电缆沟改造施工方案.docx

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电缆沟改造施工方案

三、施工准备

1、技术准备

1）、技术准备

经理部组织各作业队管理人员进入施工现场进行实施性调查研究，组织技术、生产、材料经营人员集中学习招标文件、施工图及技术规范，顺利接桩，复核水准点及桩位、编制施工组织设计，认真进行设计技术交底。

作好各种原材料试验及砂浆、砼配合比设计。

组织人员进行现场勘察，加强对现有构筑物及拟建构筑物的了解。

进行详细的勘察，确定现况各专业管线的位置、埋深及与拟建工程的关系，邀请业主和有关单位商讨处理方案，并积极推动实施，及时作出掘路改移管线的申请，向有关单位报批。

2）、建立测量控制系统：

在工程开工前，对设计定线，测量定线进行复测校正，并按施工需要测设满足精度要求的测量控制网，将定桩位置加以妥善保护。

2、施工材料准备

工程开工前编制材料计划，由经理部统一组织各种材料的采购和供应，需要办理厂商资审的，由厂商出具资料，及时进行材料报验。

完成各类结构物的模板设计及定购。

3、人员、设备、物资进场

按总体施工计划，陆续组织各种技术工人，机械司机等人员进场。

所有人员在上岗前3天到位，以便培训和组织工程技术交底。

按照施组中要求的设备型号分期、分批组织进厂，并检验，维修，以备工程开工后，尽快投入施工生产。

材料人员按照材料计划，进行材料采购，并及时安排进厂，为尽快施工创造条件。

四、主要施工方法

4.1　测量放样　

1、工程开工前对交接的桩点进行复核，在复核中如发现所交的桩实测成果与提交的成果数据对比有差异并超过规范闭合值时要及时将测设成果通知工程师加以确认和处理。

2、施工临时水准点及轴线控制桩必须设在稳固地段和便于观测位置，并采取保护措施，施工设置的临时水准点，轴线桩及构筑物施工的定位桩高程桩，必须经过复核，方可使用，并应经常校核。

3、由于本工程为改造工程，各区段改造结构差别很大，因此必须严格按设计图纸进行精确定位，标示出各区段的精确界线，交底到各个施工班组，以确保各区段能够严格按设计位置设计方案实施改造方案。

4.2、电力埋管施工

开槽→垫层、底板混凝土浇筑→安管→埋管试通、包封→井室结构施工→回填土

1、沟槽钢板桩支撑方案

1）钢板桩入土深度T取2倍的沟槽深度。

2）根据沟槽边线，先开挖钢板桩槽，宽度为0．60m，深度为0．50m左右。

采用挖掘机压桩机施工，为保证钢板桩的打入质量，采用夹板定位的沉桩方式。

3）打桩前应查明地下管线或地下构筑物，必要时将管线外露，采取施工保护后再打设板桩，或局部不打设板桩，采取其他支护措施。

4）钢板桩的排列根据土质和沟槽深度，采用间隔打入，稀列时每根钢板桩之间距离为20－25CM，密打时钢板桩采用正反扣。

5）打桩时钢板桩顶部戴钢帽，同时做到横平竖直。

当发现板桩入土过慢，回弹过大时，查明原困，处理后再可继续施打。

6）打桩前应查明地下管线或底下构筑物，必要时将管线外露，采取保护后再打设板桩，或者局部不打设板桩，采取其它支护措施。

2、土方开挖

开挖槽采用1m3的液压挖掘机挖土，挖土至1．5m时，应先距地面0．80m左右深度处布置第一道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不少于20cm；支撑采用Φ150×10mm钢管支撑，或者直径大于Φ200mm的原木做支撑。

在挖土至离槽底砼基础0．20m处加设一道临时支撑。

排管前，在砼基础侧面与钢板桩之间用短原木填塞稳固后，方可拆除临时支撑。

钢板桩支撑的水平间距离节长度在1．5m以下时不大于2．0m，钢筋混凝土承插管不大于3．00m，支撑的垂直间距不大于2．00m。

钢板桩沟槽挖土应与支撑密切配合，做到随挖随撑，采用机械挖土时，挖土与支撑更应配合密切。

沟槽开挖前必须弄清与施工相关的地下管线或构筑物情况，根据提供的有关图纸资料全线采用物探仪探查与人工开挖坑探相配合的方法，查明其情况，在地面做好标志，并向招标人提供探查报告；同时弄清施工时土质情况；探明地下管线现有具体位置；必须保证坑探开挖过程中的安全。

