长大线施组.docx

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长大线施组

长春站南北广场地下通道施工技术方法

一、工程概况

本工程为哈大线平改立工程之一，新建桥位于铁路全程K636+124.5米处，地道桥为3孔分离钢筋砼框构桥，中孔净距16米，净高5米，边孔净距7米，净高3米，框构桥顺铁路方向长34.86米，全高7.91米，垂直铁路方向宽21.78米。

二、计划开、竣工日期

2003年6月5日—2003年12月30日

三、施工工期安排

6月5日—6月15日施工准备

6月16日—6月30日作业坑范围由井点降水

7月1日—7月15日开挖作业坑

7月16日—7月21日碎石垫层及骨板

7月22日—7月26日后背梁及隔离层

7月27日—8月8日1#、2#、3#框构桥底板及边墙钢筋绑扎、支模

8月9日—8月11日1#、2#、3#底板浇筑砼

8月12日—8月18日1#、2#、3#框构桥边墙浇筑砼

8月19日—8月21日1#、2#、3#框构桥边墙浇筑砼

8月22日—9月10日1#、2#、3#框构桥顶板支排架及顶板底模

9月11日—9月21日1#、2#、3#框构桥顶板钢筋绑扎及支侧模

9月22日—9月24日1#、2#、3#框构桥顶板砼浇注

9月25日—10月15日1#、2#、3#框构桥砼养生

10月10日—10月15日1#桥架设

10月16日—10月26日顶进

10月26日—10月30日2#架设

10月31日—11月10日2#顶进

11月11日—11月15日3#框构桥架设

11月16日—11月26日3#桥顶进施工

11月27日—11月30日拆除架设恢复线路

12月1日—12月10日挖孔桩

12月10日—12月25日挡土墙施工

12月25日—12月30日竣工验交

四、主要施工方法

本框构桥为分离钢筋砼框构桥，分为1#、2#、3#框构桥采用在工作坑内预制顶进方法一次顶进就位，工作坑布置在长大线上行线外侧，按1：

1放坡，砼为底板、边墙、顶板三次浇筑。

1、线路加固采用20.10m、24.10mD型梁加固线路，将1、2、3号框构桥分别顶进，首先用2孔20.10m便梁分别加固上、下行线路、按设计图开挖路基，顶进1号框构桥，1号框构桥就位后，拆除20.10m便梁，上、下行分别架设24.10m便梁，便梁一端架在1号框构顶板上，另一端架在设计支墩上，开挖路基，顶进2号框构桥；2号框构就位后，拆除上、下行24.10m便梁，再架设20.10m便梁，将便梁一端架设在2号框构顶板上，另一端架设在设计支墩上，开挖路基，顶进3号框构。

