某物流园钢结构工程技术标.docx
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某物流园钢结构工程技术标
天津市天地某某物流有限公司天津某某物流园工程
投标文件
项目编号：
TJSTO-XZGC-201806
谈判单位：
河南某某建设工程有限公司（盖章）
谈判响应文件内容：
技术文件
法定代表人：
（盖章）
或委托代理人：
（盖章）
日期：
2018年6月12日
一、编制依据
1.1天津市天地某某物流有限公司天津某某物流园工程施工招标文件；
1.2天津市颁布的有关的建筑施工规程、质量、安全的文件，本公司及建设、监理单位有关施工管理、技术质量管理、安全文明施工、绿色施工等文件；
1.3本工程中主要使用的国家、行业技术规范和标准、图集。
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
《施工现场机械设备检查技术规程》JGJ160-2008
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-1999
《施工现场临时用电安全技术规范》JJ44-2005
《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2000
《建筑工程施工质量统一验收标准》GB50300-2013
《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212-2002
《建筑用压型钢板》GB/T12755-1991
《天津市建设工程施工现场安全管理规程》DB29-113-2004
《天津市建设工程施工现场安全文明施工质量评估标准》
DB29-177-2007
《天津市建设工程施工现场临时用电配电箱安全技术规程》
DB29-182-2008
《天津市建设工程文明施工管理规定》天津市人民政府令第100号
其他国家法律法规及强制性标准，地方政府、公司的相关规定；
1.4现场调查资料；
1.5相关工程施工经验。
二、工程概况
2.1工程建设概况
2.1.1工程名称：
天津市天地某某物流有限公司天津某某物流园工程；
2.1.2建设规模：
天津某某物流园新增钢结构平台、雨棚各4项以及部分拆除工程；
2.1.3建设地点：
天津市津南区发港南路78号；
2.1.4工程招标范围：
天津某某物流园拆除工程、新增平台及钢结构工程；
2.1.5质量标准：
国家施工质量验收规范合格标准；
2.1.6工期要求：
2018.6.20-2018.9.12。
三、项目管理及施工部署
3.1项目管理组织机构
钢结构加工管理组织机构
施工现场组织机构
3.2工程施工部署：
本工程为天津市天地某某物流有限公司天津某某物流园改造工程，拆除、加工制作安装总工期为85天，我公司将选派优秀的设计人员、管理干部和专业工程技术人员，有计划的组织协调和管理，项目经理部配备技术、质检、安全、预算、材料、财务等职能人员，负责从施工准备、技术管理、生产组织、质量监控、安全监控、文明施工、材料供应到竣工验收和工程结算等方面全过程管理，并对建设单位全面负责。
3.3实施目标
3.3.1质量等级：
质量合格率100％，验收达到国家验收规范合格标准
3.3.2工期目标：
85天；
3.3.3安全文明施工目标：
1）杜绝死亡事故，杜绝重大机械设备、交通和火灾事故。
2）减少轻伤事故，年因工负伤频率不超过2.8‰。
3）重伤、工亡事故为零，职业病为零。
4）施工现场环境与职业健康管理达标，无社区居民投诉。
5）安全生产责任制落实、考核面达到100%。
6）分部、分项工程安全技术交底落实率100%。
7）项目负责人、项目安全经理、专职安全管理人员的培训和持有效证件上岗率100%；特种作业人员培训和持证上岗率达到100%；证件复审率达100%。
8）安全管理机构设置、专职安全管理人员的配备满足国家法规规定要求。
9）严格执行文明施工的有关规定，确保本建设工程项目达到JGJ59-2011安全文明施工检查评分表的要求。
10）认真学习和贯彻建设部《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011标准，做好安全文明施工工作。
3.3.4本工程将努力实现施工、生产现场“安全事故零目标”
本工程将提高全员“三个保护”和“三不伤害”自我保护和相互保护的安全意识。
3.3.5与监理公司（工程师）的配合
1）监理公司（工程师）在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师（工程师），处理办法经现场监理工程师（工程师）签名同意后实施。
2）隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师（工程师），验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工。
3）在具备交工验收条件时，应提前7天提交“交工验收报告”通知建设单位及监理公司（工程师）及有关单位对工程进行全面验收评定。
四、施工准备
4.1设计阶级
4.1.1积极主动与设计单位沟通，了解其工程总体功能、设计思路、和使用中的各种具体要求和细节，进行钢结构设计，所有计算书、施工图纸均向建设单位、设计院提交审核确认，按建设单位和设计单位最终确认图纸组织施工。
4.1.2积极参与图纸会审，及时提出问题请求答复。
4.1.3设计过程中，根据建设单位和工程的具体要求，积极协助建设单位对各种材料进行选型、定货。
4.2原材料供应阶段：
4.2.1根据生产部门要求，及时保质保量进行原材料采购。
4.2.2严格按照施工图纸的要求采购原材料，所有原材料必须符合国家有关标准和设计要求。
4.2.3原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在建设单位和设计单位签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
4.2.4所有采购材料必须有质量合格的相关质量证明文件。
4.3制作运输阶段：
4.3.1钢构件开始制作前，工艺技术部门根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案、施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
