第2篇地基与基础工程.docx
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第2篇地基与基础工程
1基土钎探
本章适用于建筑或构筑物的基础、坑（槽）底土质（浅部填土、粘性土、粉土和砂土）钎探检查。
1.1材料要求
砂：
一般中砂，用于充填探孔。
1.2主要机具
1.2.1圆锥轻型动力触探：
穿心锤重量10kg，锥头直径40mm，锥角60°，触探杆直径25mm，长度1.2～1.5m／根。
1.2.2麻绳或铅丝、梯子（凳子）、钢卷尺等。
1.3作业条件
1.3.1基土已挖至设计基坑（槽）底标高，表面平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。
1.3.2根据设计图纸绘制触探孔位平面布置图。
如设计无特殊规定时，可按表1.3.2执行。
1.3.3按触探孔位平面布置图放线；孔位钉上小木桩或撒白灰点。
1.3.4触探杆上预先划好300mm横线。
表1.3.2探孔排列方式
槽宽（m）
排列方式及图示
间距（m）
深度（m）
＜0.8
1.0～1.5
1.5
0.8～2.0
1.0～1.5
1.5
＞2.0
1.0～1.5
2.1
1.4操作工艺
整理记录
1.4.1工艺流程：
记录锤击数
就位触探
确定探孔顺序
灌砂
检查孔深
移位
拔探杆盖孔
1.4.2就位触探。
将触探杆锥尖对准孔位，再把穿心锤售在探杆上，扶正探杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤落距为500mm，将触探杆竖直打入土层中。
1.4.3记录锤击数。
钎杆每打入土层300mm时记录一次锤击数。
触探深度如设计无规定时，一般按表1.3.2执行。
1.4.4拔探杆。
用麻绳或铅丝将探杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用机械杠杆原理将探杆拔出。
每拔出一段将绳套往下移一段，直至完全拔出为止。
宜用砖盖孔。
1.4.5移位。
将探杆搬到下一孔位，以便继续触探。
1.4.6灌砂。
打完的探孔，经过质量检查人员检查孔深与记录无误后，即进行灌砂。
灌砂时，每填入300mm左右可用钢筋棒捣实一次。
灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完灌一次，另一种是每天打完，统一灌一次。
1.4.7整理记录。
按孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹要清楚，经过触探人员签字后归档。
1.4.8雨、冬期施工：
1雨后，不能对基土进行触探。
2基土冬季触探时，每打几孔及时掀或盖保温材料一次，不能大面积掀开，以免基土受冻。
1.5质量标准
1.5.1主控项目：
触探深度必须符合要求，锤击数记录准确。
1.5.2一般项目：
1孔位基本准确，探孔不得遗漏。
2探孔灌砂应密实。
1.6成品保护
钎探完毕后，宜用砖盖孔做好标记，保护好探孔，未经质量检查、有关工长复验，不得堵塞或灌砂。
1.7应注意的问题
1.7.1如触探进行不下去时，应请示工地技术负责人，适当移位。
不得随意填锤击数。
1.7.2记录和平面布置图的整理：
1在记录表上用色铅笔或符号将不同（锤击数）的探孔分开。
2探孔平面布置图上，注明过硬或过软孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便勘察设计人员或有关部门验槽时分析处理。
2灰土地基
本章适用于一般工业与民用建筑基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外散水等灰土地基或垫层工程。
2.1材料要求
2.1.1土料：
宜优先采用基槽中挖出的粉质粘土及塑件指数大于7的粘质粉土，不得含有冻土、耕土、淤泥、有机质等杂物。
使用前应过筛，其粒径不大于15mm。
含水率应符合规定。
2.1.2石灰：
应用新鲜的块灰或生石灰粉，使用前应经过1～2d的充分熟化并过筛，其粒径不得大于5mm，不得夹有未熟化的生石灰块及其他杂质，也不得含有过多的水分。
生石灰中CaO含量要求大于80％，对于室内地坪、室外散水、管沟等次要工程，其CaO含量不低于60％。
2.1.3水泥（替代石灰时）：
