设备监理师执业资格考试重点设备质量监理.docx
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设备监理师执业资格考试重点设备质量监理
质量是一组固有特性满足要求的程度强调符合标准和满足顾客的要求，包含产品质量、过程质量、体系质量。
质量特性－是产品、过程或体系与要求有关的固有特性。
某些产品的赋予特性如交货期或运输方式对服务业就是固有特性。
硬件和流程性材料：
有性能、适用性、可行性、安全性、环境、经济美学性服务质量特性:
服务的舒适性、安全性、时间性、功能性、经济性、文明性软件类质量特性:
功能性、可靠性、效率性、可维护性、可移植性、保密性、经济性等
设备工程质量要：
满足法律法规、技术标准、合同文件及相关方要求
设备工程质量的特点⑴设备类型多、数量大，技术含量高。
⑵质量影响因素多－人机料法环等多方面因素⑶质量波动大－质量影响因素的多样性导致质量波动性⑷质量问题的隐蔽性⑸质量问题不易诊断和处理⑹协作的广泛性设备工程质量管理
质量管理的职能通过建立、实施、保持和持续改进质量管理体系来实现。
特征：
⑴全部活动围绕质量目标进行产品生产，使质量形成过程受控；⑵质量管理目标是确保产品、体系过程的固有特性达到规定要求；⑶质量管理通过相关的作业技术和活动进行控制，实现规定要求；⑷质量管理要求不断变化，其内容和方法具有动态性，应不断完善和改进。
设备工程质量的形成过程（设计、采购、制造、安装调试）
设计过程是设备工程质量形成的关键环节，设备固有质量在设计阶段完成。
具体的设计质量职能如下：
⑴掌握需求和技术经济分析，确定质量特性（关键质量特性），确保设备质量具有竞争力和适宜的水平。
⑵遵守设计程序，执行质量法规和标准，控制评审环节。
⑶运用设计验证手段，确保设计质量。
⑷做好设备质量特性重要性分级和传递，为采购、生产、服务提供和监视测量装置控制等环节提供依据。
采购过程是设备工程质量形成的重要组成部分
制造过程是设备从设计质量转化为实物质量的重要基础性环节，依据生产技术准备所提供的各种技术条件，按工艺要求，生产出符合设计规范（图样、质量标准）的产品，并控制符合质量的稳定性。
该过程是设计、工艺、工装设备、计量检验、安全文明生产的综合协作过程。
具体质量职能是：
⑴严格贯彻执行制造质量计划。
⑵加强工序质量管理。
⑶做好质量问题的处理。
安装调试过程是设备工程质量形成的重要一环。
安装过程要求如下：
⑴设备定位必须符合平面图和安装施工图的要求和规定，满足生产工艺要求。
⑵保证设备基础的坚固性，以能承受设备自身重量和运转的振动及惯力。
⑶设备调平校正必须按照规范要求保证设备的稳定性。
⑷加强对设备装配、连接及固定等过程的质量管理。
做好调试工作：
分部试运后进行分系统试运，再进行整套系统的启动试运行，含空、带、满负荷调试等几种类型。
设备工程质量管理依据1国家及地方政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规性文件2合同文件（承包合同、采购合同、监理合同）3设计文件（加工制造、安装调试蓝图、图纸、技术说明书等）4质量标准、技术法规、规程等专门技术性依据
质量管理遵循的原则1满足顾客质量要求，坚持持续改进2以预防为主，过程与结果并重3坚持质量标准，综合运用质量管理的工具与方法4坚持质量管理的系统过程，实施重点控制5坚持质量与经济的统一
设计过程设备监理工程师主要任务：
八项审查：
审查设计依据、技术和工艺、计算方法、公式和参数；审查选用的设备是否满足工艺、使用功能要求及基础设计和预埋设计是否正确；审查设计输入内容和规格要求。
一项审核：
审核设备设计分包单位的资质并进行监理。
采购过程设备监理工程师的主要任务：
选择合适供应商，做好设备采购合同的审查工作，协助业主签订设备采购合同，并对设备采购合同的履行实施监理，做好设备催交、检验与验收和设备采购质量记录。
制造过程监理工程师主要任务：
