高压线圈绕制环氧树脂浇注固化Microsoft Word 文档.docx

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分段圆筒式高压线圈绕制

1适用范围 

本工艺守则适用于容量为50～2500kVA，电压为6kV、10kV和35kV级干式变压器线圈的分段圆筒式高压线圈绕制。

本工艺守则规定了干式变压器分段圆筒式高压线圈绕制的工艺材料、设备和工量器具、工艺准备、工艺过程及质量检查要点等。

本工艺守则与图样不一致时，应以图样为准。

2工艺材料 

导线、0.2X50mm玻璃丝纤维带、0.2X20mm玻璃丝纤维带、0.15mmDMD预浸纸、0.6mm玻璃纤维网格、2.0mm玻璃纤维网格、0.02mm聚丙烯薄膜、三合焊丝、脱模剂等。

3设备和工量器具 

绕线机、绕线模具、行车、台钳、剪刀、导线换位器、木锤、绝缘打板、彩笔、铜焊机、锉刀、砂纸、千分尺、卷尺、钢板尺、外径卡钳、断

线钳、活扳手、收紧带等。

 4工艺准备 

4.1仔细阅读图样，了解线圈的容量规格、电压等级、线规、段数、匝数、层数、分接抽头等工艺参数。

4.2根据线圈的容量规格和型号，选取相应规格的绕线模具，并用卷尺复核所选模具的外径、高度，确保其符合图样要求。

4.3将绕线模具擦拭干净并涂脱模剂后装入绕线机的方轴固定好。

4.4按图样要求的规格准备绕制线圈所需的电磁线、绝缘材料、辅料和绕线工具等，并且用千分尺测量、复核电磁线的线规是否与图样要求的一致。

4.5线圈结构示意图如图1所示。

5工艺过程（以右绕向四段圆筒式线圈为例）

5.1用0.02mm聚丙烯薄膜沿绕线模外表面缠绕一层，近似形成一层薄膜密封层。

再在其表面上均匀地涂抹一层脱模剂，要求脱模剂涂抹均匀不能有液瘤滴流痕迹，待其挥发干净成膜后方可进行线圈内层绝缘的绕制。

5.2放置线圈标识卡在线圈的上端向下大约50mm处放置填写有各种参数和绕制人姓名的线圈标识卡，放置线圈标识卡时应使线圈标识卡的上端正对线圈的上端，并将填写有文字的一面朝向线圈内侧，以便于浇注后观察。

5.3根据图样要求进行线圈内层绝缘绕制。

5.3.1用0.2X50mm的玻璃丝纤维带在模具表面半叠缠绕一层，缠绕长度等于线圈高度，缠绕时在模具下端留出相当于下挡板厚度的余量尺寸。

5.3.2再依次包绕一层0.6mm和一层2.0mm玻璃纤维网格，网格的宽度等于线圈高度减去10mm，包绕时用玻璃丝纤维带稀疏缠绕固定。

5.3.3要求玻璃纤维网格在模具上包绕必须紧实，网格每一层的接口均不能搭接，但可以留有5～10mm长的缝隙，并且每一层的接口位置必须位于线圈的出头方向，包绕时网格下端距线圈下端留5mm余量。

5.3.4线圈的内层绝缘厚度偏差应控制在0～+0.5mm范围之内。

5.4按照图样规定的位置，在线圈内层绝缘表面用彩色铅笔准确画出线圈出线分接所对应的中心线以及线圈各分段的实际位置。

5.5线圈的绕制方向应严格按图样要求执行，并规定线圈的绕制顺序依次为线段D4、D2、D3和D1。

5.6线圈局部典型结构如图2所示。

5.7绕制线圈D4段

5.7.1当模具转至所标志的线圈中心线位置向上时，将匝数计数器清零，开始计数。

5.7.2按图样要求的线圈绕向和分段位置留出段间绝缘距离和端绝缘距离后开始起绕D4段。

将导线起绕头（一般规定预留出一匝线长度的导线作为起绕头，以便于后续工序中与D3段线圈的起绕导线焊接）用玻璃丝纤维带固定在所标示的线圈表面的中心线D4段的起绕位置处，并使之与模具固定为一体。

5.7.3启动绕线机开始该段电磁线的绕制，绕制时线圈各层的绕制匝数应严格按图样要求的匝数执行。

5.7.4要求各层线匝绕制要平整、紧凑、松紧一致，并且在每层线匝绕制过程中或绕制完毕后均应用木榔头将线匝敲平，特别是椭圆线圈的直线段应特别注意，以防该处的线匝向外鼓出而影响线圈的外径尺寸。

