施工管理一工程概况和施工特点.docx
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施工管理一工程概况和施工特点
一工程概况和施工特点
（一）工程建设概况
工程名称：
浙江新城开发有限公司
建设单位:
浙江新城开发有限公司
施工单位：
浙江省建工集团有限公司
设计单位：
浙江房屋建设设计院
监理单位：
杭州建筑工程监理有限公司
质检站:
杭州质量监督管理站
安检站：
杭州安全监督管理站
开工日期:
竣工日期：
总工期：
总投资：
（二）工程建筑地点特征
该工程位于＊*区＊*街道,在地貌上场地属于*＊冲湖积平原，地势较平坦。
场地地下水上部为孔隙潜水，接受大气降水及河水经流补给，水位变化受气候、季节变化影响较大,拟建场地附近无污染源存在。
（三）建筑设计概况
本工程主楼为15层，局部为3层,地下室为1层，总建筑面积13949。
6㎡，其中地上建筑面积12285㎡，地下室1661。
6㎡。
总高度49。
20米.设计室内外地平—0.450，室内标高±0.000,建筑使用年限50年。
外窗采用断热铝合金中空玻璃窗，户门采用节能外门，其他内门为胶合板门或木防火门（详见门窗统计表）；外墙为涂料为主。
（四）结构设计概况
本工程结构形式为框架剪力结构，基础为桩基础，框架抗震等级三级,抗震设防烈度7度.砼强度等级:
基础垫层为C15;圈梁、构造柱、现浇过梁为C20基础、标高10。
170以下为C35，地下采用φ800、φ700、φ600孔径钻孔灌注桩。
（五）工程施工条件
施工现场基本平坦，场地足够大，“三通一平”已完成，交通运输方便。
施工中所需机械、设备及劳动力均由本单位自行解决,本单位施工经验丰富，具有较高的施工管理水平.现场的临时设施、供水、供电问题均已解决。
（六）工程施工特点
1.在保证工程质量和工期的前提下，抓好计划管理，确保各种资源及时供应到位;
2。
本工程在施工期间要经历夏季高温和雨季，受气候影响较大,需采取季节性施工措施；
3。
本工程为砖混结构，砌筑工程量、抹灰工程量较大，水平垂直运输量大，安全生产问题较为突出，施工期间要做好必要的防护措施,防患于未然，避免安全事故发生.
4。
文明施工要求较高，运输车辆进出、灰尘及污水不能污染周围环境。
二施工方案
（一）桩基工程施工方案
1。
施工顺序
工程分为基础、主体、屋面、装修、安装五个阶段。
2.施工起点流向及施工顺序
（1）施工起点流向及施工段
基础工程
可按照自基础一边向另一边逐步施工的原则确定施工起点流向，然后划分为挖土、垫层、砌筑基础、浇筑基础梁、回填土五个施工过程；
主体工程
按照自下而上的顺序施工，划分为绑扎构造柱钢筋、砌砖墙、构造柱支模、构造柱浇混凝土、梁板支模、梁板绑筋、梁板浇混凝土七个施工过程;
屋面工程
施工起点流向为自下而上、自一侧向另一侧，按照屋面做法划分为找平、保温、找坡、找平四个施工过程；
装饰工程
施工起点流向为自上而下，划分为门窗框安装、外墙装饰、室内天棚墙面、楼地面、门窗扇安装六个施工过程。
3.主要项目施工顺序、方法及措施
（1）基础工程
包括桩基础、土方开挖、地下室工程。
①桩基础
按照以下顺序施工:
钻机就位对中整平→钻孔→一次清孔→终孔检查→泥浆指标，沉淀指标检测→提钻，钻机移位→安装钢筋笼→安设导管→二次清孔→灌混泥土→检测
1）钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差要求小于10mm,用“＋字线”定位，钻机就位：
要求钻机支垫牢固，钻尖对中（偏差小于20mm），钻杆垂直（钻孔垂直度偏差不得大于1/300）,采用相应精度的水平尺测量）。
为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心,磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。
3）钻孔
3.1钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移。
钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上，钻进过程中经常检查,如有问题及时纠正。
3.2泥浆系统：
陆上钻孔采用就地挖泥浆池的方法进行施工.为了方便钻孔桩灌注砼，设置临时蓄浆池.临时蓄浆池设在桥位左侧靠近小坝的位置，在钻孔桩灌注过程中，将泥浆临时存放到蓄浆池内。
9#墩钻孔桩钻孔将蓄浆池设在岸侧、铁皮U型槽接钢护筒回流至泥浆池的方法进行施工。
当泥浆池内沉渣淤积到一定程度后，利用砂石泵排至临时蓄浆池内。
所有废浆集中处理。
在正常钻进时，泥浆比重要求为1.1－1。
2,泥浆粘度要求18－22S,含砂率＜8％。
在正常循环中，大量泥砂在开挖的沉淀池沉淀下来,需要人工及时清理.施工中备有蓄浆池，将废浆暂时储存,调节外运，以保持场内清洁。
3。
4开钻时均应慢速钻进，钻进采用三翼式合金钻头，开孔后先用小水量给水,慢速轻压、平稳，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进,以避免粘土糊钻，钻具需使用有一定高度的筒状导正器，钻进时细致观察记录进尺情况，当遇软硬变换时，应轻压慢转，以防钻孔偏斜。
需要注意：
在粉砂土地层要慢速钻进,防止扩孔系数过大。
3.5钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时,应随时改正.应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
3.6保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差保持在3.0m左右。
3。