设备开发设计－生产技术准备／生产资源准备－零部件工－设备装配调试－凃漆防锈和包装等制造全过程实施质量管理。
审查设计文件及原材料外购外协件证明书及合格证书、审查防锈处理和包装运输储存等是否符合标准和规定要求。
重点掌握主关件生产工艺规程和检测要求及不合格零件处理情况；检查零部件加工制造情况，监督装配过程和整机性能检测。
安装调试过程监理工程师主要任务：
审查审查安装调试单位资质、施工技能水平和施工组织设计。
见证参加进场设备开箱检验、做好隐蔽工程检查验收、负责分项分部工程验收签证。
验收踪检查安装调试过程，控制设备安装调试质量，并评估作出评估报告。
设计管理目标要求：
适用、可靠和经济性适用是指满足工艺和使用功能的要求可靠性是指设备在预定的时间内安全、稳定的保持设备原有的适用性
设计过程类别划分：
①单台设计、成套设计、安装调试设计②设备的开发设计过程包括（以单台为例）初步设计、技术设计和工作图设计
初步设计，又称方案设计，是决定设备概念质量的基础。
初步设计（方案设计）编制技术任务书—是技术设计和工作图设计依据。
初步设计的评审满足用户或市场对设备适用性需要的程度
技术设计，把设备概念质量转化为设备规范质量的关键环节。
工作图设计是把设备概念质量转化为设备规范质量的关键步骤。
工作图设计的输出与后续工作：
完成开发设备的全套图样和技术文件。
设计过程是设备质量形成的关键过程，按照过程化控制方法对设计过程进行管理，保证达到适用可靠和经济等方面要求
设计质量控制：
1设计策划和目标；2设计输入；3设计输出；4设计评审；5设计验证；6设计确认；7设计更改。
设计策划和目标：
设计策划结果形成设计质量计划，并在此阶段制定出该阶段进度计划。
计划文件包括项目质量目标和质量管理要求外，还包括以下内容：
①项目概况；②设计范围及分工；③设计指导思想及原则④雇主对设计的特殊要求；⑤设计人工时估算及设计组织；⑥控制设计进度的里程碑计划；⑦设计采用的标准规范等；⑧设计各阶段设计评审和验证的安排；⑨必要附件（合同或任务书、资料、数据、进度计划表）
设计输入：
应予以规定并形成文件。
包括：
①功能和性能要求；②适用的法律法规要求；③以前类似设计提供的适用信息；④设计所必需的其他要求。
设计承包商应组织进行设计输入的评审，审核设计输入的有效性、完整性、适宜性，对不完善的、含糊的或矛盾的问题，应在设计输入投入使用前妥善解决。
设备设计承包商应评审并记录所有有关的设计输入。
评审中注意点：
☺设计输入应尽可能详尽说明所有要求，为设计奠定基础提供统一途径；☺应考虑合同评审结果（满足两个要求所规定的细节）；☺发现设计输入不完善、含糊或矛盾，应要求与提供者共同解决。
设计输出：
应形成文件并依据设计输入的要求进行验证，确认满足设计输入的要求。
设计输出必须达到以下4项要求：
⑴应具体规定不同设计阶段输出的设计文件及要求；⑵通过设计评审、验证和验证性试验，使设计输出满足设计输入要求；⑶确保设计文件符合有关标准和法规要求；⑷设计应标出与设备安全和主要功能关系重大的质量特性，以便在后续过程中重点采取控制和验证措施。
设计输出在发放前应进行评审，直至最终审批。
设计评审：
要点设计评审是设计质量管理的作业技术和活动，是为确保设计的适宜性、充分性、有效性和效率，以达到规定目标所进行的活动。
对影响设计质量目标的关键决策点评审的主要内容包括：
①与顾客需要和满意有关的项目；②与设计规范和服务要求有关的项目；③与工艺规范和服务要求有关的项目。
设计评审注意：
每次设计评审会议应确定主要议题.设计评审必须有准备有计划、有议程有记录。
确定设计评审点和评审内容，制定评审大纲。
设计验证活动包括：
①变换计算方法进行设计计算；②把新设计与已证实的类似设计比较；③对性能和强度进行试验和证实；④对不同设计阶段的设计成果进行评审。
⑤设计评审也是一种验证。
验证结果及任何必要措施的记录应予保存。
设计确认：
在设计完成之前，对最终产品进行的确认。
是批准设计生效，进入生产制造阶段的先决条件。
设计确认中所进行的检查、试验和证实的结果应包含在设计记录中，且必须按顾客的项目时间要求进行设计确认。