5.7.5在每层线匝绕制完毕后均应放入层间绝缘。

层间绝缘为两层0.15mmDMD预浸纸，其宽度略宽于该段线匝5～10mm。

放置层间绝缘时要求接缝搭接30～50mm。

若图样对层间绝缘有特殊要求时，按照图样要求的层间绝缘的规格、厚度参考本条进行配置。

5.7.6重复第5.7.3～5.7.5条的操作将该段线圈依次绕至最外层。

5.7.7当该段线圈绕至最外层的3～5匝时，在线圈四周方向上双折放入4～6条0.2X20mm的玻璃丝纤维带（如图3中A、B、C所示），压在导线和层绝缘之间，当绕完最末匝时，将其中一段玻璃丝纤维带折回穿入双折玻璃丝纤维带形成的环中，并将另外一段玻璃丝纤维带拉紧，使最末匝导线与其它几匝导线绑扎为一体。

注意：

在线圈末端出线时，按照图样的要求留足出线长度并进行必要的绝缘处理。

 此时测量该段线圈的线上外径，应符合图样要求。

5.7.8线圈首末出线及分接引出线抽头型式

5.7.8.1对于用圆导线绕制的线圈：

当导线直径φ≤1mm时，出线用原导线四折引出；当导线直径φ＞1mm时，出线用原导线两折引出。

要求：

各折线均与原导线在线圈内部焊接成为一体。

5.7.8.2对于用扁铜（铝）导线绕制的线圈出线用原导线引出。

5.7.8.3线圈分接引出线抽头均沿轴向从线圈中部引出。

5.7.8.4线圈首末出线及分接引出线抽头预留长度按图样规定的长度执行，该长度为导线出线圈的实际长度。

5.7.9线圈首末出线及分接引出线抽头的绝缘处理

5.7.9.1线圈首末出线及分接引出线抽头用0.2X20mm的玻璃丝纤维带半叠包扎两层。

包扎范围为：

自该匝导线折弯处以前100mm处开始至引出导线伸出线圈100mm为止。

5.7.9.2对于电压等级为35kV级的线圈首末出线及分接引出线抽头制作绝缘处理时，用两层0.2X20mm的玻璃丝纤维带复合一张0.15X20mm的DMD预浸纸半叠包扎两层。

包扎范围为：

自该匝导线折弯处以前100mm处开始至导线伸出线圈100mm为止。

5.7.9.3在线圈导线折弯处和导线升层处均应做加强绝缘处理：

用0.2X20mm玻璃丝纤维带将折弯（升层）处前后100mm半叠包扎一层。

5.8绕制线圈D2段

5.8.1按图样要求的起始位置绕制D2段。

将导线起绕头（一般规定预留出一匝线长度的导线作为起绕头，以便于后续工序中与D1段线圈的起绕导线焊接）用玻璃丝纤维带固定在所标示的线圈表面的中心线D2段的起绕位置处，并使之与模具固定为一体。

5.8.2按照第5.7.3～5.7.7条的规范进行该段线圈线匝的绕制和层间绝缘的放

制，依次将该段线圈绕至最外层。

5.8.3线圈的分接引出线抽头型式按照第5.7.8条执行。

5.8.4线圈的分接引出线抽头的绝缘处理方式按照第5.7.9条执行。

5.8.5如果分接引出线抽头1、3、5均在线圈的最外层引出，则将导线打圈后直接引出，并在对该段线圈的分接引出线抽头进行必要的绝缘处理后将其横压于最外层线圈上，再在其下垫两层0.15mm的DMD纸包裹引出线，加强引出线抽头与最外层线匝的绝缘后自D2段的右端（即D2段和D3段之间）引出。

5.8.6如果分接引出线抽头1、3、5的部分抽头在线圈的次外层引出，则在次外层将该导线打圈后直接引出，并在对该段线圈的分接引出线抽头进行必要的绝缘处理且已放置层间绝缘后将其横压于次外层线圈上，再在其上垫两层0.15mm的DMD纸包裹引出线，加强引出线抽头与最外层线匝的绝缘后自D2段的右端（即D2段和D3段之间）引出。

