钻孔灌注桩及旋喷桩施工方案要点.docx
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钻孔灌注桩及旋喷桩施工方案要点
1、工程概况2
2、旋挖成孔灌注桩施工部署2
3、旋喷桩施工部署17
4、质量保证措施21
5、安全生产措施23
6、文明与环保施工措施26
7、工程检测、验收与资料28
旋挖成孔灌注桩及旋喷桩施工方案
1、工程概况
本工程为佛山市禅城区迎云街6号地块保障性住房项目施工二标段，位于佛山市禅城区迎云街6号（佛山涌以南）。
建设单位为佛山市禅城区住房保障建设管理中心，代建单位为广东工程建设监理有限公司，设计单位为佛山南方建筑设计院有限公司，监理单位为佛山市建诚监理有限公司，监督单位为佛山市建设工程质量监督站，施工单位为河北建设集团有限公司。
总建筑面积约为56000m2，结构类型为框剪结构，建筑层数：
地下一层，地上二~二十五层。
结构类型：
框剪结构。
1、本工程基坑支护采用深层水泥搅拌桩和灌注桩相结合（灌注桩间止水采用单管旋喷桩）。
灌注桩：
桩径Φ1000旋挖成孔灌注桩，共32根，间距1200，桩长18700，桩顶埋深在0.6米左右。
Φ1000钻孔桩钢筋笼为全笼，主筋为16Φ20，箍筋为Φ12螺旋箍，并设笼身每2米一道Φ16加强筋，砼为C30商品砼灌注。
2、本工程地质情况详见《岩土工程勘察报告》。
3、其它详见设计说明。
2、旋挖成孔灌注桩施工部署
2.1机具安排
本工程旋挖成孔灌注桩拟选用1台机械稳定性好、移位灵活，钢筋笼制作及排浆采用常规作业机具。
主要机具一览表
机具名称
规格及型号
数量
备注
旋挖钻机
1台
泥浆泵
3P
1台
泥浆泵
86型
1台
电焊机
1台
井径仪
JJY
1台
切割机
1台
汽车吊
15T
1台
汽车吊
40T
1台
混凝土运输车
1台
导管
1套
2.2材料安排
砼采用经认可的混凝土公司提供的商品砼。
泥浆现场配置，以自然造浆为主，适当就近取用优质粘土造浆。
2.3进度计划安排
在项目部总体进度计划安排下，施工场区清表一结束立即组织工程技术测量人员进行桩位测设，并用半个月时间完成所有灌注桩的施工。
具体施工时间还要根据情况而定。
2.4劳动力配备
根据施工需要，现场配备7人，其中管理人员1人，钢筋工1人，机械工及电工计2人，浇筑及其它3人。
2.5施工准备
（1）场地准备：
地上施工将场地平整夯实，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。
施工便道至井孔处铺筑碎石或毛渣且进行碾压加固。
（2）开挖浆池、浆沟：
设置好泥浆循环系统，配制好开钻前必需的泥浆。
泥浆采用优质粘土。
泥浆性能测试均满足规范要求。
（4）搭设钻孔平台：
钻孔平台安置平衡和牢固，保证施工的顺利进行。
2.6、桩位图见施工图纸
2.7、施工方法
2.7.1桩施工流程
2.7.2测量定位
1、测量方法
首先，测量主管计算出桩的中心坐标，经过检核合格后。
现场控制网点用极坐标法放出桩的平面位置，附合到另一控制点上进行检查。
标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。
2、测量管理
⑴测量队伍
我项目部设专职测量人员，负责测量统筹管理和复核，经复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。
⑵测量仪器
测量班配备如下测量仪器和设备：
J2级全站仪1套（测角中误差±2″，测距精度3mm±2ppm）包括主机、脚架、棱镜和觇牌；DS3水准仪2套（每千米水准测量高差中数偶然中误差小于3mm）包括主机、脚架、水准尺和尺垫；计算机一台，钢尺2把（经过检定）。
2.7.3施工工艺
1、旋挖施工工艺
施工工艺流程：
测量放线→挖泥浆沟→埋设护筒→钻机钻头对正桩中心→成孔钻进至设计桩底→清孔合格→吊装钢筋笼→下导管→灌注混凝土→拔导管→钻机移位→养护
2、泥浆制备
（1）设置泥浆池和泥浆沟
①钻机开始钻孔前需要挖好泥浆沟，施工现场内设置4个泥浆池，两个在施工场地内，由于施工场地有限另外两个只能设置在施工场地外，泥浆池长为4m，宽为4m，高为1.8m；并在运用库内每两条横轴之间设置一条泥浆沟槽，连接到施工场地排水沟内，沟槽宽为300mm、高为300mm。
派专人对泥浆沟槽进行清理，保持施工场地的干净、整洁。
泥浆沟周围条件具备的地方打好提醒、围护标识，安装好泥浆循环污水泵。
挖好泥浆排放沟；在钻进过程中试验人员严格控制泥浆稠度、比重等性能指标。
②旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用膨润土和地下水制造护壁泥浆。
泥浆配比一览表
类别
泥浆配比（重量比）
水
膨润土
CMC
纯碱
1
6～10%
⑵各阶段泥浆性能控制指标：
表一：
注入孔口泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
测试方法
1
泥浆比重
≤1.10
比重计
2
粘度
16”-18”
肉眼观察
3
PH值
7～9
试纸
表二：
排出孔口泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
测试方法
1
泥浆比重
≤1.25
比重计
2
粘度
18”-22”
肉眼观察
3
PH值
7～9
试纸
表三：
清孔后泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
测试方法
1
泥浆比重
≤1.20
比重计
2
粘度
20”-24”
肉眼观察
3
PH值
8～10
试纸
4
含砂量
≤4%
试管法
⑶泥浆制备的技术及操作要求：
①在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。
②认真做好泥浆性能测试工作。
泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后测试一次。
③施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位2.0m。
⑷护壁泥浆再生处理
施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。
现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能），经测试合格后重复使用。
3、废弃泥浆处理措施
桩基施工，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，除采取利用现场挖方充分拌和后清运外，还根据现场场地情况，在桩基础施工区域外设置泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡，将作业面泥浆及时清到该晾晒区，晾晒到一定程度，及时运走，保证桩基作业面及施工现场的整洁。
2.7.4钻孔施工
1、施工顺序