对无特定预期用途的设备产品，可只进行验证而不需设计确认。
设计变更控制对设计变更或修改,原因如下6方面:
①设计评审、验证、确认要求变更;②业主或分包商对性能或可靠性有新的要求;③设计初期的失误或误解产生的问题而在随后也未得到改正；④希望设计结果更有利于生产、检验、试验、服务或维护的进行；⑤有关健康、安全、材料使用方面的法规要求发生了变化；⑥纠正措施或预防措施要求更改。
设计变更控制的基本要求（9项）①设计变更不得违反必须贯彻的法律法规，不得背离或降低业主的质量要求和降低产品质量；②设计变更应按规定的程序进行；③只允许指定的设计负责人对其负责的设计变更；④正式生产的设备设计变更，必须开具变更单作凭证，经工艺及有关部门会签、标准化部门审查、主管部门审核批准后才能生效；⑤凡影响互换性的设计变更必须附加或变更零部件编号的修改识别码，以利于技术状态管理和生产管理；⑥对通用零部件变更方法和步骤应做专门的规定；⑦图样及设计文件变更必须与相关设计文件同步修改，以确保图样和文件的正确统一；⑧当重大变更或变更部位较多影响设备质量时，应再次进行设计评审和验证；⑨所有变更活动应予记录。
注意：
设计变更应按程序进行，对设计变更应加以标识和形成文件，要由相应的授权人员评审并批准。
设备采购过程:
直接影响设备质量的关键环节。
采购是向合格的供应商采购符合设计所规定的各项技术要求及标准规范的设备，要求做到技术先进、生产适用、安全可靠、便于维修、经济合理。
采购注意事项：
①设备效率必须满足产量需要，且留有余地；②设备精度能稳定满足工艺要求，有足够精度储备；③适应新产品开发要求；④操作简便，维修方便；⑤符合国家有关劳保、环保等法规的规定；⑥设备具有较低的能量消耗；⑦与项目其他设备关联性、成套性符合要求⑧交货期能满足需要，价格合理；⑨制造厂家为用户解决产品质量问题，及时供应备件，提供良好售后服务，有良好信誉
设备采购工作程序：
①编制采购计划；②确定合格供货商；③编制询价文件及报价评审；④召开供货商协调会及签订合同；⑤调整采购进度计划；⑥催交；⑦设备及散装材料的检验、监制；⑧包装运输；⑨现场交接及收尾服务。
采购工作主要任务：
按照设计部门提出的设备散材请购单要求的技术规格、数量和进度计划要求的交货期，通过询、报价等程序，以经济合理价格签订订货合同，完成的标志是采买双方正式签约，完成订货合同。
工作重点：
采买时，要综合分析与价格有关的系列问题：
选择合适的进货时间和批量，合理的付款方式和付款货币，选择可靠的供货厂商。
签订合同时，要千方百计化解风险，减少损失，增加效益，以降低整个工程造价。
采购工作范围：
从采购部门收到第一批清沟文件始，经采买、催交、检验和运输四环节，直到将工程项目最后一批设备、散材运到现场，并进行开箱检验完成入库手续为止的全部工作。
催交工作主要任务：
督促供货厂商能按合同规定的期限提供技术文件和设备、散材以满足工程设计和现场施工安装的要求，它贯穿于合同签订后直到设备、散材制造完工，并具备进行出厂检验条件的全过程。
工作重点：
要有预见性，能及时地发现问题和采取有效的费用控制及保证措施，以防进度拖延。
工作完成标志：
设备散材制造完成。
催交是为保证供货的进度。
检验工作主要任务：
验证制造过程和制造产品的质量，它包括对原材料进货的检验、制造加工、组装、中间产品试验、除锈、强度试验、严密性试验、整机性能考核试验、油漆、包装直至完成出厂检验，并具备装运条件。
工作重点：
对在计划中列出的重点设备、散材进行检验。
工作完成标志：
检验人员签发检验认可证。
运输工作主要任务：
以最低的费用，在计划的日期内，将货物安全地运抵施工现场，它包括货物的交货方式、运输种类及包装、保险等业务。
工作重点：
重点是大件、关键设备的运输。
工作完成标志：
将货物运抵现场并开箱检验完成入库手续。
妥善处理接口关系：
与设计、施工、项目管理部门和财务工作接口关系
设备制造过程的策划：