宜采用P.O32.5水泥，符合相关质量标准。
2.2主要机具
一般应备有人力夯、蛙式打夯机或压路机、平碾、振动碾、手推车、筛子（孔径5～10mm和15～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线、钢尺等。
2.3作业条件
2.3.1基坑（槽）在铺打灰土前，必须先行钎探，并按设计要求处理完地基，办完验槽手续。
基础外侧打灰土，必须对基础、地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，并办完隐检手续。
现浇混凝土基础墙应达到规定强度。
2.3.2当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下500mm左右。
2.3.3施工前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定土料含水率控制范围、铺土厚度和夯打遍数等参数。
重要的填方工程应通过压实试验来确定各施工参数。
2.3.4房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后再进行，并将沟槽、地坪上的积水和有机杂物清除干净，保持沟槽干爽。
2.3.5施工前，测量放线工应做好水平高程的标志，如在基坑（槽）或沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木桩；在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制标准的木桩。
2.4操作工艺
2.4.1工艺流程：
灰土拌合
检验土和石灰粉的质量并过筛
找平验收
夯打密实
槽底清理
分层铺灰土
2.4.2首先检查土质和石灰的材料质量是否符合标准的要求，然后分别过筛。
石灰要用5～10mm的筛子过筛，土料用15～20mm筛子过筛。
2.4.3灰土拌合：
灰土的配合比除设计有特殊规定外，一般为2∶8或3∶7（灰土体积比）。
基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制执行配合比。
拌合时必须均匀一致，至少翻拌3次；拌合好的灰土颜色应一致，要求随用随拌。
2.4.4灰土施工时，应适当控制含水量，工地检验方法是：
用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。
如土料水分过多或不足时，应翻松晾晒或洒水润湿，控制其含水量在Wop±2％范围内（一般为14％～20％左右）。
2.4.5基坑（槽）底或基土表面应将虚土、树叶、木屑、纸片等清理干净，并打两遍底夯，局部有软弱土层或孔洞时应及时挖除，然后用灰土分层回填夯实，要求坑底平整干净。
2.4.6分层铺灰土：
每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2.4.6选用。
表2.4.6灰土最大虚铺厚度
项
次
夯具种类
重量
（kg）
虚铺厚度
（mm）
夯实厚度
（mm）
备注
1
人力夯
40～80
200～250
100～150
人力打夯落高
400～500mm
一夯压半夯
2
轻型夯实机具
120～400
200～250
100～150
蛙式或柴油打夯机
3
压路机
机重6～10t
200～300
双轮
各层虚铺厚度都用木耙找平，与坑（槽）边壁上的标志木桩一致，或用尺、标准杆检查。
2.4.7夯压密实：
夯压的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于4遍，并控制机械碾压速度。
打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。
基础垫层灰土，每层夯压后都应按规定用环刀取样送验，分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。
2.4.8留接搓规定：
灰土分段施工时，要严格按施工规范的规定操作，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎。
上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。
