240th循环流化床锅炉运行规程.doc
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作业文件
240t/h循环流化床锅炉运行规程
文件编号：
Q/CHALCO—SD3411B05—2010
受控
中国铝业股份有限公司山东分公司热电厂
作业文件
240t/h循环流化床锅炉
运行规程
Q/CHALCO—SD3411B05—2010
修订：
张林时间：
2010.04.20
初审：
顾铁伟时间：
2010.05.10
审核：
蔡振国刘玉根时间：
2010.05.11
批准：
陈茂波时间：
2010.05.30
发布日期：
2010年06月01日实施日期：
2010年06月01日
中国铝业股份有限公司山东分公司热电厂发布
240t/h循环流化床锅炉运行规程
文件编号：
Q/CHALCO—SD3411B05—2010
第78页
发布日期：
2010年06月01日
前言
本规程根据制造厂技术文件，部颁典型规程为基础，以同类机组运行经验并结合我厂实际情况进行编写，以适应生产需要。
但编写后的规程难免出现一些差错，希望在使用过程中发现不当之处及时提出，并填写在补充修改栏内，以便补充修改。
本规程规定了热电厂5#锅炉的设备规范、特性、启动、运行调整、停止、维护及事故处理原则。
本规程适用于热电厂5#锅炉的操作和事故处理，是运行人员操作的依据。
本规程在批准之日起执行。
目录
第一篇锅炉机组的运行
第一章锅炉机组的结构及规范特性
第一节锅炉结构简介
第二节设备的燃料特性
第二章锅炉辅助设备
第一节转动机械
第二节锅炉规范特性
第二章锅炉辅助设备
第一节转动机械
第二节给煤机
第三节冷渣器
第三章燃油系统及油枪
第一节油循环系统
第二节床下、床上油枪
第三节点火柜就地操作使用说明
第四章锅炉机组检修后的检查和试验
第一节检修后的检查
第二节阀门、挡板实验
第三节水压试验
第四节转动机械试运
第五节冷态试验
第五章锅炉机组启动
第一节启动前的检查
第二节启动前的准备
第三节锅炉上水
第四节启动燃烧器点火
第五节锅炉升温升压
第六节锅炉并汽
第七节安全门调整与试验
第八节锅炉压火及热态再启动
第六章锅炉机组的运行与调整
第一节运行技术参数
第二节锅炉水位调整
第三节汽温汽压的调整
第四节燃烧调整
第五节锅炉排污
第六节锅炉吹灰
第七节转动机械运行
第八节给煤机运行
第七章锅炉机组的停用
第一节停炉前的准备
第二节停炉操作
第三节停炉后的冷却
第四节停炉后的防腐
第五节停炉后防冻
第二篇锅炉机组事故处理
第一章总则
第一节事故处理通则
第二节紧急停炉
第三节申请停炉
第二章锅炉床温、料层差压、床料异常和处理
第一节床温异常
第二节料层差压异常
第三节物料循环倍率大幅度变化或间断减少（返料异常）
第三章锅炉水位事故
第一节锅炉缺水
第二节锅炉满水
第三节汽包水位计的损坏
第四节汽水共腾
第四章锅炉承压部件损坏
第一节水冷壁管的损坏
第二节省煤器的损坏
第三节过热器的损坏
第四节蒸汽管道及给水管道损坏
第五节锅炉及管道的水冲击
第六节水冷套管的损坏
第七节安全门故障
第五章锅炉燃烧事故
第一节锅炉灭火
第二节流化床结焦
第三节返料器结焦或堵塞
第四节给煤故障
第五节排渣管堵塞
第六节烟道内再燃烧
第六章转动机械故障
第一节一般故障
第二节电动机的异常及事故处理
第三节一次风机故障
第四节引风机故障
第五节二次风机故障
第六节返料风机故障
第七章电气系统故障
第一节负荷剧降
第二节6KV厂用电中断
第三节380V厂用电中断
第八章炉墙损坏
第三篇石灰石炉内脱硫系统运行规程
第一篇锅炉机组的运行
第一章锅炉机组的结构和规范特性
第一节锅炉结构简介
本锅炉是由济南锅炉厂生产的一种高效、低污染的新型锅炉，该炉采用了循环流化床燃烧方式，其煤种适应性好，可以燃用褐煤、烟煤、无烟煤、贫煤，也可以燃用煤泥、煤矸石等低热值燃料，燃烧效率达95-99%，由于采用分段燃烧方式，可大幅降低NOX的排放，尤其可燃用含硫较高的燃料，通过向炉内添加石灰石，能显著降低SO2的排放，降低硫对设备的腐蚀和烟气对环境的污染，另外灰渣活性好,可以做水泥等材料的掺合料。
本锅炉为高温高压，单汽包，自然循环锅炉。
采用膜式壁、高温旋风分离器，床料回送装置、流化床组成的循环燃烧系统。
炉膛为膜式水冷壁结构，炉膛中上部设有6片屏式过热器和3片翼形水冷壁，过热器分III级布置，中间设II级喷水减温器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器。
本锅炉为半露天布置，炉顶布置遮雨板，运转层标高为8M，锅炉的构架全部为金属结构，当使用于地震烈度>7度的地区时，应对锅炉钢结构进行加固。
1锅筒
锅筒内径为1600mm，壁厚为100mm筒体全长12824mm，筒身由19Mn6钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。
锅筒内部装置由旋风分离器、水清洗装置、顶部均流板分离器、连续排污管、加药管等组成。
旋风分离器直径为φ315，共36只。
由旋风分离器出来的蒸汽经过水清洗装置穿过锅筒顶部的均流板分离器，然后由蒸汽引出管到过热器系统。
在集中下降管进口处布置了十字挡板，改善下降管带汽及抽空现象。
锅筒上除布置必需的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。
为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套管接头。
给水进入锅筒之后，一部分分配到水清洗装置，另一部分进入水容积中，给水沿锅筒纵向均匀分布。
锅筒内正常水位在锅筒中心线下180mm处，最高、最低安全水位距正常水位为上下各50mm。
锅筒装有两只就地水位表，此外还装有两只电接点水位表，可把锅筒水位显示在操作盘上并具有报警的功能。
另外，锅筒上配有备用水位管座，用户可用于装设水位记录仪表与电接点水位计共同监视水位。
为提高蒸汽的品质、降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，连续排污率为2％。
锅筒通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。
2水冷系统
炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上。
炉膛横截面为5.28×10.24m2；炉顶标高为36240mm，膜式水冷壁由φ60×5和6×20.5mm扁钢焊制而成。