1）表清理整平完成后，测量管道中线、施放开槽边线。

机械开挖前施工人员应向操作人员详细交代现有地下构筑物情况（如地下管线等），以及挖槽断面、边坡坡度、堆土位置等，并设熟悉机械挖土安全操作规程的专人与司机配合。

根据图纸内容，本工程电力管线槽深在3～6.5m之间。

每次开槽前必须有安全员的安全交底，有施工员的技术交底，交底单必须有相关施工人员的交底签字。

槽深小于3m时，边坡为1:

1；3m～5m，边坡为1:

1.25；槽深大于5m时，边坡为1:

1.5；槽底高程详见污水工程施工图。

2）沟槽开挖前测量员测定管道中线、检查井位置，并报监理工程师验收，建立临时水准点；在沟槽的开挖过程中，测量人员随时检测沟槽的宽度、坡度和槽底高程，保证符合设计和规范要求。

挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动，应在槽底设计高程上预留不小于10cm土层，待勘探人员质量监督人员验收合格后、铺设砂石基础前，由人工清挖，且清挖时控制槽底高程和宽度，边清土边填筑砂石基础。

3）检查井基础处提前进行地基钎探，钎探点采用梅花状布置，间距1.5m。

沟槽施工中严格按照规范施工，做好边坡防护工作，设专职安全员巡视检查，有问题及时予以纠正。

4）距槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护栏，并围筑高0.5米、下宽0.5米、上宽0.3米的防雨水土埂，以防雨水冲槽。

5）挖土机不得在架空输电线路下工作。

当在架空输电线路一侧工作时，与线路的垂直≥3m、水平安全距离≥2m。

6）当遇到不允许放坡的情况时，局部开直槽，并根据情况采取局部支撑措施。

7）堆土严禁掩埋消火栓、各地下管道的井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属构筑物等。

8）上、下沟槽设置马道或安全梯，马道有红白相间的护栏；安全梯摆放扎实牢固。

10）验槽：

首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序。

其余各段沟槽，开挖至设计高程时，均应请监理验收并进行隐蔽工程签认。

11）若由于施工超挖导致地基土扰动，地基土质松软，或发现地质不均匀或地基土壤不符合设计要求，需要处理时，会同监理工程师、设计人员、勘察人员共同研究处理措施。

初凝后用木抹子收面，避免开裂。

砼成品由质控人员按规定做试块标养。

2孔Φ175+1孔Φ100排管断面图

12孔Φ175+1孔Φ100排管断面图

16孔Φ175+2孔Φ100排管断面图

2、垫层、底板混凝土浇筑

管道采用碎石垫层+C20砼底板。

沟槽边清底边支垫层模板（采用10*10㎝木方做垫层、底板模板），模板加固完成后复核垫层的中线及高程（垫层顶高程测设在模板内侧用红漆画“倒三角”标识），报监理验收合格后，浇注混凝土垫层，捣固密实，抹面平整，初凝后覆盖草帘等物并洒水养护。

垫层强度达到要求后，在垫层上弹出底板中线及边线，按照设计图纸要求邦扎钢筋、支模，每3米预留一根Φ6钢筋，长度可将电力埋管固定，并报监理工程师验收，合格后浇筑底板混凝土（C20），厚度为0.1m，严格控制基础顶面高程（底板顶高程测设在模板内侧用红漆画“倒三角”标识），浇注时采用平板振捣器进行振捣，3、管道安装