5.8.7测量该段线圈的线上外径，应保证符合图样要求。

5.9将模具左右调转，重新装卡可靠，准备线圈D3、D1段的绕制。

5.10绕制线圈D3段5.10.1将线圈D3段起头导线和线圈D4段起头导线焊接牢固。

5.10.2根据图样要求的位置进行线圈D3段的绕制：

按照第5.7.3～5.7.7条的规范进行该段线圈线匝的绕制和层间绝缘的制作，依次将该段线圈绕至最外层；线圈的分接引出线抽头型式按照第5.7.8条执行；线圈的分接引出线抽头的绝缘处理方式按照第5.7.9条执行。

5.10.3如果分接引出线抽头2、4、6均在线圈的最外层引出，则将导线打圈后直接引出，并在对该段线圈的分接引出线抽头进行必要的绝缘处理后将其横压于最外层线圈上，再在其下垫两层0.15mm的DMD纸包裹引出线，加强引出线抽头与最外层线匝的绝缘后自D3段的右端（既D3段和D2段之间，因为此时线圈左右位置已对调）引出。

5.10.4如果分接引出线抽头2、4、6的部分抽头在线圈的次外层引出，则在次外层将导线打圈后直接引出，并在对该段线圈的分接引出线抽头进行必要的绝缘处理且已放置层间绝缘后将其横压于次外层线圈上，再在其上垫两层0.15mm的DMD纸包裹引出线，加强引出线抽头与最外层线匝的绝缘后自D3段的右端（即D3段和D2段之间，因为此时线圈左右位置已对调）引出。

5.10.5测量该段线圈的线上外径，应保证符合图样要求。

5.11绕制线圈D1段

5.11.1将线圈D1段起头导线和线圈D2段起头导线焊接牢固。

5.11.2根据图样要求的位置进行线圈D1段的绕制：

按照第5.7.3～5.7.7条的规范进行该段线圈线匝的绕制和层间绝缘的制作，依次将该段线圈绕至最外层；线圈的引出线首端抽头型式按照第5.7.8条执行；线圈的引出线首端抽头的绝缘处理方式按照第5.7.9条执行。

5.11.3测量该段线圈的线上外径，应保证符合图样要求。

5.12绕制线圈的过程中，导线与导线的焊接按0HY.910.004—2013《导线及接线端子焊接工艺守则》执行。

5.13绕制线圈的过程中，导线与导线焊接后或发现导线的绝缘层有损伤时，应对焊接部位或绝缘层损伤部位的导线重新进行绝缘处理：

用0.2X20mm的玻璃丝纤维带半叠包扎两层，并用两张0.15mm的DMD预浸纸对折包裹导线的焊接部位或绝缘层损伤部位前后约100mm范围。

5.14线圈外层绝缘处理

5.14.1在线圈表面包绕一层2.0mm玻璃纤维网格，网格的宽度等于线圈高度减去10mm，包绕时用0.2X50mm玻璃丝纤维带稀疏缠绕固定，包绕时网格下端距线圈下端留5mm余量。

5.14.2再用0.2X50mm玻璃丝纤维带平叠缠绕一层。

5.15线圈气道条（板）的放置及其绝缘处理 

5.15.1若图样要求线圈层间设置气道时，应先将气道内侧的各段线匝依次绕制完成，再缠绕制作气道内层绝缘。

5.15.2在气道内侧的线匝上包绕一层0.6mm玻璃纤维网格，网格的宽度等于线圈高度减去10mm，包绕时网格下端距线圈下端留5mm余量并用玻璃丝纤维带稀疏缠绕固定。

5.15.3放置气道条：

在线圈上下各套两道收紧带并将预先涂有脱模剂的气道条插入其中，在插入气道条时脱模剂必须挥发干净，再逐步拉紧收紧带并依次调整好各气道条的间距。

5.15.4放入气道条时必须使其端部涂红油漆的大端露在外面（即在模具的上部），小端端部与线圈下端平齐；气道条大平面朝外，小平面朝向线圈中心（说明：

气道条断面为梯形，上下有锥度）。

5.15.5气道外层绝缘处理：

用0.2X50mm玻璃丝纤维带半叠在气道条上包绕一层后抽出收紧带，再包绕一层2.0mm玻璃纤维网格，网格的宽度等于线圈高度减去10mm，包绕时网格下端距线圈下端留5mm余量并用玻璃丝纤维带稀疏缠绕固定。