7钻进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80％，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。
3。
8在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度.处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
3.9根据以往施工过几座黄河大桥的钻孔施工经验，成孔过程中，必须做好泥浆的维护管理工作.每0。
5小时测一次泥浆的稠度和相对密度。
根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化而做出相应的处理措施，并密切注意黄河流量与水位情况，及时调整泥浆面位置。
4）清孔
成孔后应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。
因为本桥对沉淀厚度（≤15㎝）要求标准比较高，确定采用气举反循环或泵吸反循环方式清孔。
泵吸反循环：
直接利用大功率砂石泵通过钻杆将砂、石、粘土块等钻渣排出到沉淀池,利用循环系统使泥浆通过泥浆槽流回到钻孔内。
气举反循环：
将高压金属气管沿钻杆下放至孔底，金属管端部弯曲伸入钻杆内,启动大功率空压机（≥9m3）利用高压气流带动，将砂、石、粘土块等钻渣排出到沉淀池，利用循环系统使泥浆通过泥浆槽流回到钻孔内。
在清孔过程中，以相对密度较（1.03～1。
1）的低含砂率优质泥浆沿井壁注入，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆相对密度应1。
03～1。
1，粘度为17～20秒，含砂＜2％；胶体率＞98%,孔底沉淀土厚度不大于15CM。
5）钻孔检查
钻孔在终孔和清孔后，用专用仪器对孔径、孔形和倾斜度进行测定,测试检查合格后,书面上报监理工程师复查，并做好下放钢筋笼的准备。
6）制作、安装钢筋笼
根据设计要求，钢筋笼主筋采用挤压套管连接技术进行连接。
施工工艺为：
施工时须首先清除钢筋连接位置的铁锈、油污、砂浆等附着物。
端头若影响套筒安装，必须矫直、修磨（横肋严禁打磨）；然后将钢筋插入钢套内，插入深度应按对称定位标志确定；调整压钳，使压模对准钢套筒表面的压痕标志，并使压模压接方向与钢套筒轴线垂直；启动超高压泵径向加压，达到预定压力并使压痕压至规定深度后，即可卸压退模（压接过程中应始终注意接头两端钢筋轴线保持一致）。
挤压套管连接技术使用前须进行试验，合格后并经监理工程师认可方可使用。
钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地集中进行.钢筋笼每节长约12m。
制作过程中,注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。
利用汽车将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装（9#墩利用龙门）。
首先下放第一节钢筋笼,然后在检测管内注满清水，随即下放第二节钢筋笼,并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼的挤压套管连接，时间控制在0.5小时内,连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定，然后再次在检测管注入清水.以后钢筋笼的安装重复以上程序。
8#～10＃墩地下桩③钢筋采用双根,钢筋连接采用绑条焊接。
施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难.另外，所有连接接头应按规范错开布置,施工时控制时间在10小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。
钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确,且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在混凝土灌注过程中,应采用适当措施防止钢筋笼上浮。
7）导管
混凝土灌注采用2套300mm的导管，每套长150米.导管采用螺旋连接套连接。
吊装前应试拼，并经试压（压力1。
７MPa）确保不漏水.现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。
8）灌注混凝土
灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。
北岸混凝土拌和采用HZS-60和HZS-50A型混凝土拌和站拌和,3辆混凝土罐车运输;南岸北岸混凝土拌和采用HZS-60和HZS—25型混凝土拌和站拌和，2辆混凝土罐车运输。
为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性,混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至7～8小时,115米桩在8小时内完成灌注.
灌注首批混凝土时,导管下口距孔底距离宜保持在20～25cm,导管埋入混凝土中深度大于1m。
混凝土灌注过程中，随时控测混凝土顶面高程，导管埋深控制在3m左右,混凝土连续灌注,并防止导管内形成空气囊。
当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度,以减小混凝土的冲击力,防止钢筋笼上浮。
当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定的埋深.