底板混凝土强度达到要求后，在地板上弹出电力管道中线。

管材安装前检查是否有损坏、管内是否有异物，不符合要求的管材不能使用。

连接管子时，应先在一根管的承口端头装上胶圈，在将另一根管的插口端头插入前一根管的承口，注意安装时防止泥沙、杂物的进入。

插口伸入承口长度控制在7cm，两管间留1cm可调节空隙，同时用管枕固定（管枕每根管3道），管道安装完成后用预留钢筋将电力埋管固定在底板上，防止浇筑混凝土时漂管。

铺设后的排管管口需临时封闭以保持管内清洁，在试通、穿缆时打开。

4、埋管试通、包封

管座模板采用钢模或木模拼装，后背采用钢管、方木支撑加固。

平基表面处要求对其凿毛，模板与管子之间用5cm小方桩支撑。

模板使用前刷涂模剂，模板间用密封带填实，挂线拼装直顺、严密，支撑牢固，防止跑浆、跑模。

电力埋管包封采用现浇C25混凝土包方，浇筑前复核管线的中线及高程（包封顶高程测设在模板内侧用红漆画“倒三角”标识）浇筑时两侧同时下砼，采用压茬赶浆法振捣，严防漏振，保证混凝土密实，表面平整、顺直。

铺设管道沟槽挖好后，应予找平，在沟底浇注100mm厚的砼基础，待凝固后把电力管两端用木块固定，用水泥砂浆把电力管的“胸腔”和距基础之缝隙填满。

多根管水平排列，管道中心距250mm，多层排列时，应先将首层管道间隙灌满水泥砂浆后，再打一层40mm厚的砂石混凝土待凝固后，将第二层管依次码上，而后在周围打上100mm的包封层。

混凝土包封浇筑完成并且初凝后用草帘覆盖洒水养生。

混凝土强度达到要求后进行拆模、清理槽底为土方回填做准备。

要求混凝土表面平整、无断裂、无波浪、无明显接茬，混凝土表面不起皮、不粉化。

完成一段管道安装后应采用Φ140×1000钢管拉棒试通，通过者为合格。

5、现浇混凝土检查井

井室模板采用定型组合钢模板拼装，依据设计电缆托架的安装位置留置预埋铁。

垫层→底板施工→侧墙、顶板施工→井筒砌筑→接地装置安装→土方回填

1）、垫层

垫层混凝土设计厚度10cm。

垫层模板采用10*10方钢，支撑采用短钢筋在方钢内外侧固定。

垫层混凝土用溜槽浇注，平板式振捣器振捣。

有地梁、集水坑的提前将梁槽挖好、模板拼装加固完成，地梁垫层与井室垫层同时浇筑。

混凝土初凝后覆盖养护，避免混凝土表面开裂。

2）、底板施工

到达现场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合格证，经技术质量人员初步检验后方可入场，进入现场的钢筋应当分类码放，并进行标识。

现场试验员按照批量取样试验，由中心试验室出据合格证明后方可使用。

钢筋加工前须除锈调直，钢筋绑扎时应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油脂和其它杂物。

加工成形的钢筋必须分类码放，挂牌标识，标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位，并设专人看管。