燃烧室为φ60×5的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料。
燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。
水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉以固定耐火材料。
水冷布风板由φ60的钢管及6×101扁钢组焊而成，在扁钢上开孔与钟罩式风帽相接。
炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由φ159×12及φ219×16钢管组成，5根φ325×20大直径下降管由锅筒引出后布置在炉前，再由φ159和φ133管子引入各个下集箱。
在炉膛中上部处，沿炉宽布置有6片屏式过热器和3片翼形水冷壁，各屏弯头部位敷设浇注料以防磨。
3过热器
本锅炉过热器分III级，分别由顶棚包覆管系、低温蛇形管系、屏式过热器、高温蛇形管系组成。
饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽连接管引入顶棚包覆管系，再进入悬吊管进口集箱，由悬吊管引入尾部烟道低温过热器，经过第一级喷水减温器后引入屏式过热器，再引入高温过热器低温段，加热后经第二级减温进入高温过热器高温段，最后进入高过出口集箱。
过热蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉顶集汽集箱，经主汽阀送至汽轮机。
蒸汽流程如下：
汽包→顶棚包覆管系→悬吊管系→低温过热器→一级减温器→屏式过热器→高温过器低温段→二级减温器→高温过热器高温段→高过出口集箱→集汽集箱
低温蛇形管系、高温蛇形管系均由φ38的管子组成，为降低磨损均采用顺列布置。
过热器系统采用喷水减温，减温器置于屏式过热器之前、高温过热器高温段和低温段之间，这样既可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不致于因工作条件恶化而烧坏。
为保证安全运行，低温过热器采用20G、15CrMoG的无缝钢管，屏式过热器采用12Cr1MoVG无缝钢管，高温过热器高温段采用12Cr2MoWVTiB的低合金无缝钢管。
4省煤器
省煤器系III级布置，均为φ32×4的20G无缝钢管弯制的光管省煤器。
给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。
5空气预热器
空气预热器采用管式且两级布置，上面一级为二次风空气预热器，下级为一次风空气预热器，空气分别由一次风机和二次风机送入两级空气预热器，均用φ40×1.5的焊接钢管制成。
烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷，二次风经过两个行程后进入二次风箱，一次风经三个行程，为便于更换和维修，分两组布置，上面一级两个行程，下面一组一个行程。
一、二次风预热温度分别达到200℃，为使管箱在热态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节。
6燃烧系统
燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。
炉膛由膜式水冷壁构成，前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，后墙水冷壁向前弯与两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室，炉膛下部是密相料层，最底部是水冷布风板，布风板面积约26m²，在布风板上的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩式风帽。
炉膛的密相区四周6m高度范围是磨损最严重的部位之一，在此区域水冷壁焊有密排销钉，并涂敷有特殊高温耐磨浇注料。
主燃烧室工作温度850～950℃，在炉膛内前墙上部布置六屏屏式过热器以及三屏翼形水冷壁蒸发受热面。
锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽进入燃烧室。
燃煤经设在炉前的4条给煤线，4台给煤机送入燃烧室，落煤口上方设置了从一次风管上引出的播煤风。
二次风约占总空气量的50％（根据煤种稍有区别），经过空预器预热后，通过前后左右15根二次风管共33个喷嘴分上、下两层进入炉膛（前墙有床上枪的分上中下三层），以利于燃烧调整和控制氮氧化物的排放。
炉温控制在800～900℃，含灰烟气在炉膛出口处分左右两股，切向进入两个内径为φ5400mm的旋风分离器，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃烧，离开旋风分离器的烟气经过过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的电除尘器收集。
旋风分离器采用切向进气方式，可保证分离效率≥99.5％。
由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。
为降低返料温度，降低炉墙重量、缩短启炉时间、增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器设置了两个水冷套。
其特点：
1耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用户耐火材料费用减少。
2锅炉启动时间明显缩短，
每个水冷套由管子和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强度浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。
燃烧后的灰渣，较大颗粒可经炉底4个φ159的放渣管排走，而较小颗粒可以从旋风分离器下的返料器的放灰管排走。
本炉为床上、床下动态点火，在风室后侧布置2个主点火器（每只800kg/h），床上布置3个油枪（每只400kg/h），点火油为0#轻质柴油。
7炉墙
由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。
考虑到炉墙受热后的膨胀，对于炉墙
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