水稳底基层方案.docx
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水稳底基层方案
1、编制依据
《太原市汾东商务区大运路（通达街-十号线）道排工程施工图》
《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
合同专用条款
施工现场实地考察
2、工程概况
2.1总体概况
本次大运路设计全长4.42公里。
其中从通达街到化章街为现况路，长1.26公里，沿途经过亚宝药业、智博公司;两侧多为企业和建筑工地。
化章街至终点十号线，长3.16公里，道路穿过圪塔营村后向南，进入农田，途径薛店村西侧，终点到达小店区顺发养殖园区。
沿线有多条退水渠及灌溉渠。
2.2道路水稳基层概况
大运路道路基层厚度为55厘米，底基层分两层第一层15厘米，第二层20厘米，底基层水泥稳定碎石中水泥剂量暂定3.5%（重量比），强度要求七天浸水抗压强度不小于2.5Mpa。
4、施工部署
4.1组织部署
为了确保工程质量及工程如期完成，我部设立现场指挥部，统一协调施工中各项工作。
成立组织机构，责任分工到位，确保施工优质完成。
4.2试验段选择
根据我标段路基成型情况，确定试验段选选在K0+060—K0+460段道路右幅，全长400米，总面积6000平方米。
4.3虚铺系数确定
本标段水稳底基层厚度为15cm和20cm，基层厚度为20cm，根据以往经验确定虚铺系数为1.3，底基层虚铺厚度分别为15×1.3=19.5厘米,20×1.3=26厘米。
4.4开、竣工日期
2011年10月27日—2012年7月31日
4.5劳动力计划
（见后附人员配备情况一览表）
4.6机械使用计划
（见后附机械设备准备情况一览表）
4.7材料准备
使用经过太原市市政公用工程质量监督站审批的太原市荣泰筑路材料有限公司、太原市晋源区龙山建筑工程处的水泥稳定碎石，已经监理工程师批准。
4.8技术准备
4.8.1技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。
4.8.2测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出桩位线及高程点，做好记录，报监理验收。
4.8.3试验人员对水泥稳定碎石进行复检，并在铺筑前准备好各项试验的器具，做好试验记录。
4.8.4质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。
4.8.5安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保基层、底基层施工的安全顺利进行。
4.8.6材料准备：
所用的各种原材，应认真筛选，经检验合格，并经监理工程师批准。
4.9场地准备
4.9.1对已经交验路床进行清扫、洒水，为铺筑底基层水稳创造条件。
4.9.2施工用水
采用水车运至施工现场。
5、施工方法
总体施工工艺流程：
测量放线→清理路床→混合料的制备与运输→混合料摊铺与压实→养生
5.1测量放样
按照设计标高在底基层中线位置每隔5m放置标高控制墩，用6米铝合金梁控制底基层摊铺标高。
5.2清理路床
摊铺前派人清扫路床，将表面松散浮料清除和处理局部路床缺陷，并用洒水车洒水湿润。
5.3混合料的制备与运输
搅拌厂采用WCB500水泥稳定碎石连续型搅拌机，配比准确，拌和均匀，用自卸车运到摊铺现场，为防止水分损失和沿路飞扬，运输过程中采用帆布覆盖。
5.4混合料摊铺与压实
5.4.1混合料摊铺与整形
a水稳底基层混合料采用两台德国进口摊铺机ABG423进行阶梯式摊铺，摊铺机宽分别为7.5米，水稳底基层宽度15.75米。
施工时要保证拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，两台摊铺机的前后距离保持在5m～10m左右。
为避免摊铺机停机待料，保证摊铺的连续性,每台摊铺机前等候卸料的运料车不少于5辆。
b因本路段底基层厚35厘米，我单位将采取两次摊铺一次成型的施工方法进行，在底基层24小时之内进行第二层摊铺。
c摊铺时摊铺机按1～1.5m/min的摊铺速度进行摊铺。
d摊铺机在摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器均匀旋转供料，供料高度控制在螺旋布料器纵向2/3高度的位置。
e在摊铺机后面安排专人找补粗细集料离析现象，当摊铺5～10m后，用细线横向检查摊铺厚度，横坡调整无误后继续摊铺。
5.2.2混合料碾压
a混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。
首先采用SXM220振动压路机关闭振动进行静压，前进速度25～35m/min，然后采用SXM220振动压路机静压一遍，振压两遍，前进速度35～45m/min，然后使用三钢轮压路机碾压两遍追密，最后使用三钢轮压路机静压收面，前进速度35～45m/min。
在第一次摊铺时每压完一遍质检人员随时检测压实度，以确定基层施工的碾压遍数，作为今后指导大面积施工的依据；测量人员用水准仪测量确定各层的松铺系数，确保水稳层顶标高程符合规范要求。
b混合料碾压时由两侧向中心碾压，每道碾压与上道碾压相重叠50～70cm，压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度达到97%以上。
c碾压过程中，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖彩条布，以保证基层表面不受破坏。
6、混合料养生
养生期间底基层上界面24小时持续洒水，保持界面湿润并且养生时间不少于7天，养生期间应封闭交通。