钢筋绑扎时，接头要错开，分布筋搭接长度不小于10d，绑扎要牢固，形状一致。

为保证钢筋保护层厚度，需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块，上面预插绑丝。

垫层混凝土达到设计强度后，由测量人员用墨线弹出底板钢筋位置线，按照设计图纸，绑扎底板钢筋。

底板模板采用定型钢模板拼装而成，模板缝用5mm海绵条粘贴，防止漏浆。

第一次混凝土浇注高度为底板以上30cm，两次浇注的接缝按施工缝处理。

内模采用5cm钢管对顶支撑，外模采用顶丝稳固支撑在沟槽边坡上。

混凝土浇注前，挂小线调整模板直顺度，模板上口用短方木支撑，混凝土浇注时剔除。

用空气压缩机清除模内杂物后，用泵车浇注底板混凝土。

下灰时，首先浇注底板中央部分，然后从两侧侧模下灰，直至混凝土表面逐渐升高至底板以上30cm，并适当控制混凝土浇注速度，以便侧墙混凝土能够成型。

底板混凝土采用插入式振捣器振捣，并特别注意下底板侧模部位混凝土的振捣，防止气泡在底板侧模表面聚集。

混凝土初凝后，用铁抹赶光压实，保证表面平整光滑。

3）、侧墙、顶板施工

侧墙顶板混凝土一次浇注成型。

所需混凝土一律采用商品砼，罐车运输，泵车浇筑。

所用混凝土标号为C30，抗渗要求为S6。

首先安装侧墙顶板内模。

内模采用大幅定型钢模拼装而成，用钢管、顶丝对顶支撑体系支撑，确保内模稳固。

混凝土两次浇注的接缝按施工缝处理。

用钢钎对混凝土表面进行凿毛处理，用钢丝刷清除侧墙预埋钢筋表面的灰浆，施工缝处的浮料、尘土清理干净后，绑扎侧墙顶板钢筋。

钢筋绑扎时符合下列具体要求，①钢筋交叉点用绑丝扎牢，不得有漏绑现象。

②板和墙的钢筋网，必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。

③梁和柱的箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。

④搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

⑤受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端作弯钩处理，二、三级钢筋可不作弯钩。

⑥钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。

⑦钢筋搭接长度不小于35d。

⑧各受力钢筋之间绑扎接头位置相互错开。

⑨安装钢筋时，配置的钢筋级别，直径，根数和间距均符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。

绑扎侧墙钢筋时，注意预埋电缆支架固定螺栓及接地扁铁预埋件，施工时可根据实际情况将预埋件与钢筋焊接，防止振捣时预埋件出现偏位。

侧墙顶板钢筋验收合格后，安装侧墙外模。

外模采用定型钢模拼装，用黑钢管与蝴蝶卡的组合体系可靠地支撑在沟槽土壁上。

浇筑顶板时，对顶板的铺灰厚度、灌注顺序应对施工人员交代清楚，以确保混凝土浇注一次成型。

混凝土初凝后，用铁抹赶光压实，覆盖洒水养护。

在顶板混凝土达到设计强度以前，严禁拆除内模支撑。

模板拼缝必须严密，每两块模板间卡扣数量不少于2个，模板安装必须牢固垂直，模板平整度、垂直度及结构尺寸必须满足设计及规范要求。

安装模板前，再次清除施工缝部位的杂物，模板板缝间用海绵条粘贴密实。

模板必须涂刷脱模剂，涂刷均匀、完全，不得遗漏，严禁在绑扎完的钢筋上直接刷脱模剂，砼及钢筋上不得粘有脱模剂。

模板与钢筋之间用同标号混凝土垫块支垫，保证混凝土保护层厚度。

模板支撑必须牢固，支撑后背在土体上时加设木垫块，严禁直接撑在土层中或用砖作垫。

斜向支撑必须在撑与垫间加设木楔并卡实，不得松动。

内支撑必须加设剪力撑，以防模板歪斜和砼浇筑时跑模。

模板及支撑安装完毕，须经监理验收合格后方可浇筑砼。

施工工艺流程图

侧墙顶板混凝土用泵车浇注，两侧墙对称下灰，适当控制浇注速度，减轻混凝土对侧模的冲击力，防止跑模。

侧墙混凝土分层浇注、振捣，每次振捣，振捣棒插入前一次浇注表面10cm，振捣至混凝土表面不再有大量气泡冒出为止。

混凝土振捣遵循“快插慢拔”的原则，顶板底板振捣按照梅花状布置，侧墙每隔５０公分振捣一次。

混凝土浇筑后必须进行养护，常温下洒水养护，高温时要覆盖草帘子。

拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走整理好，清扫干净，按规格分类码放整齐。

接地装置根据设计要求，按给定位置设置。

墙中心预埋隔水钢板及接地引线。

接地铁件均要喷锌，接地极应打入地下2m。

接地引线转弯后与接地扁铁顺搭焊接，搭接长度不得小于10cm。

接地装置全部要求三面焊接，焊缝饱满不咬肉，焊点清除焊渣后涂防锈漆。

接地装置完成后，请监理及管理单位合验并进行接地扁铁电阻摇测，电阻不大于0.5Ω后方可回填，否则采取加装接地装置的措施直至电阻值合格。

井筒砌筑：

先将Φ800钢筋砼企口管承口向下安置在人孔上，与人孔同心，然后按设计要求用冲击钻打孔（爬梯孔），将爬梯安装就位，并在管壁外侧用钢筋横向焊劳（铁件喷锌处理），最后在管壁外侧砌筑非粘土砖，到达设计高程后安装井盖

