深基坑钢支撑施工方案.docx
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深基坑钢支撑施工方案
第1章编制依据
编制依据见表1-1。
表1-1编制依据
序号
类别
文件名称
编号
1
国家/行业规范
工程测量规范
GB50026-2007
2
建筑地基基础工程施工质量验收标准
GB50202-2018
3
建筑基坑支护技术规程
JGJ120-2012
4
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
5
钢结构高强度螺栓连接技术规程
JGJ82-2011
6
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2012
7
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
8
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-2016
9
建筑基坑工程监测技术规范
GB50497-2009
10
钢结构焊接规范
GB50661-2011
11
高处作业分级
GB/T3608-2008
12
混凝土结构工程施工验收规范
GB50204-2015
13
建筑深基坑工程施工安全技术规范
JGJ311-2013
14
国家/地方法规
建办质【2017】39号《住房城乡建设部办公厅关于进一步加强危险性较大的分部分项工程安全管理的通知》
/
15
建安办函【2017】12号《关于印发起重机械、基坑工程等五项危险性较大的分部分项工程施工安全要点的通知》
/
16
浙江省建发【2015】207号《关于进一步加强房屋建筑和市政工程深基坑施工安全管理工作的通知》
/
17
住建部令37号《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》
/
18
建办质【2018】31号《住房城乡建设部办公厅关于实施〈危险性较大的分部分项工程全管理规定〉有关问题的通知》
/
第5章施工准备
5.1施工准备计划
1、现场钢支撑吊装是根据预先制定的安装流水顺序进行的，运输到现场指定位置的构件至少提前一天进场，以满足安装进度要求，进场构件要参照设计方案及安装区域合理分布。
根据现场安装进度计划，提前一周通知加工厂，使加工厂随时掌握现场安装所需构件的进场时间。
计划变更时提前三天通知加工厂，加工厂应严格以现场安装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。
2、钢支撑进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈加工厂，以便更换补齐构件。
按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。
为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。
主要检查构件原材料质量、外形尺寸、螺孔大小和间距、焊接拼装质量等。
制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。
3、按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢支撑，利用吊车尽量将其就位到吊车的回转半径内。
钢支撑堆放应安全、整齐、防止构件受压变形损坏。
构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
5.2资源配置计划
5.2.1拟投入人员
现场安装、拆除劳动力资源见表5.2-1。
表5.2-1现场安装、拆除劳动力资源
序号
工种
人数
职责
1
项目经理
1
全面负责现场施工组织、协调、调度、管理
2
生产经理
1
协助项目经理落实施工管理
3
技术经理
1
负责全面技术工作的落实
4
技术员
2
负责安、拆装中的技术工作（含监测）
5
质检员
1
负责安装中施工质量检查验收
6
材料员
1
负责安装施工中物料管理
7
安全员
1
负责现场安全管理
8
施工员
2
负责施工管理
9
资料员
1
负责资料填写报验整理工作
10
电焊工
10
电焊、气焊
11
信号工
2
负责吊车指挥工作
12
拼装紧固工
20
负责现场拼装螺栓的装、卸等
13
电工
2
负责施工的临时用电
14
小计
45人
施工过程中可根据工期要求及现场实际情况适当增减施工人员。
