
悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应悬臂梁段高度的变化。
由吊带、吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成，吊带为精轧高强螺纹钢筋，每组吊带用2个320KN手动千斤顶及扁担梁调节高度，以实现底模及工作平台的升降。
另外悬吊系还将控制内模、侧模的前移和升降。
D、行走系
行走系是挂篮前后位移的主要装置，挂篮的行走靠2个100KN的手拉葫芦，通过挂篮后部的自锚滚动轮和前支腿下的滑槽与铺设并锚在梁体上的轨道间的相对滚动和滑动实现的，滑槽内设钢板作为滑板，轨道为I32b工字钢加钢板焊接而成。
滑板与轨道间垫尼龙板。
E、模板系
模板系由底模、侧模、端模等组成。
底模：
底模由底模架和底模板组成。
底模纵梁为桁架式，用180槽钢焊而成，前后横梁用2［280b工字钢制作，底模为钢模板，用方木垫在底模架上，外侧贴橡胶条，浇筑混凝土时，夹紧以防漏浆。
底模架前端连有角钢，组成操作平台。
侧模：
为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊钢板组成。
侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上。
后端通过吊杆悬吊在浇好的箱梁顶板上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。
内模：
由开启式内模架和在其上铺设的自制组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为[16b槽钢，其后部锚在已形成的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。
内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。
内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力钢束及预应力筋管道、预埋件等安装完成后进行。
端模：
为木模，端模面板厚2cm，以6cm×8cm方木为加劲带，为一次性使用。
为改善混凝土的外观质量，提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴2cm厚的高密海绵胶条，以使模板接缝严密不漏浆。
另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台1个，前横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，底横梁下设后锚工作平台1个，外侧模外侧各设1个，两端设张拉工作平台各1个。
工作平台上安装扶手、栏杆及防护网。
第三编分项工程施工工艺
第七章连续梁总体施工流程
连续梁总体施工流程如下：
C50墩身段施工→墩顶段（0#段）施工→悬臂灌注段（19#—7#及26′—38′号）施工→边跨段施工→跨中合拢段（39#）段施工。
第八章0#段施工
0#段长12m，高6.2m，砼231.2m3，设计要求一次灌注。
其施工流程如下：
支座安装—临时支座浇筑—安装支架—支立底模—立侧模—绑底板、腹板钢筋，及安装底、腹预应力孔道—内模支撑—内侧模及横隔板模板安装—顶板底模安装—顶板钢筋及预应力孔道安装—预埋件安装—端模安装—砼浇注—拆模—预应力施工。
1.墩顶0#段施工
1、支座安装
支座安装：
支座采用的是DQPZ35000型盆式支座，安装时必须严格按厂家和设计标准进行，特别注意要保持支座的水平，保证水平度和标高的精确性。
具体安装步骤为：
在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也要标出中心线；将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈；支座就位对中并调整水平后，用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。
2、临时支座的施工
3、支架施工
支架构造
如图四所示，采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆纵、横向间距为60cm，步距为60cm、翼缘板步距为1.2m，顶托上横向设置10cm×10cm方木，其上纵向设置10cm×10cm方木。
施工前采用砂袋预压，对支架基础进行处理，达到承载力为止。
图四0#段支架示意图
4、支立底模
分墩顶段底模和悬臂段底模。
1、首先拆除预压砂袋，清洗临时支座上的塑料布。
2、墩顶段底模采用竹胶板模，
3、两端分别调好，初紧拉杆，打紧对角木楔后，再复紧拉杆一次。
4、所有模板安装前，需在地面进行清理、除锈。
悬臂段底模采用挂篮底模，放置在10×10cm木方上，木楔调节接触面相互垂直。
5、支立外侧模
外模采用挂蓝侧模，不足部分另外加工。
0#块外侧模板为整体钢模，其尺寸为12.6m×6.2m。
纵向分三块，为3.8*3.8*4米。
吊装：
①、将其在地面上除锈处理后逐一用吊车吊起，吊立在支架上。
并进行加固。
②、接缝处粘贴海绵条，防止浇筑时顺模板接缝间漏浆。
③、按照支立外侧底模相同的方法使之就位，并打紧对头三角木，拧紧拉杆。
④、侧模支立完成后，在支架平台周圈设安全网。
6、内模
内模采用组合钢模板和整体钢模板组拼（并做为悬灌段内模），钢管支撑。
为便于模板的拆运，构件长度小于2m。
模板表面涂脱模剂以使拆模容易，并使混凝土表面平整光洁。
1、安装时间：