6、土方回填（警示带铺设）

1）、电力管道施工完成后采用人工回填土，电力埋管包封顶上50cm处埋设警示带2道，保证管线安全。

混凝土结构经监理验收合格后，进行沟槽回填作业。

回填前，彻底清除槽底的积水、木料等杂物。

沟槽分层对称回填，两侧回填高度差不得大于25cm，采用蛙式振捣器振捣夯实，沟槽宽度不便于机械作业时，采取扩槽措施。

回填至结构顶时，改用人工夯实，回填至结构顶板以上50cm后，方可采用机械碾压。

回填检查井四周时，注意对检查井筒的保护，防止损坏。

2）.回填前，试验员、质检员事先按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密实度，选择合格的土源。

在土中不应含有粒径大于3㎝的砖块，粒径较小的石子含量不应超过10%，不能用淤泥土、液化粉状砂、细砂、粘土等回填。

3）.沟槽回填应分层进行，在检查井外井壁上、沟槽两侧做好每层回填土虚铺厚度标记，管线或方沟两侧应同时对称回填夯实以防管道位移，高差不超过20cm，每侧分段回填时，相邻两段接茬做成阶梯型，每层台阶宽度不小于30cm，回填施工段分界应在两个检查井之间，禁止在检查井处分界、做假台阶。

沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高向低分层进行。

4）.回填时必须保证管道的安全，管道两侧和管顶以上50cm范围内采用蛙式夯夯实，回填土压实每层的虚铺厚度在15~20cm，管顶50cm以上采用机械压实，每层虚铺厚度不超过40cm，重叠宽度不得小于20㎝。

5）.回填土夯实夯夯相连，确保无漏夯，压路机压实时，碾压轮迹重叠宽度大于20cm。

回填时在管顶上500mm内不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质。

6）.井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。

并在检查井四周、沟槽边坡标识每层回填土的虚铺厚度高程，每层回填土完成后按照规范规定进行压实度检测并报监理工程师验收。

五、贝雷架施工

1、贝雷架工艺流程

2、技术措施

2.1、管道支架制作规定

管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接质量应符合设计文件和有关施工验收规范的要求。

支架底板及吊架弹簧盒的工作面应平整。

管道支架焊缝应进行外观检查，焊缝应均匀完整，外观成型良好，不得有漏焊，欠焊，裂纹、姣边等缺陷。

制作合格的支架成品应及时进行防腐处理，防腐层应完整，厚度均匀。

管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。

2.2、支架制作

1.根据工程需要，所有安装机械，设备，工具，材料准备齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。

2.提出需要与土建单位配合的工作计划。

3.对所有参加施工人员进行安全，技术交底工作，安装前熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

4.零部件应按施工顺序及进度计划分期分批进入施工现场，并按指定地点堆放,委派专人保管，安装前必须认真清点，检查，对在运输过程中损坏的零部件必须增补或修改，合格后方可使用。

5.安装施工用电源，由甲方自定，人员食宿由施工单位自行解决。

2.3材料要求

1.所订购的钢板、型材，厂家必须按设计标准完整地提供炉批号、质保书以及提供设计规定的有关试验报告，所用的钢材必须符合有关文件的要求，并具有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫，磷及碳含量的检测报告等。