5.2.2拟投入主要机械、设备及工具
拟投入主要机械、设备及工具见表5.2-2。
表5.2-2拟投入主要机械、设备及工具
名称
规格及型号
单位
数量
履带吊
QUY85
台
1
钢丝绳
φ37-6×19+1-1700
根
18
卸扣
φ42
只
25
卸扣
φ30
只
25
汽车起重机
徐工25t
台
1
挖机
PC220-8型
台
2
钢板钩
1.6t（最大吊装重量）
只
20
钢板钩
3.2t（最大吊装重量）
只
20
以上施工设备数量可根据工期及现场实际情况增减施工机械。
（1）吊装设备的规格、型号
钢支撑体积大、重量重，施工吊装、安装及拆卸时主要采85t履带吊，本工程汽车式起重机主要用于配合吊装，大范围安装时采用挖机作业，挖机选用PC200-8型，性能见下图5.2-1
图5.2-185t履带吊性能表
（2）钢丝绳、卸扣的规格、型号及选型计算
钢丝绳
本工程最大吊装重约3.3t，即重力为33000N，用绳扣直接吊装，所有钢丝绳采用同一型号，与构件直接相连的钢丝绳受力大，吊索分支数为2根，其对角线分支顶端夹角为60度，计算时拟取其作为丝钢丝绳选型。
（1）每一分支受力情况，顶角为a=600，所以取角度系数C=1.15
S=Q/n×C=33000/2×1.15=24750.0N
S—钢丝绳的允许拉力，[N]；
Q—吊物重，N；
n—吊索分支数
C—角度系数
（2）钢丝绳拉断破力，取安全系数k=6
Pp=Sk=24750×6=148500N
（3）钢丝绳直径因钢丝绳抗拉强度未有明确要求，现按抗拉强度1700N/mm2计
d=√Pp/0.3σ=√148500/0.3/1700=17.06mm
d—钢丝绳直径，mm；
Pp—钢丝绳的破断拉力，N；
0.3—系数
σ—抗拉强度，N/mm2
圆整到标准规格，选用6×19+1，直径为37mm，抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳。
具体设备材料进场时间根据现场实际施工需要，合理安排进场使用，避免不必要的资源浪费。
5.2.3常用工具
钢丝绳若干、扭矩扳手2把、电缆若干、50米卷尺2把、3米和5米卷尺若干、水准仪1台、塔尺1把、经纬仪2台、全站仪1台、撬棒若干、总配电箱1个、分配电箱2个、手提电闸箱5个、200吨液压千斤顶、300吨液压千斤顶若干套。
第6章施工方法及工艺技术
6.1施工工艺流程
钢支撑吊装工艺参见图6.1-1。
图6.1-1吊装工艺流程
钢支撑安装工艺流程：
预埋钢板凿出、清理→焊接钢连梁托座及支撑两端托座→焊接钢连梁→钢支撑分节吊装→钢支撑拼装→施加轴力→防坠落措施
6.2钢支撑吊装施工方法
第一步：
指挥吊车、挖机转移到起吊位置，信号工、起重工分别安装吊点的卸扣、钢板钳，将钢板钳垂直构件方向挂起，并稍微上提与钢板钩相连钢丝绳，然后指挥挖机稍微向上提升，提升过程中起重工、信号工紧密配合，待确保钢板钳正常受力后，方可正常起吊，进行正常作业。
第二步：
检查两吊点钢丝绳安装情况及受力重心后，检查无问题后方可起吊。
第三步：
因钢支撑安装需要足够作业面，则构件吊装作业前放置面与构件安装作业，至少满足1M空间，构件吊装作业面与安装作业面高差为1M。
钢构件吊至离地面1m后，应检查钢构件是否平稳后主钩起钩，如挖机吊装过程中出现，构件较长，吊点设置较近问题，可适当指派相关起重信号工至构件两侧，利用绳索等吊装工具对构件方向进行控制，如有空隙较小位置处，挖机吊装构件无法直行通过，可利用人工控制的方法，对构件方向进行适当调整，确保吊装构件安全通过。
第四步：
钢构件吊起，25t汽车吊、220型挖机匀速起钩。
第五步：
当钢构件调离地面并平行于地面后，指挥吊车、挖机将钢构件放置在相应的托架、托座、托梁上，具体安装方法严格按照施工设计图纸进行施放，并根据图纸及设计要求调整钢构件的安装位置及方向。
6.3钢支撑安装施工方法
根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件，将支撑钢管试装配到设计长度，每小段土方开挖完成后，每根钢支撑紧跟开挖面，随挖随撑，并施加预应力。
支撑位置的土方开挖后，凿除覆盖在地连墙预埋钢板上的混凝土，整平此处表面，安装支撑托架，牛腿、钢连梁同时施工。
用履带吊将支撑分节吊装就位，坑内挖机配合钢支撑拼接，同时用千斤顶及时准确地按设计要求施加预应力，将支撑顶紧，支撑端头与围护结构的缝隙用细石混凝土填塞，防止支撑因局部受力过大而失稳。
完成后定时观测预应力损失，及时复加预应力。
（1）直撑安装：