内模安装在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完毕，并且将0#段腹板纵向预应力孔道、竖向预应力筋，通风孔、泄水孔安装完毕后进行。
（以上施工详见后面叙述）
2、模板组成：
内模分两部分：
墩顶段及两悬臂段。
墩顶段内模通过位于两横隔板上的进人洞与悬臂段内模相通，进人洞高1.5m、宽1m，四角设0.3*0.5、0.3*0.9m的倒角，位于底板顶面1m处。
墩顶腔体轮廓尺寸为：
长*宽*高=3*5.3*6.2m。
模板采用组合钢模板，由下往上支立。
3、施工步骤：
①首先，在对应底模支架位置安放与底板等高的短钢管，支在底模上，与底板钢筋网焊牢。
②钢管支撑承受部分顶板砼、内模以及内模支撑的重量，并将其传递至底板底模，其布置间距为0.9×0.9m与内侧支架上的网格状带木上下对应。
同时，选择四根钢管（靠近横隔板倒角边缘者），将其上、下模板打通，穿入φ20钢丝绳，上端捆住底板顶模，下端捆住内侧支架弦杆，接头设在空心墩内，并预留10m可调节长度。
这种方式起两个作用。
a、使底板顶模与其下部托架捆绑，保证砼浇注时模板不下浮。
b、便于拆除空心墩内支架及模板，即可首先拆除支架斜杆，而后松钢丝绳，松脱底模，解体后由墩身进人洞分件运出。
拆模次序是先拆底模，抽出钢丝绳后，再拆底板顶模。
对于未穿钢丝绳的其它管，为防进浆，可满灌细砂，待最后用C50砼封实。
地面拼装底板顶面模板及倒角，用缆索吊整体吊装，人工配合就位，注意拼装时纵向中心线30cm宽范围内不装模板，作为底板砼的入模口及振捣面。
模板背带用［10槽钢。
间距1m，调整好底板上平面模板后，在槽钢上搭设钢管脚手架，同时拼装内侧模板，并通过套管拉杆与外模固定，墩顶段与悬臂段通过横隔板模板以拉杆连接。
③内侧模板竖向每隔0.6m，纵横向每隔1.5m，预留一块P3015模板不安装，作为腹板及横隔板砼振捣与观察的窗口。
④支立模板的脚手架同时作为顶板底模的支撑及腹板砼振捣的工作平台，其立柱纵横间距均为1m，横杆步距1.2m，在靠近周围内侧模板附近两排减半，以方便砼振捣。
⑤横隔板进人洞周圈模板暂不安装，但需先行拼好，其宽度为1.1m，采用3块P3015模板组合，长度为3m，恰为2块模板长度，安装方式
为卡入横隔板模板内侧，横向
对撑，上下两面用角钢弯制的
U型卡与横隔板模板固定。
⑥顶板底模安放在排架支撑上。
安装完毕后，再整体校正一遍所有模板，待绑扎完顶板钢筋后，支0#段端模。
7、端模
端模是保证0#梁段端部和孔道成形要求的关键。
端模架多为钢木结构，骨架用木方、[100mm槽钢作横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。
面板用2cm厚的木板，每端可用多根角钢或木方作斜撑与支架联结。
外侧模、内模、以保证端板准确定位，由于0#梁段顶部纵向预应力管道密集，根据施工要求及制作条件，下部端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。
1、端模形式
端部模板采用厚2cm的木模板，贴缝用海绵条，卡在内、外模之间。
2、模板加工
端模面板上需按照设计位置预留波纹管及纵向钢筋穿过孔。
穿波纹管孔采用∮105，钢筋分别为底板纵向筋φ16筋预留∮20孔、腹板、顶板纵向钢筋为∮10，在端模上打∮14孔，端模波纹管通过孔设定为∮105，目的是为了通过∮90（内径）波纹管的连接套管（内径∮95），所有孔位待钢筋或波纹管穿过后，以海绵堵实，并在砼灌注过程中随时封堵，待灌1#段前凿毛彻底清除干净。
3、模板安装固定
端模的固定是以其通过孔钢筋作为拉杆，在模板背侧焊接废钢筋头实现的。
8、模板安装
成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。
模板内部尺寸允许偏差0~5mm；轴线偏位允许偏差为±10mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3mm。
内模板与外模板采用φ16光圆钢筋做拉杆连接，以控制各截面厚度和使内外模板形成牢固的整体。
安装顺序为：
底模→外侧模→内模→端头模→外翼缘边模。
④、主要材料
a、钢绞线：
采用符合GB/T5224-95标准的270级钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa，松弛率为3.5%，钢绞线规格为Φj15.20mm，公称面积为140mm2，预应力管道采用塑料波纹圆管。
b、预应力筋：
竖向预应力筋采用冷拉Ⅳ级钢筋，直径Φ32mm，单根面积804.2mm2，标准强度Ryb=750Mpa，弹性模量Ey=2.0×105Mpa，预应力管道采用黑铁皮圆管。
c、普通钢材：
受力筋均为II级HRB335钢筋，必须符合国家标准（GB1499-98）的规定；钢板为Q235钢，应符合GB700-88的规定，
d、锚具：
采用OVM15型和YGM系列锚具，
e、支座：
采用DQPZ系列盆式橡胶支座，
⑤、钢筋及预应力管道施工
1、普通钢筋施工
梁内环框钢筋及底板纵向钢筋采用Ⅱ级ф16，顶、底、腹板间联系钢筋为∮6，其它均为∮10，0#段共21t钢筋。
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（1）钢筋下料
梁内普通钢筋在加工场下料，采用钢筋切断机，II级钢筋接长用对焊，所有横向筋及箍筋下料均比设计小5mm，这是由于钢筋在模内绑扎，避免顶模；而纵向钢筋，为保证梁段间搭接长度，应较设计尺寸略大30mm～50mm，钢筋弯曲用弯筋机或手工操作平台，严格按规范要求操
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