窑中控操作规程.docx
《窑中控操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《窑中控操作规程.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
窑中控操作规程
鑫凌云水泥有限公司
烧成窑系统中控操作规程
一、目的：
本规程旨在达到树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二、范围：
本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机至熟料库顶。
三、操作指导思想：
1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质、高产、低耗。
2、统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。
3、树立全局观念，与原料磨系统、煤磨系统、质量控制部门相互协调密切配合。
4、确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各级旋风筒、分解炉、窑尾烟室等处结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
5、正确调整篦冷机篦床速度、各室风量，达到保护设备、提高二三次风温和降低热耗的目的。
6、注意风、煤、料、窑速的配合，力求系统热工制度稳定。
四、烧成窑系统工艺流程简介：
1、生料入窑部分：
均化库内生料分两路分别经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀进入生料计量仓，计量仓中生料再经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀，由固体流量计计量后经空气输送斜槽入胶带斗式提升机提至预热器顶，这时通过电动推杆闸阀控制来实现：
a、生料循环回库，b、生料入预热器；计量仓、斜槽、斗提等处扬尘由袋式收尘器净化后排入大气。
2、预热器部分：
生料在预热器进行热交换，在四级筒收集后入分解炉进行预分解，分解过的生料经五级旋风筒收集后入窑煅烧。
3、分解炉部分：
出窑废气由轴向入炉，三次风由切向入炉，煤粉由两侧直接喷入的在线型分解炉。
4、回转窑部分：
窑规格：
4×60m，能力：
2500t/d，斜度：
4％，主传转速：
0.4—4.0rpm,功率：
315Kw，辅传转速：
7.73rph，功率22Kw。
5、篦冷机部分：
型号：
推动篦式冷却机，驱动采用二段链条传动方式，速度调节范围：
11.11次/分钟，篦床面积：
71m2，出料温度高出环境温度65℃；冷却后的熟料与窑头电收尘收集下来的粉料一起入输送机入库；冷却熟料的废气一部分作为二次风入窑，一部分作为三次风入炉，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，若余热发电项目运行后，将有一部分废气被余热发电系统所利用，剩余部分由窑头电收尘除尘净化后排入大气。
5、废气处理部分：
出预热器的高温废气一部分作为原料粉磨系统的烘干热源被利用，一部分经增湿塔增湿降温后共同入窑尾袋收尘除尘净化后排入大气，若余热发电运行后还将被余热发电系统利用。
五、点火前的准备工作：
1、现场检查各主、辅机设备是否具备开机条件；
2、联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；
3、中控确认DCS系统正常，且中控各参数显示与现场一致；
4、单机试车结束，中控进行系统联动试车，确认无异常；
5、根据工艺要求制定升温曲线；
6、通知现场检查预热系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；
7、现场确认柴油的储存情况，做好柴油储备；
8、确认窑头煤粉的储存情况，若煤粉量不足，则应通知煤磨点热风炉开磨；
9、技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；
10、通知现场插好油枪，检查油路畅通；
11、确认各阀门开度是否为关闭状态；
12、现场确认压缩空气及冷却水供应情况；
13、启动高温风机润滑系统、窑减速机润滑系统；
以上各条件具备后方可进行点火操作。
六、点火升温：
1、启动一次风机及柴油泵（柴油泵可提前启动循环）；
2、现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整燃烧器的内外流开度、一次风量及喷油量；