在路肩砌筑便梁支墩时，用3—5—5—3形式吊轨梁加固线路

2、管井井点降水

为保证工作坑及顶进挖土干燥，在工作坑和顶进范围内框构两侧1.5m设管井井点降水，工作坑内在施工期间两侧采用排水沟，端头设集水井用水泵集中抽水。

施工期间地下水降至基底以下不小于0.5m，将水抽入站内排水沟内排出。

井点降水、抽水影响半径R按下述经验公式计算：

R=575S（HK）1/2（米）

根据粘土查表得K值：

0.00001m/s；

H为含水层厚度12m；

S值为水位降低值：

S=H-h=12-2.5=9.5m；

R=575*9.5（12*0.00001）1/2=9.8m；

因此，根据抽水影响半径和出水量，沿框构工作坑两侧1.5m外布置井点，间距10米；顶进范围内，沿顶进方向设三道管井，间距15m，梅花形布置，横向间距9m。

井点降水法的施工程序：

钻管井井点—连接井点管与集水总管—连接集水总管—抽水—降低水位。

井点降水一开始，应该连续进行抽水作业，因此应在每口井中设置一台自动水泵，并且保证主要机械均应有备用量，同时工地电源也有应有充分保证。

3、工作坑

3.1预制箱体工作坑设在站场北9外侧。

顶进前端边坡为1：

0.8，后背及两侧边坡为1：

1，基坑上开口尺寸为65*35m，基底尺寸为20*47m，出土道路设在工作坑北侧。

3.2工作坑内采用明排水，两侧设排水沟。

3.3工作坑挖土采用挖掘机挖土，自卸汽车运输，工作坑按设计及铁路桥涵施工规范第2.1.3条规定放坡施工，靠铁路路基一侧的边坡1：

1并采用草袋护坡3.0m。

工作坑顶边距铁路中心线不得小于3.5m。

后背墙挖土与工作坑同时开挖，不得超挖，要保证有足够的承载力。

3.4为减少首次启动顶力，在工作坑滑板顶面上，铺润滑隔离层，在框构主体顶面及两侧边墙外侧做润滑隔离层。

3.5工作坑的开挖，弃土利用自卸汽车直接运土。

3.6挖掘机挖运土接近工作坑标高时，用人工配以翻斗车清理，达到基坑断面设计要求尺寸。

3.7在开挖工作坑的同时，要考虑明挖部分土方的开挖，采用机械一次将明挖段扩大部分的土方挖出运走，以便顶进就位后可以马上进行明挖段的施工。

4、模板工程

4.1模板采用钢模，底八字处采用木模，然后外模采用钢模，分两层向上灌筑混凝土。

4.2必须保证框构各部分的设计形状，尺寸和相互位置的正确性。

4.3具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全地承受新灌砼侧压力和在施工中可能产生的各项荷载。

4.4立框构边墙时，横方采用间距500mm，竖方采用700mm利用拉模筋固定，拉模筋配以垫圈。

（注拉模筋焊止水法轮盘）。

4.5边墙模板内侧间距按设计尺寸设Φ16钢筋支顶，位置同拉模筋相同。

4.6边墙支模利用底板预埋钢筋，用100*100mm木方及拉线固定。

边坡侧用木方及地锚拉线固定。

4.7模板与混凝土相接面的板面必须平整。

4.8钢支架必须安置在可靠的基底上。

4.9底板钢筋绑扎完毕，立梗胁及底板外模，弹好墙身线。

4.10底板及梗胁钢筋绑扎完毕，定出墙位线，吊装梗胁，底板外模用撬棍就位。

4.11支撑立柱须在两个互相垂直的方向加以固定，以保持支撑的几何形状，杆件连接处应涂油连接牢固。

内模支撑要考虑拆除方便。

在模板与支架接触处的空隙应用硬木楔塞紧。

4.12对于侧面模板，如墙体内外模，在一般气温条件下，为了拆模不损伤混凝土的表面和棱角，达到设计强度为50%以上方可拆除模板，不准从高空向下扔。

拆除的模板要及时清除污物，钢模要刷机油，堆码整齐，妥善保存。

4.13灌注混凝土前，木模要刷机油。

5、钢筋工程

5.1钢筋表面的油渍、漆污、水泥和用锤敲落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

5.2钢筋表面平直，无局部折曲。

5.3加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

5.4利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为I级钢筋不得超过2%。

5.5钢筋采用闪光对焊，外观符合下列要求：

a）闪光接头周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。

b）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。

c）接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径）不大于2mm。

5.6安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。

在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头，或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不伸入混凝土保护层内。

5.7钢筋与模板之间用同标号水泥砂浆垫块支垫，垫块互相错开，分散布置。

5.8在钢筋的交叉点处，应用直径0.7——2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。

5.9设立架立钢筋用电焊焊牢与脚手架固定，主架立钢筋，边墙内、外层钢筋点焊Φ16八字筋，以使钢筋成整体，在作业坑边埋地锚，用手扳葫芦四面拉住钢筋，以免纵、横向倾倒（具体形式详见技术交底）。

6、脚手架工程

6.1脚手杆不得腐烂，不易折断，小头直径7cm以上。

6.2脚手板不腐烂，厚度5cm以上。

6.3横杆、立杆和斜杆必须安稳牢固，基底应埋入地下深至原状土上。

立杆间距离1.5m，排距1.2m，横杆1.2m。

6.4脚手杆设八字或X字形杆以使架子稳定，脚手杆交叉点处用8号铁线绑扎牢固，脚手杆横杆的直径6cm以上。

2.0m长硬木杆，脚手板不许有空头板。

绑扣一般单扣，受力部分用双扣。

6.5脚手杆上负荷量不能超过后250kg/m2。

6.6脚手架前、后、左、右均应加固，以免倾覆。

7、混凝土灌注

7.1混凝土全部采用商品混凝土，机械振捣。

7.2主体混凝土分两次进行，施工接缝，设于框构底板上2.0米，并在施工缝处设置钢板止水。

7.3混凝土采用砼输送泵进行泵送，在混凝土灌注时，自由倾落高度不超过2米，顶板或底板必须一次连续灌注。

7.4插入式震动器的移动距离不宜超过震动器的作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的深度宜为5——10cm。