铺灰时应从留槎处多铺500mm，夯实时夯过接缝300mm以上，接槎时用铁锹在留槎处垂直切齐。
当灰土基础标高不同时，应做成阶梯形。
2.4.9找平和验收：
灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。
高的地方用铁锹铲平，低的地方补打灰土，然后请质量检查人员验收。
2.4.10雨、冬期施工：
1基坑（槽）或管沟的灰土应连续进行，尽快完成。
施工中应防止地面水流入槽坑，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
雨期应有防排水措施。
刚铺完尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，重新补填新灰土夯实，稍受浸湿的灰土，应在晾干后再夯打密实。
2冬期施工时，应采取防冻措施，打灰土用的土，应覆盖保温，不得含有冻土块，当日拌和灰土应当日铺完，要做到随筛、随拌、随铺、随打、随盖，认真执行接槎、留槎和分层夯实的规定。
气温在－10℃以下时，不宜施工。
2.5质量标准
2.5.1主控项目：
1基底的土质必须符合设计要求。
2灰土的配合比必须符合设计要求。
3灰土的压实系数必须符合设计要求。
干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。
一般灰土干密度不小于1.5t／m3，压实系数不小于0.93。
4灰土地基承载力必须符合设计要求。
2.5.2一般项目：
1配料、含水量正确，拌和均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、翘皮和裂缝现象。
2留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。
3夯打遍数应符合要求，夯打坚实的灰土声音清脆。
4石灰粒径、土料粒径、有机质含量应符合相关规定。
2.5.3各项目允许偏差见表2.5.3。
表2.5.3灰土地基允许偏差
项
次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
顶面标高
±15
用水平仪或拉线和钢尺量检查
2
表面平度
15
用2m靠尺和楔形塞尺检查
3
石灰粒径
≤5
筛分法
4
土颗粒粒径
≤15
筛分法
5
土料有机质含量
5％
试验室焙烧法
6
含水量（与要求的最优含水量比较）
±2％
烘干法
7
分层厚度（与设计要求比较）
±50
水准仪
2.6成品保护
2.6.1施工时，应注意保护定位桩、轴线桩、标高桩，防止撞坏位移。
2.6.2对基础、基础墙或地下防水层保护层，在其侧面打灰土时一定得保护好，防止撞坏或位移。
2.6.3夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比不准确。
2.6.4灰土应当日铺填夯压，铺填的灰土不得隔日夯打，灰土地基打完后，应及时进行基础施工和回填基坑（槽），否则应临时遮盖，防止日晒雨淋。
夯实后的灰土，3d内不得受水浸泡。
2.6.5灰土铺夯完毕后，严禁小车及人在垫层上面行走，必要时应在上面铺板行走。
2.7应注意的问题
2.7.1未按要求测定干土质量密度：
灰土施工时，每层都应测定夯实后的干土质量密度，检验其密实度，符合设计要求后才能铺摊上层灰土，并应在试验报告中注明土料种类、配合比、试验日期、结论，试验人员并签字。
未达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。
2.7.2石灰熟化不良：
没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化时体积膨胀，将上部结构或垫层拱裂。
务必认真对待石灰熟化工作，严格按要求过筛。
2.7.3房心灰土表面平整度偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。
应认真检查灰土表面标高和平整度，防止造成返工损失。
2.7.4管道下部夯填不实。
管道下部应按要求填夯回填土，漏夯或不实造成管道下方空虚，易造成管道折断、渗漏。
2.7.5雨、冬期不宜做灰土工程，否则应编好分项施工方案；施工时应严格执行技术措施，避免造成灰土水泡、冻胀等返工事故。