在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。
为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在1～2米范围内上下移动，桩顶超灌1m左右的混凝土。
为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时用特制吸浆泵系统进行超灌混凝土水泥浆的排除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得挠动。
9）混凝土灌注桩检测
混凝土灌注桩超灌混凝土经吸浆泵处理后，及时进行骨料清除。
当桩混凝土达到一定强度后，即可进行混凝土灌注桩超声波检测，确定混凝土灌注桩质量。
②土方开挖
一）、施工顺序
1、本工程采用4台PC200反铲挖土机进行机械开挖,挖土从两头向中间平行开挖。
挖土时应分层分段开挖。
2、挖土方基本遵循的顺序:
从自然标高到底板进行两次分层开挖，先挖一层,然后再开挖到离底板30cm时，进用机械开挖承台、地梁，挖至离底标高30cm时，进行人工修挖，修补到设计标高，砌筑承台、地梁砖胎膜至底板底，再对底板土方进行人工修挖，修至设计标高。
3、挖土施工工艺：
打桩后的场地清理,放灰线，业主或监理验灰线合格，做好排水沟,做斜坡道，机械就位，大开挖,装碴，运碴至弃土场，场地清理平整。
二）、挖土机械选用
根据本工程基坑深度及土方量，拟选用两台PC200履带式反铲挖土机挖土，配备20辆8T自卸汽车运土.
三）、施工方法
1、先根据地下室结构图及基坑支护设计方案撒出开挖上口边灰线，经业主、监理现场核验灰线后方可开始开挖。
土方放坡开挖，放坡比根据地下室基坑支护设计方案1：
1施工。
土钉墙围护是随着基坑挖土的进行而逐步施工的，因此土钉墙施工与挖土作业交叉进行，二者的配合至关重要，直接关系到基坑的安全和施工工期，需合理安排，分层分段作业。
2、土方开挖前，沿场地四周布设排水沟和截水沟,避免地表水流入开挖基坑内。
3、挖土从上面下分层分段依次进行，在挖方边坡上如发现有滑坡等土体，向挖方一侧滑移和软弱夹层、裂隙时，及时清除和采取相应措施,以防上崩塌与下滑。
4、在机械挖出坡面后，要求人工及时修整边坡.基坑围护紧随上方开挖进行。
5、根据基坑监测提供的数据确定开挖深度，严禁出现超挖现象.
6、基坑的土方完成后排干积水和清底，及时进行下一工序的施工.
7、挖出一段，应做好周边的维护工作，要保护好工程桩。
8、尽可能增加开挖工作面和运输路线，充分利用和保持装运地势差，加快装车速度.
9、基坑挖土深度不得超过设计基底标高，如个别地方超挖、应用砂、碎石填补夯实；对软弱地基，经设计、监理同意后，可采取换填土层或加强垫层等办法。
10、土方工程不宜在雨天进行。
在雨季施工时，工作面不宜过大,应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施.
12、挖土在基底标高以上保留30CM左右有人工挖平清底。
13、开挖中若遇土层性质发生变化时，应根据实际修改挖方边坡，及时报监理审批.
14、开挖过程中严格挖制好挖土标高，边挖边修边坡,以防坍塌，尤其是开挖主楼下的基坑土,应特别注意保护好工程桩。
15、挖至基坑底时，会同建设单位、监理单位、质量检查站和设计人员进行验槽。
③地下室施工
（二）主体工程
每一层可分解为以下施工过程：
①绑扎构造柱钢筋;②砌砖墙；③构造柱支模；④构造柱浇砼；⑤梁板支模；⑥梁板绑筋;⑦梁板浇砼。
施工顺序：
绑扎构造柱筋→立皮数杆砌筑砌块→支柱模→浇构造柱砼→支梁模、板模→绑梁钢筋、绑扎板钢筋→浇一层梁、顶板砼→养护→弹线→重复上述工序至直顶层
1。
模板工程：
（１） 模板的接缝不应滴浆。
如有缝的地方可用泡沫塑料塞平。
（２） 模板应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处.
（３） 对锈蚀的钢模板禁用。
（４） 竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施.
（５） 现浇砼梁、板时，当跨度大于或等于4米时,模板应起拱,起拱高度见设计图纸。
（６） 模板的拆除：
当砼能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，可拆除侧模,但底模应达设计强度的75%后才可拆除。
（７） 底层模板支架的承载能力除能承受本层有承受的重量外，也要能承受上层结构的一切重量.