7、过程检测
序号
检测项目
检测方法
检测频率
1
纵、横断面
高程
水准仪
压实度合格后每200m测4个断面
2
压实度
灌砂法
每振动碾压1遍后测1次
3
厚度
尺量
压实度检测同时进行
4
平整度
3m直尺
静压1遍、振压1遍后各1次
6
宽度
按边线桩尺量
边线处逐桩检查
7
强度
7天无侧限
每班
8
含水量
酒精燃烧法
到场后、碾压前各1次
8、施工缝处理
8.1横向接缝
8.1.1用摊铺机施工，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；
8.1.2人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；
8.1.3方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，高度应高出方木几厘米；
8.1.4将混合料碾压密实；
8.1.5在重新开始摊铺混合料前，将方木和砂砾或碎石除去，并将下承层顶面清扫干净；
8.1.6摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
8.1.7如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新混合料。
8.2纵向接缝
8.2.1应避免纵向接缝。
标准段用两台摊铺机一前一后相隔约5～10m同步向前摊铺混合料。
8.2.2在不能避免纵向接缝时，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：
a在前一幅摊铺时，在靠中央一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度与混合料的压实厚度相同；
b养生结束后，在摊铺另一幅前，拆除支撑方木或模板。
8.2.3另一个做法是在保证前一幅摊铺时间不超过2h，后一幅摊铺时摊铺机熨平板与前一幅混合料搭接不小于20cm继续摊铺，前一幅碾压时搭接边缘预留50cm不碾压，与后一幅混合料同时碾压。
9、质量保证
9.1质量保证措施
9.1.1加强施工测量工作，确保基准线的准确，并利用允许误差调整横坡度以保证结构层厚度满足设计要求。
9.1.2对料场提出具体要求，要求其出场混合料的含水量比最佳含水量提高1～2％，以使摊铺完成后碾压时的含水量接近最佳含水量。
9.1.3在运料至现场卸料和摊铺过程中，如果发现混合料中有灰块、灰团等要随时发现，随时敲碎，并与其它混合料搅拌均匀。
9.1.4在摊铺过程中如有粗细集料窝或粗细集料带等现象，应用人工处理进行消除。
具体方法是将粗细集料窝或粗细集料带铲除并以级配均匀的混合料补充。
9.1.5若压实后发现粗细集料窝、灰条、花面以及因含水量多少造成的松散、软弹等现象，要进行处理，方法是彻底挖除，并用级配均匀的混合料补充人工摊平，然后用压路机碾压，处理厚度不小于10cm。
9.2质量检验标准
9.2.1外观鉴定
a表面平整密实，无坑洼、无明显离析。
b施工接茬平整、稳定。
9.2.2实测项目
水稳底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法与频率
基层
1
压实度
（%）
代表值
97
按附录B检查，
每200m每车道2处
极值
92
2
平整度（mm）
12
3m直尺：
每200m测2处10尺
3
纵断高程（mm）
＋5，－15
水准仪：
每200m测4个断面
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
5
厚度（mm）
代表值
－10
按JTJ034-2000检查，
每200m每车道1处
合格值
－25
6
横坡（%）
±0.3
水准仪：
每200m测4个断面
7
强度（MPa）
符合设计要求
按JTJ034-2000检查
10、质量通病及预控措施
10.1混合料摊铺时离析
10.1.1成因
a出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。
b摊铺时，摊铺工具使用不当，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。
10.1.2预控措施
a进混合料前，先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
b严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。
10.1.3治理方法
a机铺完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。
扫嵌后，适当洒水并及时碾压。
b基层表面出现小范围细料集中，及时进行翻晒，挖深10cm以上。
洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊平、碾压，并与周边接顺。
c对于离析严重的情况，应挖除、重铺。
10.2混合料碾压时弹软
10.2.1成因
混合料含水量偏大，细料过多。
10.2.2预控措施
混合料中的含水量，须符合设计要求。
如摊铺时发现个别料车含水量过高，另行堆放，集中处理。
10.2.3治理方法
混合料过湿造成“弹软”，则应停止碾压，把不合适的材料进行清除，进行重新铺设。
10.3施工接缝不顺
10.3.1成因
a先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。
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