2.7.6对大面积施工，应考虑夯压顺序的影响，一般宜采用先外后内，先周边后中部的夯压顺序，并宜优先选用机械碾压。
2.7.7灰土拌合及铺设时应有必要的防尘措施，控制粉尘污染。
3砂和砂石地基
本章适用于工业和民用建筑中的砂和砂石地基、地基处理、排水垫层以及地面垫层等工程。
3.1材料要求
3.1.1天然级配砂石或人工级配砂石，级配良好，不均匀系数Cu应大于5，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、石屑或其他稳定性好、透水性强的无害工业废粒料。
在缺少中、粗砂和砾砂的地区，当有试验依据时，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量粒径20～50mm的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求，拌合均匀，要求颗粒级配良好。
3.1.2级配砂石材料，碎（卵）石含量不得超过50％，不得含有草根、垃圾等有机杂物。
含泥量不宜超过5％，用作排水固结地基时，含泥量不宜超过3％。
碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2／3，并不宜大于100mm。
3.2主要机具
一般应备有人力夯、蛙式打夯机、推土机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铁丝、钢尺等。
3.3作业条件
3.3.1对级配砂石进行技术鉴定，应符合设计要求。
3.3.2回填前，应组织有关单位检验基槽地质情况，包括轴线尺寸、水平标高，以及有无积水等情况，办完隐检手续。
3.3.3在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位降低至基坑底500mm以下，保持基坑（槽）无积水。
3.3.4设置控制铺筑厚度的标志，如水平木桩或标高桩，或在固定边坡（墙）上钉上水平木桩或弹上水平线。
大面积铺设时，应设置5×5m网格标桩，控制每层铺设厚度。
3.4操作工艺
3.4.1工艺流程：
分层铺筑砂石
级配砂石
处理地基表面
分层铺筑砂石
夯实或辗压
找平验收
洒水
3.4.2处理地基表面：
将地基上表面的浮土和杂物清除干净，平整地基，并妥善保护基坑边坡，防止塌土混入砂石垫层中。
基坑（槽）及附近如低于地基的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未填砂石前加以填实处理。
对旧河暗沟应妥善处理，旧池塘回填前应将池底浮泥清除。
3.4.3级配砂石：
用人工级配的砂石，应将砂石拌和均匀，达到设计要求。
并控制材料含水量，可参考表3.4.6。
3.4.4分层铺筑砂石：
1砂和砂石地基应分层铺设，分层夯压密实。
2铺筑砂石的每层厚度，一般为150～200mm，不宜超过300mm，分层厚度可用样桩控制。
如坑底土质很软弱时，第一分层松砂厚度可酌情增加，增加厚度不计入垫层设计厚度内。
3砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，搭接处基土面应挖成踏步或斜坡形，施工应按先深后浅的顺序进行。
搭接处应注意压实。
4分段施工时，接头处应做成斜坡，每层错开0.5～1.0m，充分压实。
并酌情增加质量检查点。
5铺筑的砂石应级配均匀，最大石子粒径不得大于铺筑厚度的2／3，且不宜大于50mm。
如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。
3.4.5洒水：
铺筑级配砂石在夯实辗压前应根据其干湿程度和气候条件，适当地均匀洒水以保持砂石的最佳含水量（一般为8％～12％）。
3.4.6夯实或碾压：
视不同条件，可参用表3.4.6中的方法选用夯实或压实机具。
大面积的砂石垫层，宜采用6～10t的压路机辗压，边角不到位处可用人力夯或蛙式打夯机夯实。
夯实或辗压的遍数根据要求的密实度由现场试验确定。
用人力夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯全面夯实，一般不少于3遍。