明确该设备的质量要求和目标；针对该设备确定过程、文件和资源要求；明确该设备所要求的验证、确认、监测、检验和试验活动；明确该设备的接收准则；明确所需的记录设备异常情况的处理；针对影响设备制造的更改的反应过程；确保业主委托的设备制造信息的保密。
设备的质量要求和目标。
要形成文件，要评审，要求完整清楚。
文件应包括与设备质量和工期有关的要素，同时体现先进性、创造性和可行性，一般采用定量或定性的方式，以便于检查、验证和评价。
要注意：
1质量要求和目标应全面反映顾客的需要，包括外包供应商的选择；2要包括合同、协议内容及组织内部的附加要求；3对特殊规定定量化要求，包括公称值、容差以及极限偏差；4质量要求应使用技术性术语来表述并形成文件。
设备制造工艺方案策划制造商应在接受合同之后于开工前编写制造工艺方案，由总工或技术负责人审批后实施。
设备制造商按照FMEA方法完成制造工艺方案后应进一步编写控制计划或质量计划。
设备制造商还提供形成文件的作业指导书（制造类操作指导书、检验类操作指导书）。
目的是确保工艺受控。
编写制造方案常用方法：
FMEA（潜在失效模式及后果分析法）是用于确定工艺过程必须做哪些事情才能使顾客满意的技术方法
FMEA目的：
⑴认可并评价产品／过程中的潜在失效可能及失效的后果；⑵确定能消除或减少潜在失效发生机会的措施；⑶将全过程形成文件。
进行FMEA常有三种基本情形：
①新设计、新技术或新过程②对现设计或过程的修改③将现有的设计或过程用于新的环境、场所。
特殊过程—①所关心的特性在流程过后将不存在；②测量方法不存在，或测量方法对产品是有破坏性的；③该过程结果在后面的检验或试验中不能测量。
特殊过程实例：
①金属零件的溶解、焊接、热处理或电镀之后的强度、延展性、疲劳寿命和耐腐蚀性；②聚合塑料的染色性、收缩率和拉伸特性；③烘干产品的味道、结构和外貌；④软件产品或财政文件或法律文件的正确性等。
）
设备管理：
（1）建立设备管理系统；
（2）用设备“总效率”指标（非完好率）衡量评价设备实际发挥的效能；（3）采取预防性维修制度；（4）评价过程能力（长期Cpk）和机器能力（短期Cmp））
工装管理：
⑴建立、实施并保持工装管理体系；⑵提供必要的技术资源，进行工具量具设计、制造和全尺寸全性能检验；⑶对承包的工装项目建立跟踪系统，确保过程和质量符合要求；⑷在工装管理中，明确并保持与工艺要求相关的工装的质量特性是有效管理的前提。
设备的防护（指设备包装、装卸、运输、储存等过程的管理要求。
⑴设备需经多次的装卸和搬运，必须采用防潮、防湿、防尘和防振等保护措施。
⑵包装车间／公司须按国标／国际包装标准／合同要求进行运输包装，并满足商检机构检验要求。
⑶运输人员应拟定运输计划，重点提出对大型、关键、超限等设备运输安排。
⑷包装、装卸、运输、储存等过程要根据包装标志示意及要求处理，便于开箱检验、移交及库房管理。
⑸储存既要考虑安全，又要考虑环境条件影响。
）
设备制造过程的检查验证:
1.检验和试验2.验证和确认3.产品审核和制造过程审核4.不合格品的控制5.检验和试验装置的控制
检验和试验一般分三个阶段：
进货检验、过程检验和试验“首检”和“巡检”是常用的并带反馈的过程控制手段。
首检是过程认可（作业准备验证）的一种方式，判断产品是否合格，确认过程是否可继续进行；巡检是对已认可过程的监控，目的是判断过程（工序）是否稳定正常。
最终检验和试验应包括出厂单机测试、整套设备性能检测、包装、运输、储存及随机文件、附件等检查验证。
最终检验和试验包括所有部装、总装工程完工的预验收，由承包商进行检验，初验合格后填写工程验收报告，报顾客或监理人员验收。
作业准备的验证—当作业初步运作、材料改变、作业变更时要进行作业准备验证，推荐统计方法和末件比较法。
（1）末件比较指南：
末件比较－上次生产的最后一件产品，不只是与规定的要求（公差要求）比较，还要与新的生产的首件进行比较。
意图是保持新生产的作业准备以上次生产的质量水平为基准。
（2）作业准备验证其它内容（国际汽车特别工作组IATF提出的指南）①比较新旧生产数据和记录；②准备好生产、检验和测试用的文件和设备；③确定作业准备（调整，设定）放行的职责；④确定试生产或准备（设定）期间的废品处置