3、启动窑尾排风机，调整窑尾排风机、高温风机挡板开度，使窑头罩负压维持在-20～-40Pa之间；
4、根据升温曲线进行升温时，须注意事项如下：
a、升温温度以窑尾温度为准；
b、升温过程中温度的调整（1、调整喷油量，2、调整窑内通风，维持适当的负压）；
5、当窑尾温度升至300℃～350℃左右时，开始加适当煤粉，实行油煤混烧；
6、喂煤：
a、联系现场确认窑头喂煤系统具备开机条件后
b、的，以最低喂煤量启动，以防止喂煤过多造成燃烧器熄火。
c、为防止突然喂煤后，造成燃烧器熄火，应适当调整燃烧器的内、外流开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。
d、根据升温曲线调整风量煤量，逐渐减少用油量，严格控制窑尾CO含量在0.8％以下，尽量避免烟囱冒黑烟。
e、严格控制窑头负压，并确保煤粉完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。
f、当发现系统供氧不足时，在窑尾排风机抽风能力不够时，启动高温风机并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气。
g、如遇燃烧器突然熄火，应立即停止燃料供给，并通知现场检查原因，重新点火后，升温时以当时的窑尾温度为准。
7、升温过程中的窑的慢转规则如下：
窑尾温度（℃）
窑旋转量（圈）
旋转间隔时间（分）
0～100
0
不慢转
100～250
1/4
60
250～450
1/4
30
450～550
1/4
15
550～750
1/4
10
750以上
——
连续慢转
注：
窑慢转转速为7.73r/h，转1/4圈的时间约为116秒，若遇雨、雪天时应根据实际情况相应缩短慢转时间间隔。
8、因较长时间的转窑导致篦冷机一段积料太多时，中控启动冷却机输送系统将物料送走。
9、当窑尾温度到950℃以上时或窑尾温度在900℃左右，预热器出口气体温度在350℃左右，根据窑内情况，且其它条件都满足时可进行投料操作。
10、当增湿塔的出口温度达170℃左右时，应进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵进行选择确认，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。
七、投料前的准备工作：
1、投料前一小时，投球确认预热器畅通、调整并放各级翻板阀。
2、当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知现场人员给轮带加石墨锂基脂。
3、根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料。
4、启动均化库出库系统、将将窑喂料仓控制在恰当的料位.熟料输送系统、破碎机及冷却机二段传动。
5、通知质量控制部门、设备管理部门等相关部门。
6、启动窑头电收尘输送系统。
7、启动窑头电收尘排风机，保证窑头罩负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些。
8、启动均化库出库系统，将窑喂料仓控制在恰当的料位。
9、投料前20分钟启动冷却机一、二段输送系统，将篦速控制在较低水平，以便形成料层，提高入窑气体温度。
10、通知现场检查、确认篦冷机一段前几排固定篦板积料情况、窑内是否有“烧流”物落下，若有则启动空气炮清除。
10、当窑尾温度达950℃以上时或尾温在900℃左右，预热器出口气体温度在350℃左右，根据窑内情况，且其它条件都满足时可进行投料操作。
11、启动空气炮,对前面几排固定篦板上的物料进秆
12、通知质量控制部门、设备管理部门等相关部门。
八、窑的投料操作：
1、启动篦冷机剩余各室风机。
2、确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主传动切换，待信号切换过来后或接现场巡检工通知后，将窑速设定在：
0r/min，启动后将窑速设定在0.4－0.5。
3、通过调节窑主排风机转速或挡板开度保证风机入口负压，同时加大窑尾排风机的抽风能力，维持废气处理部分处在恰当负压之中。
4、根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及窑头排风机的挡板开度。
适当增加窑头喂煤量和一次风机的风量，使火焰处在较好状态之中。
联系原料磨启动生料入库输送系统、袋收尘粉尘输送设备及增湿塔输送。
5、回转窑首次投料80t/h。
6、投料时风、料、煤变化较大，易引起预热器各级旋风筒、窑尾烟室等处堵塞，操作上应注意：
a、投料前通知现场巡检人员检查各级翻板阀动作是否灵活，防止翻板阀卡死造成堵料。