5.15.6继续按照D4、D2、D3和D1的顺序绕制线圈气道以外的线匝。

5.16线圈在整体绕制完毕后，依次在相对应的首末出线及分接引出线抽头位置明确标示出标志符号（ABC，XYZ，135，246等）。

经检验合格后将线圈从绕线机上吊下运至组模区域，并用洁净的塑料布覆盖。

6质量控制

6.1线圈直径指线圈绕完最外层导线后的直径，不含外绝缘层。

 6.2当线圈直径≤500mm时，线圈直径偏差范围为（0～1.0）mm。

6.3当线圈直径在500～800mm之间时，线圈直径偏差范围为（0～1.5）mm。

6.4当线圈直径＞800mm时，线圈直径偏差范围为（0～2.0）mm。

6.5当线圈绕制最外层绝缘层后直径偏差范围为：

（0～+2.0）mm。

7工艺要点 

环氧浇注干式变压器线圈在未浇注前的质量控制是很重要的，如果此时不能及时发现问题，在浇注后是无法修复的，将会造成巨大的损失，严重的将直接导致线圈报废，所以要特别注意以下质量控制方面的几个问题。

7.1线圈总匝数及各分接匝数应准确无误。

7.2导线与导线的焊接必须牢固可靠，焊后用砂纸打磨光滑，不得有毛刺、尖角和碳黑存在。

7.3线圈各部位绝缘处理应可靠到位，在线圈的整个绕制过程中应尽量保证线匝的松紧程度均匀一致，绕线机转速应尽量平稳不宜过高，避免因急速起停所造成的线圈导线松紧不一的现象。

7.4线圈的外层绝缘沿线圈表面缠绕应平整，无凸凹不平等现象。

7.5时刻保持操作现场的清洁度，所有绕线工具和绝缘材料等必须清洁干净，绝对不允许将绕线工具、绝缘材料以及绕制好的成品线圈直接放置于地面。

7.6在线圈的绕制和吊运过程中应注意安全，使用焊接设备时，应穿戴好劳动保护用品，严格按照设备的操作规程及安全规程进行作业，每次使用前必须检查设备是否完好，使用后应及时切断电（气）源。

环氧树脂浇注

1适用范围本工艺守则适用于容量为50～2500kVA，电压为6kV、10kV和35kV级干式变压器线圈的预加填料环氧树脂真空浇注。

本工艺守则规定了干式变压器线圈环氧树脂真空浇注的工艺材料、设备和工量器具、工艺准备、工艺过程及质量检查要点。

本工艺守则与图样不一致时，应以图样为准。

2设备和工量器具环氧浇注设备、行车、连接软管、接胶盘、活络扳手、强光手电、电子台秤等。

3工艺材料：

线圈浇注材料采用预加填料环氧树脂浇注系统8088。

3.1浇注用料名称为：

高粘度红色液体:

预加填料环氧树脂8088A。

中等粘度淡黄色液体:

预加填料酸酐固化剂8088B。

3.2浇注料的配比（重量比）为：

环氧树脂：

固化剂＝100：

100。

4工艺准备

4.1仔细阅读图样及工艺文件，了解待浇注线圈的规格、容量、电压等级等工艺参数。

4.2检查环氧树脂和固化剂是否已预热到规定的温度。

5工艺过程

5.1将预热后的线圈推出烘箱推入浇注罐内（或预先将线圈放入浇注罐内预热），先检查模具各个紧固件是否有松动现象，再分别将连接软管放置于线圈浇注模具上端并用扎丝与模具压架绑扎固定好，关闭罐门。

5.2对浇注罐抽真空并启动电加热系统。

5.2.1要求控制浇注罐真空度为200－300pa，控制模具温度为70℃。

5.2.2当浇注罐真空度达到200－300pa时开始计时，保持真空2－3小时（当产品容量≥2000kVA/10kV或电压等级为35kV以及线圈体积较大时保持真空3小时）。