支撑安装前先进行预拼接检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，支撑采用分节吊装，坑内拼接就位。
支撑安装前先在地连墙预埋钢板焊接支座，同时在格构柱焊接钢连梁牛腿，再将钢支撑分节吊装，坑内拼接到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力，轴力计和预埋板组合见图6.3-1
图6.3-1轴力计和预埋板（连续墙）组合
1）轴力计须和固定端组合；
2）三角牛腿（或簸箕板宽度）须大于轴力计长度100mm；
3）预埋板必须牢固的固定在墙体里。
（2）斜撑安装：
端头井及基坑端部设计采用斜撑。
因斜撑与地连墙有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座和钢垫箱与预埋钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，并将斜撑钢管搁置于钢垫箱的牛腿钢板上进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。
斜撑支撑轴力根据支撑角度进行设计检算，确保预应力值满足此墙稳定性要求。
斜支撑和围护结构的连接构造必须满足抗剪要求，斜支座与预埋板焊接见图6.3-2
图6.3-2斜支座与预埋板焊接连接
1）加设抗剪板不得少于2件，抗剪板厚度不得小于20mm；
2）角焊缝焊脚尺寸不得小于12mm；
3）控制配对施用的斜支座端板平行度偏差尺寸不得大于5mm；
4）钝角处的竖向焊缝填满坡口，无坡口是焊脚尺寸不得小于15mm。
5）预埋板必须牢固的固定在墙体里。
（3）支撑安装技术保证措施
1）钢支撑安装前应充分作好前期准备工作，包括：
根据基坑内宽、活动式固定端长度确定每支钢支撑的节段搭配；钢支撑进场后应对其进行认真表面检查，防止有变形过大、焊缝开裂等质量问题的管被投入使用
2）钢管横撑的设置时间严格按设计工况条件掌握，土方开挖时分段分层，按开挖深度及开挖时间及时架设钢支撑。
3）钢支撑安装的允许偏差应满足钢管横撑安装允许偏差表的规定。
4）所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
5）端头井斜撑处钢围囹及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。
6）千斤顶预加轴力必须分级加载，加到设计轴力后静置5分钟再减压，使钢支撑充分变形，减少预应力损失。
7）施工时加强监测，对基坑回弹导致工具柱竖向支撑位移所产生的横向支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措施，防止支撑挠曲变形过大。
（4）支撑安装注意事项
1）根据设计，在围护结构上精确定出支撑中心位置，量出两支撑点的实际长度。
根据实际长度拼装钢管。
每根钢支撑一端为固定端，另一端为活络端。
钢支撑架设前先在钻孔灌注桩上安装围檩及支撑钢牛腿，钢牛腿与预埋件之间严格按质量要求进行焊接。
2）钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住预埋件，再将2台100吨液压千斤顶放入活络端顶压位置。
为方便施工并保持顶力一致，制作专用托架将2台千斤顶固定为一整体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。
预应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开钢丝绳，完成支撑的安装。
3）为了确保斜撑体系的稳定性,在钻孔灌注桩中设置预埋钢板承受来自斜撑的水平分力,斜撑支座焊接在预埋钢板上。
斜撑的钢牛腿应与支撑相密贴、垂直，如有缝隙应用钢板填塞。
4）预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使之运行正常，确保量测的预应力值准确。
每根支撑施加的预应力值要记录备查。
预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，第一次预加30%～40%；通过检查螺栓、螺帽，无异常情况后，施加第二次予应力，达到设计要求。
5）根据监测设计要求，配合监测单位设计好轴力计的安装和监测工作。
6.4钢支撑防坠落措施
为防止钢支撑发生脱落下坠等突发情况，消除安全隐患。
在每到钢支撑的活络端和固定端正上方约2米的地连墙位置打入膨胀螺栓，再利用花篮螺栓与钢支撑上吊钩连接，详见图6.4-1.