模板工程质量控制
本工程采用木胶合板，在模板支设安装时，配件必须牢靠，墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平,在墙、柱上继续施工时,模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。
2、钢筋工程:
（１） 钢筋材料按国家现行规范进行双向控制，一是必须有出厂合格证，二是现场抽样作物理试验。
（２） 对有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋应进行检验,检验所得的强度实测值应符合:
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1。
25。
（３） 钢筋原则上不代换，但需要时,应先通知监理工程师。
代换时应符合规定。
（４） 钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、渍污、和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
（５） 钢筋应平直无局部弯折，冷拉率I级不宜大于4%,II、III级不宜大于1%。
（６） 钢筋的弯曲应符合设计规定。
（７） 钢筋的焊接：
钢筋直径大于22宜采用焊接，沧北综合楼22以上的钢筋较多，建议采用焊接，可节省钢筋用量。
（８） 对有抗震要求的受力钢筋的接头,优先采用焊接。
钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。
焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。
（９） 钢筋的绑扎：
① 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
② 板、墙的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢；
③ 梁、柱的箍筋沿受力筋方向,弯钩应错开;
④ 在柱中竖向钢筋搭接时,角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45度,对圆形柱钢筋的弯钩平面应于模板切平面垂直;受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,II、III级钢筋可不做弯钩；
⑤ 直径不大于12mm受压I级钢筋末端，及轴心变压的任意钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的35倍；钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢；
⑥ 在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；两根直径不同钢筋的搭接长度以较细钢筋的直径计算;
⑦ 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％.受力钢筋的砼保护层厚度应符合设计要求.
⑧ 钢筋冷拉可在负温下进行,温度不宜低于-20度，冬天钢筋的焊接宜在室内进行，当必须在室外焊接时，其最低气温不宜低于-20度，且应有防雪挡风措施。
焊后的接头严禁立即碰到冰雪。
⑨ 钢筋绑扎完毕，先由班组自检，再由项目工程师、质检员核验，无误后报监理工程师进行验筋。
签署隐蔽验收记录，然后浇砼.
⑩ 钢筋绑扎同时，水电专业负责人及时进行预埋预留穿差。
工程师验筋时，水电专业进行复核。
钢筋施工质量控制
钢筋施工的难点主要表现在钢筋绑扎问题、钢筋移位及直螺纹连接质量。
由于设计主要受力钢筋多为粗钢筋，特别是梁柱交接处若排筋不当，一个断面上的接头过多等方面，会影响钢筋的绑扎，甚至会影响混凝土的浇注.故在钢筋下料前一定要吃透设计意图及抗震规范,并合理安排绑扎时的穿插顺序，避免绑扎时可能出现的问题。
另外钢筋的锚固、搭接长度、机械连接接头质量也可能出现问题、故施工时应严格控制钢筋的下料，对钢筋的接头位置进行认真计算，并保证焊工必须持证上岗，每个接头都要仔细检查。
直螺纹必需有专业施工队施工,并对直螺纹的质量加强检查和抽查,确保质量合格。
钢筋绑完后,由于固定措施不到位,在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象,必须采取相应的办法.
⑴钢筋保护层垫块必须设置到位，依据钢筋直径确定保护层垫块的间距。
⑵墙筋：
一般墙筋绑完后，为控制墙筋断面和保护层厚度,除设计用拉筋和保护垫块外，另用Φ12的钢筋短料加工成同墙宽，水平点焊在墙筋上,两头伸出保护层所需长度，＠600（梅花形）。
垫块@600（梅花形）,不得漏放。
⑶柱筋：
为保证柱纵筋断面和相互间距准确，将柱上、下二排箍筋与柱纵筋点焊好。
垫块,角筋沿柱高方向间距500mm，其余部位间距500mm（梅花形布置）。
为防止箍筋滑落,箍筋与柱角筋的绑扎采用套扣。
⑷梁筋:
梁筋主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均，负筋二排筋绑完后用20＃铁丝与梁上层面筋绑牢，保护层控制主要应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题.梁下部主筋为2排或三排时，在排与排之间沿梁长方向设置Φ25@1000的短钢筋（当主筋直径>25时，垫筋直径同主筋），将各排钢筋分开，短钢筋长L=梁宽-2倍保护层厚度。
梁底垫块：
角筋各1块间距1000mm、梁中1块间距1000，交错布置。
梁侧梅花形间距800mm。
⑸板筋：
主要是负筋下坠的问题，除用马凳筋外,对现浇板钢筋更关键是绑扎成型后不要踩踏.板筋绑扎的过程中，应设置供行走用的跳板马道，直至砼浇筑再拆除.板底钢筋保护层采用砼垫块，间距800，梅花形布置。
3、砼工程：
（1）砼搅拌采用现场搅拌，采用400L砼搅拌机。
（2）砼水平运输以手推车为主，道路广场施工时,配备4辆机动翻斗车.垂直运输采用吊车运输。
（3）砼的配合比应严格控制。
水泥、砂子、石子原材料质量严格控制.水泥采用普通硅酸盐水泥，尽量不用超过三个月的。
如超过三个月必须进行检验,且要合格后使用。
石子粒径在浇板时不得超过板厚的1/2,即25mm。
一般为24mm。
浇梁时不超过50mm,一般用40mm，骨粒不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。
砂子采用中砂，且必须过筛.