5.3混料罐内浇注用料真空脱气处理

5.3.1按照本次浇注线圈的规格、容量和数量核定浇注料的使用总量，并按环氧树脂：

固化剂＝100：

100的比例分别将适量的环氧树脂和固化剂加入混料罐内。

5.3.2环氧树脂和固化剂在加入混料罐前应充分搅拌，但是禁止将环氧树脂和固化剂中的块状沉淀物加入混料罐内。

5.3.3启动混料罐搅拌器和电加热系统，并对其抽真空。

5.3.4混料罐工艺参数设定：

设定温度为65℃，设定真空度为300－400pa。

5.3.5浇注料在不断地搅拌和被提升起来循环的过场中，进行真空薄膜脱气处理。

5.3.6浇注料必须进行彻底脱气后才允许使用。

判断浇注料脱气是否彻底的依据为：

观察混料罐内的浇注混合料被提升起来后流到伞裙面上所形成的浇注料薄膜中是否有大量气泡生成。

如果基本没有气泡生成，则说明浇注料已达到真空脱气的要求。

否则真空脱气阶段继续进行，直至伞裙面上基本无气泡生成为止。

5.3.7真空薄膜脱气的时间长短取决于浇注混合料的多少和浇注料本身的含气量。

一般150㎏浇注混合料其真空薄膜脱气时间为1—1.5小时。

5.3.8当混料罐中浇注混合料的温度已达到65℃，并且判断浇注料脱气阶段已经完成时，准备进行线圈真空浇注。

5.4准备浇注线圈前必须检查浇注罐温度已达到70℃，并且保持真空时间已满足要求。

5.5线圈真空浇注 

5.5.1先开启浇注主阀，再依次开启各个浇注控制阀门进行线圈真空浇注，使浇注料缓慢地流入线圈内。

5.5.2控制浇注罐真空度为200－300pa，模具温度为70℃，直至浇注进程结束。

5.5.3浇注线圈时应适当控制浇注速度（通过控制浇注阀门开启的大小来实现控制浇注速度）不大于浇注料在模具里的渗透速度，一般1000kVA/10kV及以下容量的高（低）压线圈浇注时间为50－60分钟，1000kVA/10kV以上容量及电压等级为35kV高（低）压线圈浇注时间80－90分钟。

5.5.4通过浇注罐观察窗观察线圈的浇注情况，当从模具上端能看见浇注液面时表示该线圈浇注已接近完成，可控制该浇注阀门采用断续浇注的方式。

当模具上端液面高于模具容料腔10－20mm（模具环形容料腔深度的一半）时关闭该浇注阀门，该只线圈浇注进程结束。

5.5.5线圈静放：

待所有的线圈均浇注完毕后，停止对混料罐和浇注罐加热，保持浇注罐内真空度，将线圈静放15－30分钟。

当静置结束时应观察线圈的液面高度，判断是否需要补料（液面高度以不低于模具容料腔深度的二分之一为宜），确保每个线圈模具内都完全充满浇注料。

5.5.6关闭所有浇注控制阀门，解除浇注罐真空至常压、打开罐门、去除浇注连接软管，将线圈移至烘箱内进行烘焙固化。

5.5.7打开浇注主阀和所有的浇注控制阀门，将混料罐及混料罐以后的管道、阀门中剩余浇注混合料彻底释放干净并用单组份环氧树脂或增韧剂冲洗，最后将其释放干净保持各阀门的开启状态。