b、投料后要特别注意系统内各点温度及压力变化情况，及时判断系统是否正常。
7、当熟料进入篦冷机后，应逐渐增加篦冷机一、二室风量及篦速，此时应以：
a、稳定窑头罩负压；
b、防止熟料堆积形成“雪人”；
c、有利于提高二、三次风温。
9、窑投料稳定后，即可停窑头柴油泵，并通知现场抽油枪，待冷却后清洗油枪备用。
九、投炉操作：
1、在线型分解炉，投料后不久即可投炉。
2、当分解炉出口温度达到780℃—800℃时，投炉步骤如下：
a、通知现场巡检人员检查确认煤粉输送系统正常。
b、启动分解炉煤粉输送系统。
c、喂煤前先加系统风量（窑主排风机、篦冷机风机、三次风档板及燃烧器内外流风量），并以最低喂煤量启动。
d、确认煤粉在炉内着火并完全燃烧（因煤粉的喷入及燃烧易引起系统负压波动，需控制好系统负压，防止窑头窑尾正压回火伤人。
），预热器系统温度上升，视物料预烧情况及窑内工况考虑是否加产运行，加料辐度为每次5t/h。
e、根据窑内热工工况及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。
3、整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力、O2和CO含量及窑炉喂煤量，使系统处于正常状态之中。
十、满负荷运行：
1、尽可能稳定喂料、喂煤，减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定。
2、正常操作应根据篦板温度、层压、篦床料层情况来调整篦冷机速度。
3、注意预热器各级旋风筒的温度、压力，防止系统堵料。
十一、稳定运行时各工艺参数控制值：
一、压力：
窑头罩负压
-30～-40Pa
窑尾负压
-220～-280Pa
高温风机入口负压
-5500Pa
高温风机出口负压
-50～-80Pa
篦冷机一室层压
4800～5200Pa
五级筒锥部负压
-1500Pa
二、温度：
预热器出口温度
320℃～350℃
分解炉出口温度
860～880℃
五级筒溜管温度
860～870℃
窑尾温度
1050～1100℃
窑胴体温度
﹤360℃
三次风温
﹥860℃
篦板温度
﹤60℃
窑头收尘器入口温度
﹤220℃
托轮瓦温
﹤45℃
托轮油温
﹤45℃
三、气氛：
窑尾O2含量
2％
窑尾CO含量
﹤0.5％
预热器出口O2含量
3.5～4.5％
预热器出口CO含量
﹤0.5％
十二、停窑操作：
（一）、计划停窑：
1、接具体停窑时间通知后，按具体停窑时间提前8小时反推来估计两煤粉仓的煤粉需要量。
2、根据煤粉仓煤粉量确定停煤磨时间。
3、当分解炉煤粉仓料位在15％左右时，减窑喂料量至120t/h，开始做停窑准备。
4、当分解炉煤粉仓料位在8～10％时，做好随时断煤的准备，并通知现场敲打煤粉仓及输送管道，将剩余煤粉排空。
5、当分解炉称一旦断煤，调节系统用风，关小三次风档板，减少窑喂料量至60t/h。
整个停炉过程要平缓，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。
6、在停炉之前及停炉之后，要多次根据窑头煤粉仓煤粉量来计算喂料缓冲仓的生料量。
7、停炉之后应缓慢降低窑速。
8、当窑头煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料系统，排空缓冲仓后将喂料量设定为0t/h。
9、当生料入窑输送设备内物料排空时，即可停止该组设备。
10、减少窑头喂煤量，减少系统通风量，并降低窑速。
11、通知现场人员敲打煤粉仓锥部及煤粉输送管道，将剩余煤粉排空。
12、根据停窑后是否进窑检修来决定排空窑内物料。
13、根据系统通风量及窑尾收尘器入口温度的高低调节增湿塔喷水量直至停增湿塔水泵。
14、窑头断煤后大约4小时即可停一次风机，自动启动事故风机。
15、停止窑主排风机，辅传投入运转。
16、停窑主电机后应立即通知现场人员切换辅传，按规程慢转窑，防止窑胴体变形等设备事故的发生。
17、停窑后的慢窑规则如下：
停主电机后时间
慢转间隔时间性（分）
旋转量（圈）
0：
00～0：
15
5
1/4
0：
15～0：
45
10
1/4
0：
45～1：
45
20
1/4
1：
45～3：
15
30
1/4
3：
15～6：
15
60
1/4
6：
15～12：
15
120
1/4
12：
15～21：
15
180
1/4
21：
15～36：
15
300
1/4
36：
15～60：
15
480
1/4
注：
窑慢转转速为：
7.74/h，转1/4圈的时间约为116秒，若遇雨、雪天时应根据实际情况相应缩短慢转时间间隔。
18、停窑后即可停窑轮带冷却风机、窑头密封风机及液压挡轮。