（4）拌制砼采用干净水,当采用其它来源水时，水质必须符合国家现行标准.
（5） 砼在拌制时,每盘原料必须用电子计量设备称量,各种原料允许偏差为：
水泥为±2%，粗、细骨料±3％，水、外加剂±2%。
衡量器应定期校验，保持准确。
骨料的含水量应经常测定，雨天施工应增加测定次数.
（6）砼浇拌的时间在坍落度>30mm时,应不少于90秒。
砼运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌.从卸出至浇筑完毕不能超过2个小时.对掺用外加剂或采用快硬性水泥拌制的砼,其延续时间应按试验确定。
（7）砼浇筑前对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净,对模板缝隙和孔洞应堵严,对木模板应浇水湿润,但不得有积水。
（8）在浇筑竖向结构砼前,应先在底部填以50—100mm厚的与砼内砂浆相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，当浇筑高度超过3米时，应采用串筒、溜筒或振动溜管使砼下落。
砼浇筑层厚度不得超过振捣器作用部分长度的1。
25倍。
（9）在浇筑柱和连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1。
5个小时，再继续浇筑。
（10）施工缝隙的留置:
A、柱留在基础顶面，无梁楼板柱帽的下面；B、与板连成整体的大截面梁,留置在板底面以下20-30mm处,当板下有梁托时,留置在梁托下部；C、单向板,留置在平行于板的短边的任何的位置；D、有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内；E、墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内,也可留在纵横墙的交接处。
浇施工缝时，使新旧砼紧密结合。
（11）砼的养护，应在浇筑完毕后的12小时内对砼加以覆盖和浇水.砼的浇水养护时间不少于7天。
浇水次数应能保持砼处于湿润状态.养护用水应与拌制用水相同。
可以采用塑料布覆盖养护,其外露的全部表面应用塑料布覆盖严密并应保持塑料内有凝结水。
（12）砼的取样试块：
每拌制相同标号且不超过100mm3的砼。
其取样不得少于一次,每一楼层同配合砼取样不少于一次，每次取样应至少留置一组标准试件。
（13）对于面积较小且数量不多蜂窝或露石的砼表面，可用1:
2-1：
2。
5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗基层。
对较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去簿弱的砼层和个别突出的骨料颗粒,然后用钢筋丝刷或加压水洗刷表面,再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞，并仔细捣实。
对影响砼结构性能的缺陷必须同监理工程师研究处理。
混凝土施工质量控制
现场搅拌质量施工时，应做好混凝土配合比设计，严格控制水泥、砂、石质量，作好现场砂石含水率的测定,认真按照工艺流程进行操作，注意材料计量、投料顺序和搅拌时间.搅拌和泵送机械应定期进行维护和检查,确保生产和输送效率。
对于混凝土易出现蜂窝、麻面等质量通病的难点，应着手从模板质量和振捣质量上加以控制,并开展技术攻关，采取纠正、预防措施，进行专项治理，确保从根源上消除混凝土质量通病。
混凝土要加强养护，要派专人负责,采用薄膜加草袋覆盖,除冬季施工外,要定期洒水。
特别是地下室抗渗混凝土，要养护不少于21天.
混凝土试块留置
⑴每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3（包括不足100m3）取样不得少于一组抗压试块。
并留适量同条件养护试块.当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配比的砼，每200m3取样不得少于一组抗压试块.
⑵每个梁板浇筑台班多留置两组试块,同条件养护,龄期8天、10天后进行试压,作为拆除梁板模的依据.
非承重模板（墙、柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2Mpa
拆除顺序为,先拆非承重模板,后拆承重模板。
拆除跨度较大的梁底模时,应先从跨中开始,分别拆向两端，拆模时不要用力过猛、过急，拆下来的木料要及时整理运走。
4、砌筑工程
（1） 370墙均是采用一顺一丁砌法，240墙采用满丁满条砌法,在转角和丁字头处设皮数杆，机砖上墙前
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