6本工艺要点

6.1浇注料的真空脱气处理应完全彻底。

6.2合理控制浇注速度和流量，针对线圈的电压等级、高度、辐向厚度、有无气道板（条）的不同，适当调整浇注速度、控制浇注时间。

6.3严格控制真空浇注各阶段工艺参数，并认真做好记录。

6.4确保浇注罐内干净无废料残留，并且浇注罐的观察窗玻璃不得粘有污物，以免影响对浇注进程的观察和控制。

6.5确保浇注管道的畅通，特别注意浇注软管在模具上端的放置和固定。

6.6浇注系统温度的允许变化范围为±5℃。

6.7线圈（模具）在进入浇注罐时至少必须接入一支热电偶探头，以监测产品的实际温度。

6.8在浇注罐内如果有大容量线圈与小容量线圈、35kV电压等级线圈与10kV电压等级线圈同时处理时，工艺按大容量、35kV电压等级产品执行。

7其它工艺要求

7.1浇注设备的固有工艺参数对产品的质量至关重要，应定期对其进行监测，并通过必要的调整和维修使其达到要求。

7.2浇注系统具体工艺参数

7.2.1浇注罐空载冷态极限真空度：

≤50Pa。

7.2.2浇注罐空载冷态泄漏率：

≤300Pa.L/S。

7.2.3以上工艺参数由设备管理人员每3个月检测一次，并做好纪录。

7.2.4如果达不到要求必须进行维修，否则将影响线圈的浇注质量。

7.3操作者应熟练掌握浇注设备的操作规程，熟悉设备的性能，了解设备的原理和一般维修保养知识并能熟练而正确的操作该设备。

7.4在设备运行过程中，操作者应加强对设备的巡视，确保设备运行正常。

7.5定期对温度、真空度等测控仪表进行校验，确保使用的有效性。

7.6安全应急措施

7.6.1液态环氧树脂和固化剂有微弱的刺激性，少数皮肤过敏的人可能因直接接触而发生接触性皮肤炎或过敏性皮炎。

7.6.2皮肤上接触到浇注料后可先擦除再用肥皂水清洗，当眼睛受到树脂、固化剂或浇注混合料沾污时，要立即用流动的、干净的清水冲洗10－15分钟后马上去看医生。

7.6.3车间应加强通风以降低刺激性气体的浓度。

环氧树脂浇注线圈烘焙固化

1适用范围 

本工艺守则适用于容量为50～2500kVA，电压为6kV、10kV和35kV级干式变压器线圈的烘焙固化处理。

本工艺守则规定了干式变压器线圈烘焙固化处理的设备和工量器具、工艺准备、工艺过程及质量检查要点等。

本工艺守则与图样不一致时，应以图样为准。

 2设备和工量器具 

行车、平车、烘箱、卷尺等。

3工艺准备 

3.1仔细阅读工艺文件，按照待烘焙线圈的规格、容量、电压等级等工艺参数调整烘箱的烘焙、固化设定参数。

3.2检查烘箱运行是否正常。

 4工艺过程 

4.1浇注料预热 

4.1.1为了减少浇注时的加热时间缩短浇注进程，浇注料预热是很有必要的。

 4.1.2预热时按照使用量将浇注料8088A/B放入烘箱（或将浇注料与白坯线圈共同放入浇注罐内同时预热）内：

升温至70℃，保温4～6小时。

 4.2白坯线圈干燥烘焙处理 

4.2.1将组模后的白坯线圈推入烘箱内进行干燥烘焙处理：

线圈升温至100℃，保温8～10小时；降温至70℃时出烘箱并将线圈转入浇注罐内。

4.2.2也可以将组模后的白坯线圈推入浇注罐内进行预热处理：

升温至70℃， 保温4～6小时，而将其干燥处理过程放到浇注工序中。

4.3环氧树脂浇注线圈烘焙固化

4.3.1在线圈浇注进程结束前30分钟启动电加热烘箱，将烘箱温度升至70℃，然后再将线圈移至烘箱后关闭烘箱门。

4.3.2当线圈容量＜2000kVA/10kV时烘焙固化工艺为：

将线圈升温至80℃，保温4小时；升温至100℃，保温3小时；升温至130℃，保温8小时；降温至70～60℃出烘箱脱模。

4.3.3当线圈容量≥2000kVA/10kV及电压等级为35kV级时固化工艺为：

将线圈升温至80℃，保温4小时；升温至100℃，保温4小时；升温至130℃，保温10小时；降温至70～60℃出烘箱脱模。

4.3.4为提高模具的利用率、加快模具的周转速度时可以采用如下快速脱模烘焙固化工艺：

将线圈升温至80℃，保温5小时；升温至110℃，保温3小时；降温至70～60℃出烘箱脱模；再将脱模后的线圈推进烘箱升温至100℃，保温2小时；升温至130℃，保温8～10小时；降温至室温，取出线圈转至打磨工序。

5工艺要求

5.1为防止线圈温度骤降时因应力急剧变化而产生开裂，在降温阶段严禁采取开启烘箱大门的降温方式。

5.2为防止线圈开裂，冬季时可以将脱模后的高温线圈再放进烘箱内缓慢降至室温。

5.3线圈的升温速度控制为20～30℃/小时，温度的允许变化范围为±5℃。

5.4线圈进烘箱烘焙固化前必须测量其高度，并且严格控制烘焙固化各阶段的工艺参数，并认真做好记录。

5.5在烘焙过程中如果有大容量线圈与小容量线圈或35kV电压等级线圈与10kV电压等级线圈同时处理时，工艺过程按大容量、35kV电压等级产品执行。

5.6设备管理人员应定期对温度测控仪表进行校验，确保使用的有效性。

5.7操作者应熟练掌握电加热烘箱的操作规程，熟悉设备的性能，了解设备的原理和一般维修保养知识并能熟练而正确的操作该设备。

5.8在设备运行过程中，操作者应加强对设备各仪表的巡检。