4.3.2生产、技术部门安排相关人员进行加工制作技术交底工作。
明确各工序的工作内容、施工工艺、质量要求。
4.3.3构件制作应详细区分各安装单元构件并标识编号，制作完工后根据《钢结构结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）验收签发构件合格证。
4.3.4构件制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。
4.3.5构件制作完工发运前，应联系好各种运输车辆，及时将各种材料检验装箱后运输。
4.4安装阶段
4.4.1材料到达工地现场前3天公司将派人进驻现场，为工程开工作准备工作。
4.4.2作好现场施工运输道路、消防道路疏通，施工场地平整工作，准备好施工临时设施，做好安全防护工作，施工用电的配电箱、电缆线布置到位。
4.4.3组织各种运输、装卸及施工设备进场，组织脚手架搭设工作，为工程开工作好充分的机具准备。
4.4.4作好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
4.4.5工程开工前，应办理好当开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。
4.4.6根据设计图纸要求计划组织材料和各类构件零配件进场，并进行审核、验收和复验工作。
4.4.7组织有关人员详细确定进度计划、起重机的起重能力以及安装现场的电源、材料和安装机具的堆放场地等。
4.4.8熟悉钢柱部分有关的测量、放线资料，并复核轴线定位桩、水准点并办理交接手续。
4.4.9测量仪器、氧气表、乙炔表等计量器具均按规定进行计量鉴定。
汽车起重机检测合格，吊索应完好无损。
4.5劳动力计划
工种、级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
拆除施工
钢结构制作
压型板制作
钢结构安装
压型板安装
下料工
15
组立工
12
焊工
5
10
10
油漆工
10
5
安装工
20
电工
2
3
2
3
2
起重工
2
3
3
5
3
普 工
10
10
10
10
10
合计
19
63
15
53
15
4.6施工机械设备及仪器
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
国别产地
制造年份
额定功率
（KW）
生产能力
用途
实物
照片
备注
1
汽车吊
25吨
3
徐州
2015
2
拖车
20吨
2
延安
2013
3
电焊机
BX-500
6
天津
2016
4
经纬仪
J-2
2
苏州
2016
5
水准仪
S2
2
苏州
2016
6
全站仪
1
常州
2017
7
干燥箱
1
徐州
2015
8
倒链
1吨
5
天津
2014
9
角磨机
100mm
4
郑州
2017
10
扳手
4
郑州
2015
11
压板机
1
苏州
2013
12
喷漆机
2
天津
2015
五、施工平面布置
5.1现场总平面布置说明
吊车吊钢柱行进道路在堆场内沿基础内侧6米长向行进，构件堆放在基础内侧周圈6米内，墙面材料堆放在基础外侧，堆场内安装顺序设置组装区，避开吊车站位位置及吊车行时路线。
临近施工道路布置办公室、库房。
中央储备粮大港粮库临时用地表
用途
面积（平方米）
位置
需用时间
钢结构材料堆放组装区
720
仓库库房全场
从开工至竣工
彩板堆放区
400
场外沿基础外侧6米
开工后10天至竣工
办公室
20
施工现场外通道边
从开工至竣工
库房
20
施工现场外通道边
从开工至竣工
合计
1160
5.2现场临时供电
现场施工配主配电箱1台，分电箱3台，线路采用三相五线制。
临时用电系统根据用电设备情况，地平面电缆应埋设于地下，加硬质套管保护。
5.3总平面管理措施
要使现场施工按计划有条不紊地进行，施工现场总平面的使用必须严格执行统一管理。
由项目经理部负责施工现场的使用，根据进度计划安排施工内容，实行动态管理。
现场入口处悬挂出入制度、安全警示牌、场容管理条例、工程简介等，教育职工维持良好的工作秩序和纪律。
出入现场一律佩戴我司统一的施工证。
凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图所指定的位置堆放整齐，不得任意堆放。
施工现场的水准点、轴线控制点、埋地电缆线等设置醒目的标志，并加以保护。
现场设专人打扫、清理，并定期检查，使现场管理制度得到有效执行。
六、钢结构及压型金属板制作
6.1钢结构加工流程
6.2放样
6.2.1放样工作包括：
核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：
1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工的依据。
6.2.2放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。
6.2.3放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。
6.2.4样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：
长度和宽度+1.0，-1.0mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。
6.3号样
6.3.1号样工作包括：
检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。
6.3.2号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。
当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
6.3.3在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。
6.3.4号料公差：
长、宽±1.0mm；两端眼心距±1.0mm；对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排孔心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm。
6.4切割下料