图6.4-1钢支撑二次保护
1）花篮螺栓按设计要求，如设计无要求时，花篮螺栓直径不得小于Ф16；
2）二次保护采用钢丝绳时，钢丝绳直径按设计要求，设计无要求时不得小于Ф13mm。
3）钢支撑二次保护无须拉直，保持稍松动状态；
6.5钢支撑拆除施工方法
（1）钢管支撑拆除原则及条件
1、钢管支撑拆除遵循先撑后拆的原则，即待混凝土强度达到设计要求指标，在征得监理工程师同意情况下，由技术负责人下达支撑拆除令后拆除。
2、拆除的钢支撑应统一用方木垫高堆放，并且不得集中堆放在基坑周围。
3、拆除钢支撑人员应有可靠的落脚点，并站在安全地点进行操作，避免上下在同一垂直面工作。
操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。
4、拆除钢支撑应按规定的作业程序进行，严禁在连接件和支撑件上攀登上下。
5、钢支撑起吊前，应将吊机的位置调正适当，并检查吊装用绳索，卡具等是否牢固可靠，然后将钓钩挂好。
6、钢支撑拆除前，必须清除作业点周围的易坠落的物料，同时注意与其它工种人员进行协调，观察或设置专人在作业点的下方守护，禁止出现交叉作业。
7、钢支撑拆除过程中观察人员发现异常情况时应立即停止拆撑施工，并及时报告值班工程师，待判明情况和原因后，再进行施工。
8、起吊中应稳起稳吊不得牵挂起吊，禁止在吊装过程中用人力搬动钢支撑，严防钢支撑大幅度摆动或碰到其他物品。
9、拆除过程中如需中途停歇，应将支撑，活动端头，固定端头等安放牢固，注意千斤顶，扳手等物品妥善放置，防止因踏空而摔伤人员。
10、在钢支撑预应力加设前后12h之内，加密监测频率，发现围护结构变形速率明显加快时，应停止拆撑施工，并及时补撑，以免对基坑造成危险。
11、在拆撑过程中要有专人负责对场地机具设备的检修，吊放过程中要有专人统一指挥，以保障施工安全；对拆下的钢支撑材料要有专人统计和保管，作到尺寸和型号明确，以备下次使用。
12、吊装钢支撑时，下方严禁有人和操作机械。
13、人工摘挂钩时必须正确佩戴安全帽、安全带等，且系挂牢固。
14、吊装过程中，对已安装完成的钢支撑、支撑体系、围护结构等要保持距离，避免碰撞。
（2）支撑拆除步骤及方法：
1）钢支撑拆除时间应按主体结构施工的步序进行，底板施工完成达到设计强度要求后，拆除上道钢支撑。
2）拆除时采用两个液压千斤顶加力，松开钢楔后，用履带吊吊出基坑后运走。
6.6施工要点
6.6.1施工协作
1、支撑施加预应力之后，严禁施工机械、车辆等外力触碰，需要各单位给予大力协调和配合，避免此类事故发生。
2、需与土方单位协调严格按照土方开挖方案施工。
在未架设路基箱台的情况下，严禁挖土设备跨支撑。
（1）土方开挖要求按照“先撑后挖、分层对称开挖、严禁超挖”的原则进行。
在钢支撑未施加预应力前，不得对该支撑范围内的土体进行土方开挖。
（2）挖土时严禁在钢结构支撑上堆载。
钢结构支撑为整体受力体系，支撑上额外受荷会导致钢支撑结构失稳，进而影响项目安全。
（3）钢支撑附近严禁堆土。
支撑结构附近堆土过多，在土体滑动时会冲击支撑结构，危及支撑结构安全。
（4）钢支撑立柱附近严禁堆载。
立柱附近进行堆载容易使土体产生侧移，会导致立柱位置偏移，进而导致对撑等结构产生水平移动，危及支撑结构安全。
（5）在土方开挖时，钢支撑立柱四周应对称开挖。
防止立柱受侧向土压力过大而发生位移或变形，影响支撑结构安全。
（6）土方开挖过程中，无任何措施的情况下严禁施工机械及其它大型设备在支撑上覆土后越过支撑结构。
（7）挖土过程中，对现场班组进行书面交底并安排专人值班，确保设备及材料等不会碰触钢支撑。
3、严格禁止坑内及坑外施工设备触碰钢支撑，禁止非作业人员在无安全措施下在支撑上行走。
6.6.2测点埋设及技术要求
采用专用的轴力架安装架固定轴力计，安装架圆形钢筒上没有开槽的一端面与支撑的牛腿（活络头）上的钢板电焊焊接牢固，电焊时必须与钢支撑中心轴线与安装中心点对齐。