19、在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量的减少，相应减少篦冷机各室风量，同时减少窑头排风机风量。
、
20、当篦冷机篦床上无“红料”时，停冷却风机，篦床上熟料送完后，停篦冷机传动系统。
21、停窑头排风机后停窑头电收尘电场，再停电场振打。
22、停窑头电收尘粉尘输送设备。
23、当窑高温风机入口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾排风机及收尘器振打及粉尘输送系统等。
24、待增湿塔内物料输送完毕后停增湿塔粉尘输送系统。
25、待窑完全冷却后停止窑慢转，停窑中稀油站。
（二）临时停窑：
1、减料减分解炉喂煤直至止料停炉，同时控制好窑头用煤防止预热器温度过高。
2、降低系统风量，停窑主排风机，启用辅传传动。
3、停窑主电机，及时通知现场切换慢转，按慢窑规程慢窑。
4、通知现场检查预热器，做投球畅通试验。
5、注意系统保温，作随时投料准备。
十三、常见故障的处理：
一）、窑主排风机跳停操作：
1、调节窑头排风机挡板和冷却机各室风机挡板，控制好窑头负压，防止系统正压伤人。
2、停止窑喂料、炉喂煤，减窑头喂煤，通知现场人员切换窑主辅电机，先连续慢转5分钟，然后进行间隔慢转。
3、通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。
4、尽可能维持窑主排风机慢转，减少高温对设备的伤害。
5、注意增湿塔喷水量，防止喷水过多湿底垮料。
6、通知相关人员检查故障原因并处理。
7、做好系统保温、投料的各项准备工作。
二）、冷却机一段跳停操作：
1、根据原因判断恢复时间。
2、若10分钟以内恢复可作如下处理：
减料、减窑速、减喂煤及系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意窑头负压，防止正压。
3、若恢复时间超过15分钟，停窑处理。
三）、熟料输送线跳停的操作：
1、因联锁冷却机二段及粉尘系统跳停，根据原因判断恢复时间。
2、若5分钟之内可以恢复，则可不作大的操作调整。
3、在5—15分钟之间，则考虑减窑速、减料和系统用风，适当降低一段篦床速度，加大风量，并注意一段电流和层压的变化，防止一段积料过多压死篦床。
4、若超过15分钟，同时一电流过高、压力过大，作停窑处理。
5、故障处理完毕后，恢复时要注意二段速度调节，防止破碎机及熟料输送线过载跳停。
四）、篦冷机风机跳停：
1、若是一段风机中任一台跳停，如不能快速恢复，即作停窑处理。
2、若是二段风机中某台跳停，在不能快速恢复的情况下作减窑喂料、窑速、加大该段速度及其余各室风量的措施来争取抢修时间。
五）、系统停电的操作及恢复：
1、及时联系电气，使用备用电源进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停机时要短。
2、可能的情况下，启动事故风机冷却燃烧器，并视恢复时间的长短决定是否将燃烧器抽出。
3、将各调节组设定到正常停机时的数值，并将自动控制回路切回手动。
4、通知现场检查相关设备及时处理存在的问题。
5、系统恢复供电后，检查确认各设备正常后即可进行恢复操作。
6、启动通风系统、设备润滑系统及冷却机输送。
7、视停机时间的长短决定是否用油升温，待条件满足后按投料程序投料。
六）、常见故障的分析与处理
1、冷却机经常“堆雪人”
分析：
a.空气炮威力偏小；b.熟料液相多。
处理：
由于无处理工具，停窑处理，化验室调整配料方案。
2、窑体一档轮带后温度偏高（429℃）
分析：
煤管内风管变形，火焰分叉。
处理：
a.内筒向前推进2cm，一次风阀由55%关至45%，b.现场配合喷雾化水。
3、增湿塔湿底，引起均化库几个卸料区不能下料。
分析：
a.增湿塔温度控制偏低
b.喷水量调节幅度过大。
处理：
a.卸料区无法处理结料问题；
b.小幅度调节喷水量
c.增湿塔内温度控制在170℃以上。
4、窑头煤秤跳停，引起停窑
分析：
a.容重超差报警，b.流量超差报警
故障原因：
煤粉仓底部手动闸板阀开度不够
处理：
由电器工程师处理电器故障；
5、高温风机跳停引起止料停窑；
分析：
由于定子温度过高报警引起；
处理：
开启冷却风机冷却
。
6、托轮瓦油温升高报警、止料
分析：
a.托轮瓦单方面受力过大；b.无冷却水。
处理：
a.调节支座顶丝；b.换润滑油。
C.加大循环水量。
7、由于窑皮大量脱落、冷却机过载跳停
分析：
a.由于生料配合不当；b.操作不合适。
处理：
停窑人工处理。
8、熟料率值控制较高，烧成难度大，常有黄心料
处理：
a.化验部门改善熟料易烧性；b.电器部门排除CO分析仪故障；c.提高煤粉细度。
升级会员 