6.4.1对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。
6.4.2切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
6.4.3下料的质量要求：
气割的允许偏差表（mm）
项目
允许偏差
零件宽度，长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不大于2.0
割文深度
0.3
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差表（mm）
项目
允许偏差
零件宽度，长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
边缘加工的允许偏差表
项目
允许偏差
零件宽度，长度
±1.0mm
加工边直线度
1/3000，且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6°
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
安装焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±5º
钝边
±1.0mm
6.5钢结构件制孔。
6.5.1构件上的螺栓孔，采用设备：
摇臂钻。
6.5.2构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。
6.5.6制孔质量要求。
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;
3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;
4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
检查数量：
全数检查。
6.6钢柱组立
组立时按照图纸要求。
仔细核对下料的编号，以防误拼。
6.7焊接
6.7.1焊接在组立质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。
6.7.2焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应力与变形的可靠措施。
6.7.3根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118）之规定，选择的焊丝、焊剂型号应与主体金属强度相适应。
6.7.4焊缝坡口和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。
6.7.5当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预热温度宜控制在100-150℃，预热区应在坡口两侧各80-100mm范围内。
6.7.6焊接电流应与焊丝匹配。
焊丝直径（mm）
2
3
4
5
6
焊接电流（A）
200～400
350～600
500～800
700～1000
800～1200
6.8端板、牛腿及小件组装
拼装在钢平台上进行，应针对不同截面的梁柱制作相应的定位胎具，保证端板、牛腿与梁柱的垂直度，点焊后进行焊接。
6.9矫正
梁柱焊接完成及端板、牛腿及小件拼装完成后，应分别对梁柱进行矫正，消除焊接变形引起的偏差。
6.10成品检验
钢构件成品验收应符合以下要求
钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一安装孔距离
±1.0
多节柱铣平面至第一安装孔距离
±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高
l/1000,且不应大于10.0
6.11除锈、防腐、编号
6.11.1工艺流程：
6.11.2本工程采用抛丸除锈，进行抛丸除锈可以消除焊接应力和提高油漆的附着力。
除锈质量等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－1988）中的Sa2.5级。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序。
抛丸除锈后4小时内应进行油漆涂装，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
油漆全部涂刷完毕干燥后，进行构件复核编号。
编号时依据构件上所打钢字号进行复核，复核合格的用标签标明编号，放入规定区域等待打包。
6.11.3底漆涂装
①将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。
②喷涂第一道底漆，注意喷涂方向应一致，均匀整齐。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
③涂完第一道底漆，等其干透后，再喷涂第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。
6.11.4面漆涂装：
在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆。
6.11.5涂层质量检查
①除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。
②外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
③厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。
执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。
④附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。
检查数量：
每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。
6.11.6喷涂时应注意
①调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。
②喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。
喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。
③喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。
6.12彩钢压型钢板轧制
6.12.1彩卷进厂后，检查材质证明书、质量保证书及出厂检验报告。
6.12.2打开彩卷后，检查彩板涂层有无磨损、污损，如有以上缺陷，以裁去有缺陷部份。
6.12.3按图纸所列尺寸进行彩板裁料。
6.12.4压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。
6.12.5压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。
6.12.6压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。
6.12.7压型金属板的尺寸允许偏差（mm）
项目
偏差
波距
±2.0
波高
压型钢板
截面高度≤70
±1.5
截面高度>70
±2.0
侧向弯曲
在测量长度h1范围内
20.0
注：
为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除任选的10m长度。
6.13包装与运输
6.13.1构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
6.13.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
6.13.3搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
6.13.4压型金属板应设外包装，以防污损，应单独装车运送，不得与其它钢构件同车运输，以防损坏。
6.13.5在装车时就捆扎牢靠，注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
6.13.6出厂：
钢构件出厂前，应提交以下资料：
⑴产品合格证
⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑸焊缝检测记录资料
⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录
⑻构件发运清单资料
七、钢结构安装施工方案
施工工艺流程:
施工准备→钢梁地面拼装→钢柱安装→钢梁安装→支撑安装→檩条安装→压型板安装→防锈漆补刷。
7.1施工现场准备计划
7.1.1构件运输及堆放
⑴构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。
⑵在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。
⑶对一些次要构件如檩条由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。
⑷构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。
⑸次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。
⑹构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。
⑺做好现场的三通一平工作，保证吊装道路畅通，吊装作业面路基回填夯实，承载力达到设计要求。
⑻构件在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按安装位置就近堆放，确保不进行场内二次搬运。
⑼构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。
构件下面应使用垫木，以便捆扎钢索，垫木必须上下对齐。
每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。
⑽构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。
⑾每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。
⑿构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
7.1.2构件进场后办理好报验工作。
钢构件进场后进场构件进行以下项目检查：
①检查钢构件出厂资料，包括原材料质量证明文件、复测报告、出厂合格证等质保资料。
②钢柱、钢梁对以下项目进行检查。
钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
单层柱、梁受力支托（支承面）表面至第一安装孔距离
±1.0
多节柱铣平面至第一安装孔距离
±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高
l/1000,且不应大于10.0
7.1.3定位轴线、标高及锚栓的复测
⑴对基础施工的定位轴线，会同土建施工员、技术员、质检员一起对定位轴线和地脚螺栓进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。
⑵支承面、地脚螺栓质量要求
基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
建筑物定位轴线
L/20000，且不应大于3.0
基础上柱的定位轴线
1.0
基础上柱底标高
±2.0
地脚螺柱（锚栓）位移
2.0
⑶施工前需复核的项目：
①基础、柱砼标号及强度达到100%；
②基础周围回填土夯实情况；
③柱轴线标志，标高基准点；
④每个柱轴线偏移量；
⑤每个柱标高偏差；
⑥地脚螺栓螺纹保护情况。
7.1.4施工机械及测量仪器
本工程采用汽车式起重机（25T），起重机经检测合格，吊索应完好无损，检查起重机检测合格证及相关人员证书。
测量仪器等计量器具均按规定进行计量检定，检查计量、测量设备合格证。
7.1.5对施工人员进行安全教育和技术、安全交底,对安装流程、作业事项等做详细交底。
7.1.6吊装前对钢构件做好中心
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