试验桩基从现有填土自然地面施工，施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上。
2埋设护筒
⑴钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为1.5～3m，保证护筒底端坐在原状土层。
准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。
⑵采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直。
护筒周围用粘土分层夯实。
⑶护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
3、钻机钻孔
⑴钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
⑵开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。
钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
⑶钻进过程中，采用水平尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土。
⑷成孔深度要求进入持力层深度不小于设计要求的深度。
4、清孔
⑴旋挖钻机钻进孔深达到图纸规定深度，进行清孔，让钻机空转不进尺，同时置换泥浆，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，泥浆指标达到要求。
⑵清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔。
5、成孔检验
钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：
±50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：
0.5%），桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等，作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收。
2.7.5钢筋笼加工及吊装
1、钢筋笼加工
⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。
⑵平整钢筋笼加工场地。
钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀。
⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接，单面焊，焊缝长10d、双面焊5d，接头错开35d（d为钢筋直径）。
同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。
螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。
HPB235钢筋，Q235钢焊接：
E43系列；HRB335钢筋焊接：
E50系列；HRB400钢筋焊接：
E55系列。
⑷根据桩基设计情况，钢筋笼分2段，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。
报请监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。
⑸钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用16钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围布置纵向间距2m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。
⑹检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
2、吊装钢筋笼
⑴钢筋笼吊装采用8t履带吊或三角架起重起吊。
钢筋笼起吊时，钢筋笼采用第2加强筋处起吊。
⑵对吊点部位加强焊接，确保吊装稳固。
吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。
对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
⑶用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高。
⑷钢筋笼须下到孔底，如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊，向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土。
2.7.6水下混凝土灌注施工
1、导管和漏斗
⑴选择直径为30cm的导管，漏斗选择容量为1.5m3。
⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格。
⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。
漏斗安装在导管顶端。
2、浇注水下混凝土
⑴对混凝土的技术要求
桩设计要求混凝土强度为C30，配比由商品混凝土供应商提供，粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。
配制的混凝土应具有良好的工作性能。
⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。
混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象。
⑶导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。
灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
⑷混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。
混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。
每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。
混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
⑸混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
⑹混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立
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