2.钢材、型材进厂时，每件表面应有清晰的标记、牌号、炉批号、尺寸、钢厂名称或代号；进出厂、库应严格按ISO9001：

2000质量体系的要求执行。

当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

3.在制作和安装过程中，要做好各工序验收工作，合格后才能进行下道工序施工。

4.制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均要具有相同的精度，并定期送计量部门检定。

5.焊接材料根据图纸设计的钢材性能，并结合我公司的施工设备及工艺，所用焊材必须符合GB5117、GB5118、GB5293、GB8110的规定。

6.焊接材料的选用：

手工焊：

连接采用E50焊条，E4301~E4313焊条。

自动焊或半自动焊：

采用H08，配合中锰型或高锰型焊剂。

7.焊接材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

8.施工时需对钢材进行表面预处理，预处理方法采用手工或机械除锈，除锈质量等级要达到设计要求。

9.涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

2.4支架加工制作

1.放样

按照要求的安装尺寸和孔距；以1：

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

2.切割

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

3.钢板厚度大于6mm时应开坡口。

支架组装经检验合格后方可焊接。

4.平直焊缝应采用自动焊机焊接。

焊缝高度应符合图纸要求。

焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

5.预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。

打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。

除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。

质检部要做好除锈检验、验收记录。

2.5混凝土基础支架

本工程基础混凝土，基础混凝土浇注完毕后要马上进行校正模板口，发现问题要马上处理以防混凝土凝固以后发现问题无法处理。

基础浇筑前，地脚螺栓用自制的样板固定，同时测工认真核对地脚螺栓位置和尺寸。

混凝土浇筑完后，养护时间为2～3天，即可拆模。

如发现有蜂窝麻面现象，要将其表面凿毛、洗净后用1：

2或1：

2.5水泥砂浆摸平压实。

2.6焊接和焊接验收

对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

2.7涂料施工

1.表面预处理

1）钢材在涂装前表面预处理按设计要求的防腐方法进行，并达到规定的预处理效果。

2）预处理前钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、涂层等物应清除，并无可见的油脂和污垢。

3）除锈后的钢材，应用刷子或无油、水的压缩空气清理，除去锈尘等污物，并在当班涂完底漆。

2.涂装施工

本工程涂装施工可采用刷涂。

刷涂是以刷子用手工涂漆的一种方法。

刷涂时应按下列要点操作：

刷涂应遵循先难后易、先里后外、先上后下、先左后右、先边后面五个原则。

刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。

干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平、和修饰3道工序操作。

对于干燥较快的涂料，应从被涂物的一边按一定顺序，快速、连续地刷平和修饰，不应反复刷涂。

刷涂垂直表面时，最后一次应按光线照射方向进行。

漆膜的刷涂厚度要均匀适中，防止流挂起皱和漏涂。

六、新增设备基础施工

1、根椐设计图标高、开挖边线、边坡线采用小型挖掘机开挖、自卸汽车外运土方。

开挖时按设计图标高、尺寸进行开挖，开挖时必须分层开挖，严禁大锅底开挖。

2、基坑整平夯实后铺设30cm厚级配砂石基层，级配砂石垫层材料要求应质地坚硬，不含杂质，碎石最大粒径不超过4cm；碎石垫层应有较良好级配，施工时按配合比摊铺混合料，采用人工拌和。

摊铺好的料采用打夯机碾压成型。

3、在整平后的砂石垫层上浇筑C15混凝土垫层，砼垫层厚10㎝，经平板振动器震实后，再用4米铝合金直尺刮平，砼浇筑后铺麻袋洒水养护。

养护期内，施工人员不得在砼垫层上走动。

4、绑扎钢筋、立模，模板采用钢模，模板要求支撑牢固，纵向顺直。

砼震捣方法为插入棒震捣，表面采用铁板压平砼灌注，完毕后必须加强养护，保护砼不产生裂缝。

七、预制钢筋混凝土装配式直线工井

7.1工艺流程

工艺流程如下：

施工准备→基坑开挖及坑壁支护→地基处理、垫层施工→井室拼装、连接管道→盖板吊装→回填→井盖安装→验收。

7.2施工操作要点

7.2.1高程复核

测量放线用全站仪进行直线工井位和水准仪进行高程复核.

7.2.2直线工井底基础施工

进行基底处理，按规范进行高程、平整度、地基承载力等项目的检查。

地基承载力特征值符合设计要求（无要求的应达到100kPa）。

垫层注意控制高程和水平。

7.2.3井室拼装、盖板吊装

装配式预制直线工井吊装使用16T汽车吊，各调节拼块之间，垂直方向的接缝为企口连接，由1:

2防水水泥砂浆或聚氨酯搀和水泥砂浆密封。

安装时注意井室垂直，注意井室预留口轴线与管道轴线相符合。

盖板安装注意平整，高程控制低于路基顶标高。

7.2.4管道与直线工井衔接

直线工井与管道连接一般采用管顶平接，用1:

2防水水泥砂浆或聚氨酯搀和水泥砂浆嵌缝封堵。

具体做法为：

在管道伸进井室前，在管道下部120度范围内座防水砂浆，挤压管道使防水砂浆与管道连接密实，以砂浆外溢为宜。

将管道