产品审核任务：
发现缺陷，分析原因，寻求改善与提高产品适用性的途径与措施并为质量改进提供客观证据。
方式：
最高管理层授权，组成审核小组，按审核计划规定的审核频次、数量和抽样时机抽样进行。
制造过程（工序质量）审核应抓住以下四大重点内容：
（1）明确制造过程审核的性质。
（2）明确制造过程审核的对象。
（3）明确制造过程审核的重点内容。
（4）明确制造过程审核的依据。
不合格的控制:
发现不合格，都要做好不合格的标识、隔离、评价、处置和记录。
组织应建立不合格品程序。
包括：
1发现和标识不合格品。
发现要报告，质量部门现场核查、确认，对不合格品作标识，防止非预期流转。
2记录和隔离不合格品。
对已确认的不合格品，责任部门应作出记录，记录包括不合格品的内容、区域、责任人员，还包括不合格品处理报告和纠正措施记录，存档备查。
采取隔离措施，对在制品可采取停工隔离。
3评审不合格品（具有评审不合格资格人员按要求对其性质处置方法评审。
处置方法：
采取措施消除已发现的不合格;经有关授权人批准,使用时经顾客批准,让步使用\放行或接受不合格品;采取措施,防止其原预期的使用或应用.）4处置不合格品。
由责任人组织，对返工处理的还应重新检验。
处置要有记录。
5制定纠正措施。
对不合格品原因进行分析，针对原因采取纠正措施。
6纠正措施实施后、指导书中）
检验和试验装置的控制：
校准或鉴定－区别：
①定量／定性；②自身行为／法定行为2调整－提供明确的调整作业指导书3识别标记和记录4搬运和维护5计算机软件6不符合要求时的处理7测量系统分析－指测量人员与测量装置、方法组成的系统8对实验室的要求
设备制造过程改进包含以下三大内容：
1.持续改进2.纠正措施－消除已发现的不合格；3.预防措施－消除潜在的不合格
持续改进目的：
以顾客为关注焦点，持续改进组织的总体业绩应是组织的一个永恒目标。
为此提出六方面要求。
（1）持续改进思想应深入组织的全体人员；
（2）持续改进的关注点①提高质量管理体系的有效性,特别是制造过程的效率，持续关注产品特性和过程参数变异的控制②用计数数据评价的产品特性和过程参数，旨在达到零缺陷准则后，再开始持续改进。
（3）寻求持续改进机会－工时浪费、不良成本和组织的负指标等10项；（4）持续改进的途径－重大改进和渐进性两种途径（5）持续改进采用的技术－控制图／试验设计／限制理论／PPM分析／价值分析／基准确定／动作／人机分析／防错等；（6）列入组织年度计划，持续改进过程进行文件化。
纠正措施目的：
为预防已发现的不合格的重复发生。
纠正是对已出现的不合格采取消除措施。
要求：
（1）对实施纠正措施要建立程序文件；
（2）程序文件基本内容：
对不合格品进行评审；建立识别和确认造成不合格根本原因的过程；建立不合格纠正措施是否实施的评审过程；（3）规定解决问题的过程并规范化，采用“8D方法”（4）对顾客的抱怨、索赔和退货应建立处置过程并文件化（5）成本允许时尽量采用防错方法；（6）对已采用并证明行之有效的纠正措施推广应用到类似过程和产品。
预防措施目的：
确保预防措施的实施，减少不合格的产生。
定义辨析：
预防措施是消除潜在不合格的原因，体现预防为主而采取的措施。
预防措施与纠正措施是对不同对象采用的措施，本质不同，实施程序相似。
要求：
（1）严格注意两种措施区别；
（2）建立和实施预防措施程序文件；（3）利用适当信息找出潜在不合格因素；（4）平衡执行预防措施所需费用、问题重要性、风险大小三者之间结果；（5）除针对潜在不合格提出解决方案外，“策划”、“防错技术”、“产品召回”、“实施质量改进计划”等也属预防措施之列。
设备安装的策划和准备工作：
1.落实安装调试人员2.准备安装技术资料3.组织安装人员培训4.安排设备运输5.完善设备环境条件
设备开箱检查：
检查箱号、箱数以及外包装情况。