采用压路机往复辗压，一般辗压不少于4遍，其轮迹搭接不小于500mm，边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。
表3.4.6夯压施工方法
项
次
压实
方法
虚铺厚度
（mm）
含水量
（％）
施工说明
备注
1
平振法
150～250
15～20
用平板或振动器反复振捣至要求的密实度，振捣器移动时，每行应搭接1／3，以防不达规
不宜使用于细砂或含泥量较大的砂铺筑的垫层
2
夯实法
200～250
8～12
用蛙式夯夯实至要求的密实度，一夯压半夯，全面夯实
适用于大面积或砂石垫层，不宜用于地下水位以下砂垫层
3
碾压法
200～300
8～12
用6～10t的平碾往复碾压密实，平碾行驶速度可控制在2km／h碾压次数以达到要求的密实度为准，一般不少于4遍
适用于砂石地基
3.4.7找平和验收：
1施工时应分层找平，夯、压密实，砂砾（卵）石地基应设置纯砂检查点，取样间距不大于3m，采用容积不小于200mm2的环刀用压入法取样，测定干砂的质量密度。
也可用贯入仪测定其贯入度大小，检查砂石地基的质量，检查结果应满足设计要求的控制值。
下层密实度经检验合格后方可进行上层施工。
2最后一层夯、压密实后，表面应拉线找平，并符合设计标高。
3.5质量标准
3.5.1主控项目：
1基底的土质必须符合设计要求。
2压实系数或纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。
3级配砂石的配料正确，拌合均匀。
4砂石地基承载力必须符合设计要求。
3.5.2一般项目：
1级配砂石的原材料质量符合设计要求。
2级配砂石的分层虚铺厚度符合规定，夯压密实。
3分段、分层留搓位置，方法正确，接搓密实、平整。
3.5.3项目允许偏差见表3.5.3。
表3.5.3砂石地基的允许偏差
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
顶面标高
±15
用水平仪或拉线和钢尺量检查
2
表面平度
20
用2m靠尺和楔形塞尺检查
3
砂石料粒径
≤100
筛分法
4
砂石料含泥量
≤5％
水洗法
5
砂石料有机质含量
5％
试验室焙烧法
6
含水量（与要求的最优含水量比较）
±2％
烘干法
7
分层厚度（与设计要求比较）
±50
水准仪
3.6成品保护
3.6.1回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标高桩，并应经常复测。
3.6.2夯压时，应注意不要破坏基坑底面和侧面土的强度，对结构性强的基底土，在垫层最下层宜先铺设150～200mm厚松砂，用木夯仔细夯实。
3.6.3地基范围内不应留有孔洞。
完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。
3.6.4施工中必须保证边坡稳定，防止坍塌。
3.6.5级配砂石成活后，如不连续施工，应适当洒水润湿。
3.6.6夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施。
防止砂石级配不准或铺筑超厚。
3.6.7砂石铺夯完毕后，严禁小车及人在砂石垫层上面行走，必要时应在上面铺板行走。
3.7应注意的问题
3.7.1大面积下沉：
主要原因是未严格按要求施工，分层过厚，辗压遍数不够，洒水不足等。
3.7.2局部下沉：
边缘和转角处夯压不实，留接槎未按规定搭接和夯实。
3.7.3级配不良：
应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。
3.7.4在地下水位以下的地基，其最下层的铺筑砂石厚度可增加50mm。
3.7.5密实度不符合要求：
坚持分层检查砂石地基的质量，每层纯砂检查点的干砂质量密度必须符合规定，否则不能进行上层的施工。
3.7.6砂石垫层厚度不宜小于100mm，冻结的天然砂石不得使用。
4强夯地基
强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。
4.1材料要求
4.1.1柴油、机油、齿轮油、液压油、钢丝绳、电焊条均符合主机使用要求。
4.1.2回填土料：
应选用不含有机质、含水量较小的粘质粉土、粉土或粉质粘土。
4.2主要机具
4.2.1起重机：
20～50t履带式起重机或汽车起重机，宜优先选用履带式起重机。