待焊接冷却后，将轴力计推入安装架圆形钢筒内，并用螺丝（M10）把轴力计固定在安装架上。
钢支撑吊装到位后，即安装架的另一端（空缺的那一端）与支护结构上的钢板对上，中间加一块250×250×25mm的加强钢垫板，以扩大轴力计受力面积，防止轴力计受力后陷入钢板影响测试结果。
将读数电缆接到基坑顶上的观测站；电缆统一编号，用胶布绑在电缆线上作出标识，电缆每隔两米进行固定，外露部分作好保护措施。
图6.6-1钢支撑轴力计布设图
轴力计埋设技术要求：
①安装前测量一下轴力计的初频，是否与出厂时的初频相符合（≤±20Hz），如果不符合应重新标定或者另选用符合要求的轴力计。
②安装过程必须注意轴力计和钢支撑轴线在一条直线上，各接触面平整，确保钢支撑受力状态通过轴力计（反力计）正常传递到支护结构上。
在钢支撑在吊装前，把轴力计的电缆妥善地绑在安装架的两翅膀内侧，防止在吊装过程中损伤电缆。
6.6.3观测方法及数据采集
（1）轴力计安装后，在施加钢支撑预应力前进行轴力计的初始频率的测量，在施加钢支撑预应力时，应该测量其频率，计算出其受力，同时要根据千斤顶的读数对轴力计的结果进行校核，进一步修正计算公式。
（2）基坑开挖前应测试2～3次稳定值，取平均值作为计算应力变化的初始值。
（3）支撑轴力量测时，同一批支撑尽量在相同的时间或温度下量测，每次读数均应记录温度测量结果。
6.6.4支撑轴力监测点的保护
在混凝土内部钢筋计导线穿入沿钢筋绑扎Φ20PVC管内，并将导线集中穿入Φ50的塑料钢丝软管，按照分区域管理的方法分段集中接至地表，集中至冠梁顶，连接在基坑外小型接线箱内保护。
图6.6-2传感器导线保护示意图
第7章施工质量保证措施
7.1人员要求
钢支撑体系施工作业及管理人员应取得相应的资格证书或上岗证书
钢支撑施工应选择具有相应资质的分包单位，必须优先考虑经验丰富的分包单位。
各作业面人员相对固定，必须保证开挖16小时内钢支撑预应力施加到位，且单次开挖面暴露支撑不超过3根。
钢支撑、钢围檩施工人员根据开挖进度配置，每个支撑安装作业面施工人员最低配置如下：
表7.1-1单个支撑安装作业面人员配置
岗位
人数
备注
现场负责
1
起吊指挥
1
电焊工
2
若无围檩时，可减少人数配置
机械操作工
2
普通工
1
7.2技术要求
施工前由技术部对相应部门进行方案交底，由工程部对分包作业及管理人员进行施工及安全技术交底，并留存相应的交底记录
钢支撑进场后，租赁单位或分包单位必须提供产品合格证和质量保证书。
钢支撑应根据最不利工况配置起重设备，起重设备进场前，需对其资质、机况、机貌、监测合格证书、人员操作证书等进行审核。
千斤顶油压表必须校定。
钢支撑预加轴力值应在设计要求基础上增加10%的预加力损失值。
7.3材料及器具要求
基坑开挖阶段施工现场应至少储备3根标准基坑宽度支撑作为应急使用。
钢支撑体系材料进场后，项目部按批次进行质量抽检，其型号、规格、壁厚、表观质量应符合要求，不符合要求的严禁使用。
钢楔规格应满足以下要求：
1、钢楔表面应刨光。
2、钢楔的长度应大于30cm，宽度应为4cm。
3、钢楔的厚度应按模数配置，一般可为2、3、4、5、6cm。
4、每根支撑应配备一幅楔钢楔，斜钢楔大小端厚度差2~3cm为宜。
钢支撑外观质量检验的主要内容为：
（1）型钢高度、翼板宽度和厚度、腹板厚度等应符合设计和规范要求：
（2）钢围檩表面应平整、顺直、无油污、无锈蚀和损伤；
（3）型钢弯曲最大挠度不应超过L/300。
（4）钢围檩选材长度需保证型钢安装后每6m范围内接头不宜多余2个。
（5）钢支撑外观质量验收标准如下：
表7.3-1钢支撑外观质量验收标准
检验项目
示意图
允许值
纵向弯曲
f≤L/1500且f≤5mm
椭圆度
f/d≤1/500且f≤4mm
端面平整度
f/d≤1/500且f≤3mm
构件长度
±3mm
钢管直径
±a/500且≤±3
表7.3-2钢支撑法兰检验标准
检验项目
示意图
允许值
法兰垂直度
f≤1mm