按照装箱清单核对型号、规格、零部件、备附件以及技术文件；检查设备运输中有无锈蚀、损坏；凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防磨损。
不需要安装的备附件应妥善保管，待完工后一并移交使用单位；核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸是否符合要求；电源接线口位置和参数是否与说明书相符；检查后作详细记录，填写开箱验收单。
设备的调试:
包括清洗、检查、调整、试车，由使用单位组织进行。
设备的试运转一般可分为空运转试验、负荷试验、精度试验
设备安装验收工作:
一般由购置设备部门或主管领导负责组织，设备、基础施工安装、检查、使用、财务部门等有关人员参加，根据所安装设备的类别按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（JBJ23一96）和各类设备安装施工及验收规范的有关规定进行验收。
设备使用初期管理:
包括从安装试运转到稳定生产这一观察时期内的设备调整试车、使用、维护、状态检测、故障诊断、操作人员的培训、维修技术信息的收集与处理等全部管理工作。
数理统计方法控制质量的步骤:
1收集整理质量数据2对质量数据进行统计分析3判断质量问题4分析影响质量问题的因素5拟定改进质量的措施收集数据常用方法：
试验法抽样法
抽样方法：
简单随机抽样、分层随机抽样、周期系统抽样、分段随机抽样、整群随机抽样、序贯抽样、跳批抽样等。
影响抽样误差的因素：
1样本容量：
其他条件不变，样本单位数越多，抽样误差就越小；反之，样本单位数越少，抽样误差越大。
2总体标志值的差异程度：
总体各单位之间的差异程度越小，抽样误差就越小；反之，各单位之间的差异程度越大，抽样误差就越大。
3抽样方法：
不重复抽样比重复抽样的误差小，分类随机抽样比简单随机抽样误差小.抽样误差是评价各种抽样方法有效度的重要标准。
中位数当子样数目n为奇数时，中间一个数为中位数；当子样数目n为偶数时，则取中间两个数的平均值为中位数。
质量变异的因素：
偶然性和系统性。
系统性因素又称非偶然性因素。
是容易识别，对质量差异的影响较大，可能造成不合格品，应尽量控制、避免的因素。
质量变异的分布规律：
在正常情况下，产品质量特性的分布一般符合正态分布规律。
正常生产情况下，质量特征值
在（-）~（+）区间的产品有68.25%
在（-2）~（+2）区间的产品有95.45%
在（-3）~（+3）区间的产品有99.73%
质量特征值在+3范围以外的产品不到0.3%
结论:
凡是在（-3）~（+3）范围内的质量差异都认为是偶然性因素引起的，属于正常范围。
如果质量差异超过这个界限，则可以认为是系统性因素造成的，说明生产过程出现了异常，需要立即查找原因予以纠正
抽样检验适用情况：
检验是破坏性的；检验时被检验对象是连续体（如铜带、胶片、纸张等）；产品数量多；检验项目多；希望检验费用小；作为生产过程工序控制的检验。
批的质量:
对计量的特性值来讲，可以用批中所有单位产品的该特性值的平均值表、标准差、变异系数等表示。
对计数的特性值来讲，不合格品率P表示。
P=100*D/N*%D:
不合格数N:
批产品总数,即批量抽样检验的基本原理:
在抽样检验时，首先要确定批不合格品率的标准值pt,将被检验批的不合格品率p与pt比较。
如p≤pt，批产品可接收；如p>pt，批产品不可接收。
但在实际中在保证n对N有代表性的前提下，用样本中包含的不合格品d的情况来推断整批质量。
可用两个参数表示：
样本量n和样本中包含的不合格数（用Ac或A表示，称为接收数）。
这样就形成了一个抽样方案（n，Ac）。
由此可以看出用抽样方案（n,Ac）去验收产品，实际上是对该批产品质量水平的推断并与标准要求进行比较的过程。
OC曲线:
接收概率是一批产品的不合格品率P的函数，记为L（P）称为接收概率曲线，或称为抽样特性曲线，也称
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