起吊能力大于锤重1.5～2.0倍。
4.2.2夯锤：
10～40t，铸钢或钢筒混凝土制作，宜优先选用铸钢夯锤。
底面形式宜用圆形，锤的底面宜均匀设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。
锤底静接地压力值可取25～40kPa。
4.2.3自动脱钩器：
强度足够，转动灵活，安全可靠。
4.2.4推土机：
TS140、TS220、D80等，满足现场推土需要。
4.2.5电焊机：
AX-320等型号。
4.2.6经纬仪：
J2等型号，按规定定期检定。
4.2.7水准仪：
DS3等型号，按规定定期检定。
4.2.8塔尺：
5m等型号。
4.2.9钢卷尺：
30m或50m等。
4.3作业条件
4.3.1施工场地要做到“三通一平”，场地的地上电线、地下管网和其他障碍物得到清理或妥善安置；施工用的临时设施准备就绪。
4.3.2施工现场周围建筑、构筑物（含文物保护建筑）、古树、名木和地下管线得到可靠的保护。
当强夯能量有可能对邻近建筑物产生影响时，应在施工区边界开挖隔震沟。
隔震沟规模应根据影响程度确定。
4.3.3应具备详细的岩土工程地质及水文地质勘察资料，拟建建筑物平面位置图、基础平面图剖面图，强夯地基处理施工图及工程施工组织设计。
4.3.4施工放线：
依据甲方提供的建筑物控制点坐标、水准点高程并书面资料，进行施工放线、放点，放线应将强夯处理范围用白灰线画出来，对建筑物控制点埋设木桩。
将施工测量控制点引至不受施工影响的稳固地点。
必要时，对建筑物控制点坐标和水准点高程进行验测。
要求使用的测量仪器经过检定合格。
4.3.5设备安装及调试：
起吊设备进场后应及时进行安装及调试，保证吊车行走运转正常；起吊滑轮组与钢丝绳连接紧固，安全可靠；起吊挂钩锁定装置应牢固可靠，脱钩自由灵敏，与钢丝绳连接牢固；夯锤重量、直径、高度应满足设计要求，夯锤挂钩与夯锤整体应连接牢固；施工用推土机应运转正常。
4.4操作工艺
4.4.1工艺流程图：
起重机就位
测高程放点
施工参数确定
单点夯试验
填平夯坑并测量高程
测量夯前锤顶高程
点夯施工
第二遍点夯施工
第二遍点夯放点
满夯施工
4.4.2单点夯试验。
1在施工场地附近或场地内，选择具有代表性的适当位置进行单点夯试验。
试验点数量根据工程需要确定，一般不少于2点；
2根据夯锤直径，用白灰画出试验点中心点位置及夯击圆界限；
3在夯击试验点界限外两侧，以试验中心点为原点，对称等间距埋设标高施测基准桩，基准桩埋设在同一直线上，直线通过试验中心点，基准桩间距一般为1m，基准桩埋设数量视单点夯影响范围而定；
4在远离试验点（夯击影响区外）架设水准仪，进行各观测点的水准测量，并做记录；
5平稳起吊夯锤至设计要求夯击高度，释放夯锤自由平稳落下；
6用水准仪对基准桩及夯锤顶部进行水准高程测量，并做好试验记录；
7重复以上5、6两步骤至试验要求夯击次数。
4.4.3施工参数确定。
1在完成各单点夯试验施工及检测后，综合分析施工检测数据，确定强夯施工参数，包括：
夯击高度、单点夯击次数、点夯施工遍数及满夯夯击能量、夯击次数、夯点搭接范围、满夯遍数等；
2根据单点夯试验资料及强夯施工参数，对处理场地整体夯沉量进行估算，根据建筑设计基础埋深，计算确定需要回填土数量；
3必要时，应通过强夯小区试验，来确定强夯施工参数。
4.4.4测高程、放点。
对强夯施工场地地面进行高程测量。
根据第一遍点夯施工图，以夯击点中心为圆心，以夯锤直径为圆直径，用白灰画圆，分别画出每一个夯点。
4.4.5点夯施工。
1夯击机械就位，提起夯锤离开地面，调整吊机使夯锤中心与夯击点中心一致，固定起吊机械；
2提起夯锤至要求高度，释放夯锤平稳自由落下进行夯击；
3用标尺测量夯锤顶面标高；
4重复以上2步骤，至要求夯击次数；
5点夯夯击完成后，转移起吊机械与夯锤至下一夯击点，进行强夯施工；
6第一遍点夯结束后，将夯击坑用回填土或用推土机把整个场地推平；
7根据第二遍点夯施工图进行夯点施放，进行第二遍点夯施工；
8按设计要求可进行三遍以上的点夯施工。
4.4.6满夯施工。
1点夯施工全部结束，平整场地并测量场地水准高程后，可进行满夯施工。
2满夯施工应根据满夯施工图进行并遵循由点到线，由线到面的原则。
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