7.5表面振捣器移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘

7.6机械振捣时不得碰撞模板，钢筋和预埋部件。

7.7每一振点的振捣延续时间宜为20—30秒，以混凝土不再沉落，不出现气泡表面呈现浮浆为宜。

7.8混凝土浇筑应连续进行。

7.9在混凝土施工缝处继续浇新砼时，前砼的强度不得低于1.2Mpa。

7.10施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松弱混凝土层应凿除并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。

7.11新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与砼同配比的水泥砂浆。

7.12施工缝处的新层砼应捣实。

7.13混凝土灌注后应根据气候条件最迟不超过12h即覆盖和洒水，掺用缓凝剂操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。

7.14当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人，堆放机具或架设上层结构的支撑和模板等设施。

7.15框构桥处形尺寸允许偏差①宽度：

±50mm②轴向长度：

±50mm③顶底板厚度：

+20mm-5mm④中边墙厚度：

+20mm-5mm。

8、立交桥顶进

8.1该桥采用一次顶进法施工，全长44.5m，在工作坑内预制框构主体，待强度达到设计要求后进行顶进施工。

箱身顶力计算：

1、框构主体

P=KN

=119.3*2.5*1.3=3637.725T

顶镐数量：

n=3637.725/（0.7*320）=16.23取16台。

8.2传力设备

a）桥涵顶进过程中，必须用传力柱将顶力传给箱身，传力柱用钢轨及钢板焊成。

b）为了使千斤顶作用均匀传递到后背与箱身上，在后背与千斤顶箱身尾底板与传力柱之间各设置分配横梁一道。

c）为保持传力柱的稳定，6米设置一道用型钢制成的传力柱横梁，传力柱横梁安置在已换成长传力柱的固定区段内。

8.3设备安装

a）清洗液压元件，检查质量状况，必要时进行压力和密封性试验选配，清洗检查管路和接头，远传压力表和二次仪表指数要一致，与电接点压力表的指数误差不得大于3%，必要时要进行压力检验。

b）安装油泵，油箱，为了造成良好的供油条件，油箱出油口要高于油泵进油口0.5m以上，一般将油箱放置在箱身内边墙上的预埋支架上。

c）安装主油管和油管上液压元件，安装支油管和电磁换向阀，紫铜安装前要进行退火。

d）进行电气集中控制台至油泵电机，至远传压力表和电接点压力表，至各个电磁换向阀，压力继电器等控制的安装工作，接通动力电源。

8.4调试

全面检查液压元件是否可靠，千斤顶功能有无异常，管中有否泄漏，调整电接点压力表和压力继电器的保安值，调整溢流阀的作用压力，并且逐步加大油压力推动箱身，测定起动推力，检查后背的变化情况等。

8.5试顶

试顶工作以顶动箱身为止。

因此在试顶时要加强箱身中线，水平和纵向的观察同时还要注意观察后背和底板的变化。

试顶工作是操纵所有千斤顶一起顶出，顶块触到后背后，油压力逐渐升高，当克服箱身的起动阻力，箱身被顶动，压力迅速下降，此时在压力表上读到的最高压力值。

经换臬后就是该箱身的起动力，由于考虑到管道内的压力损失和克服千斤顶的内在摩擦阻力，实际推力是根据丈夫力表反映后计算推力的0.97左右。

故试顶时应做到：

a）在各有关部位及观测点处均应有专人负责，随时注意变化情况。

b）开泵后每当油压升高5-10Mpa时须停泵观察，发现异状，及早处理。

c）当千斤顶活塞开始伸出，顶柱（顶铁）压紧后应即停顶，经检查各部位情况，无异常现象可再开泵，直至箱身起动。

d）试