法兰平行度
L1-L2≤2mm
法兰面贴合度
f≤2mm且h≤30mm
（6）固定端端头及活络头头颈开孔、活络头变形以及法兰片螺栓损坏的钢支撑严禁使用。
（7）钢支撑安装前，应根据施工安排背足钢垫箱、钢楔、螺栓等配套材料。
（8）螺栓连接件进场使用前必须提供产品质量合格的证明文件。
（9）本站采用的牛腿为焊接式牛腿，施工时应根据实测斜撑角度确定每块钢板尺寸并预先切割完成。
7.4焊接质量要求
（1）钢材焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等。
钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直和切除。
（2）带肋钢筋闪光对焊、电弧焊时，应将纵肋对纵肋安放焊接。
（3）本工程电弧焊采用搭接焊形式，在不具备搭接焊条件时，采用帮条焊，焊接时应符合下列要求。
①焊接时，引弧应在帮条或焊缝处进行，不得烧伤主筋。
②焊接地线与钢筋应紧密接触。
③焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊坑应填满。
④接头应采用双面焊缝，条件不具备时，可采用单面焊。
⑤搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。
双面焊缝长度不得小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
⑥帮条焊时，帮条直径、级别应与被焊钢筋一致，双面焊缝帮条长度不得小于5d，单面焊缝不得小于10d。
帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，主筋端面间隙应为2--5mm。
⑦焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，宽度应等于或大于0.8d，并不得小于8mm。
⑧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤等缺陷。
⑨在任一焊缝长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋在受拉区其接头的截面面积占总面积的百分率不超过50%。
7.5材料管理
1、项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。
材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于项目检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。
材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。
2、所有收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并交由项目质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书需由认可的检验机构批准核查。
3、钢材还应带有各自证明书上相对应的标志。
4、焊接材料应符合有关国家标准。
5、螺栓应带有材料证明。
6、所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置。
7.6钢构件及支撑体系的保护
一方面构件倒运过程中，要进行钢构件的保护；另一方面还需要对已完工装配式型钢组合支撑体系进行切实有效的保护，确保系统能够达到设计规定要求。
1、钢构件保护
（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，
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