焙砂工艺.docx
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焙砂工艺
1、备料工序
硫化锌精矿是生产锌的主要原料，成分一般为：
Zn45~60%,Fe5~15%,S30~33%，浮选精矿粒度较细，90%为0.07mm，堆密度1.7~2.0g/cm3。
锌精矿等级标准见下表：
锌精矿的等级标准
等级
含锌量
（%）
杂质不大于（%）
Cu
Pb
Fe
As
SiO2
1
≥55
0.8
1.0
6.0
0.3
4.0
2
≥50
1.0
1.5
8.0
0.4
5.0
3
≥45
1.5
2.0
14.0
0.5
6.0
4
≥40
2.0
3.0
16.0
0.5
7.0
2、锌精矿来源较广，成份复杂，为了使焙烧能有一个相对稳定的工艺条件，必须对精矿进行配料以使精矿万分稳定控制在焙烧操作允许范围内，并且不发生大的波动，这还关系到整个锌冶金流程的稳定性。
除了对成份进行控制外，还需对精矿进行预处理，以控制粒度和含水量。
配料采用仓式配料，将来源不同或成份不同的精矿分仓堆放，根据成份进行配料计算，得到配料比例。
配料设备有配料圆盘和电子皮带秤，控制各种精矿的流量比例，就能使混合精矿成份保持相对稳定。
由于精矿在运输、贮存过程中，会因干燥冰冻等因素结块，必须进行破碎，破碎设备有鼠笼破碎机。
精矿采用自然干燥和配料调整的方法来保证含水量在8~10%。
2、沸腾炉工序锌厂使用炉床面积为109m2的沸腾炉。
该炉为鲁奇式，它有一个锥型的扩大段，采用无前室加料系统，设有物料排出口及直通式风帽，炉子加料口设有紧急闸门，在炉况异常时，保护抛料机。
与传统道尔式沸腾焙烧炉相比，它有一个锥形的扩大段，在这一扩大段内，炉气上升的速度比沸腾层相比要慢，使气体与物料有充分的反应时间，提高了焙烧矿的质量。
备料工序送来的混合锌精矿送入炉前仓，再由仓下调速胶带给料机、定量给料机，计量后由分配圆盘分别加到两台抛料机上，将混合精矿抛入焙烧炉内。
焙烧炉产出的焙砂经两台流态化冷却器和高效圆筒冷却机进一步冷却至150℃左右。
冷却后的焙砂经埋刮板运输机送到球磨机室进行球磨，磨细后的焙烧矿与烟尘混合用汽化喷射泵送制液车间浸出制液。
沸腾焙烧炉产出的烟气经余热锅炉回收烟气余热后，经两段旋涡收尘器、电收尘器收尘后由排烟机送制酸系统
3．锌精矿焙烧的目的
将精矿中的ZnS尽量氧化成ZnO，同时让铅、镉、砷等杂质氧化变成易挥发的化合物从精矿中分离。
使精矿中硫氧化成SO2，产出足够浓度的SO2烟气供制酸。
4．锌精矿焙烧的要求
尽时能完全地氧化金属硫化物，并在焙烧矿中得到氧化物及少量硫酸盐；
使砷和锑氧化，并以挥发物状态从精矿中除去；
在焙烧时尽可能少地得到铁酸锌，因为铁酸锌不溶于稀硫酸溶液；
得到细小粒子状的焙烧矿以利于后序工作浸出的进行
5、锌精矿焙烧反应一般规律
流态化焙烧的理论基础是固体流态化，当气体通过固体料层的速度不同时，可将料层变化分为三种状态：
即固定床、膨胀床及流态化床。
锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自上而下通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应的进行。
主要化学反应为:
2ZnS＋3O2＝2ZnO＋2SO2......................
（1）
ZnS＋2O2＝ZnSO4……………………….
（2）
ZnO＋SO2+1/2O2＝ZnSO4………………（3）
3ZnSO4＋ZnS=4ZnO＋4SO2…………….（4）
最新的理论认为硫酸锌的生成实际上要经历一个生成碱式硫酸锌的过程：
3ZnS+11/2O2=ZnO·2ZnSO4+SO2………（5）
ZnO·2ZnSO4+SO2+1/2O2=2ZnSO4……..（6）
6、锌精矿焙烧动力学过程及机理
金属硫化物的氧化反应是一个气、固相的多相反应过程，过程很复杂。
反应分成以下几步骤：
1）氧分子经扩散到达硫化物表面；
2）氧分子在硫化物表面被吸收，并分解成为活性氧原子；
3）氧原子向硫化物晶格中扩散，与金属离子和硫阴离子结合生成金属氧化物和吸附态的SO2；
4）SO2分子从固体表面解吸扩散到气相中。
7、硫化物的焙烧氧化过程是从表面向内部进行的，反应前期生成的氧化物层必然会对氧分子的向内扩散和SO2分子的向外扩散起阻碍作用，使反应速度下降，固体颗粒越大，扩散所需的时间越长，也就是完成反应的时间越长，如果在生产条件下不能满足这个时间的要求，氧化过程就不能进行彻底，造成焙烧产物含硫上升，质量下降。
所以硫化矿的粒度是焙烧质量的一个重要条件。
当处于低温焙烧时，SO2通过氧化物层扩散，还会与氧气和氧化物进行反应，使得硫酸盐大量增加。
一方面,由于SO2、O2在气相中的扩散速度，和它们的浓度有密切关系。
增大烟气中的O2浓度和减少SO2浓度都有利于总反应速度的提高。
在工业上采用提高O2浓度的方法来强化焙烧过程。
除此之外，温度对扩散过程有决定性的影响，较高的温度能加速气体的扩散，在工业上将控制焙烧温度作为控制焙烧反应速度的重要手段。
8、传热原理
流态化床的热传递可分为三种形式，即固体与气体间、流态化床内各部分之间、流态化床与管壁之间的热传递。
传热方式主要是对流。
由于流态化床内固体与气体之间接触多，有效传热面积大，故总的传热效率比固定床大。
由于流态化床内固体颗粒快速循环以及气流使床层激烈搅动，因而流态化床内各部分的温度几乎一致，就是在大量放热反应的焙烧过程中，床层内积分的温度仍能保持均匀一致，这对焙烧过程是非常有利的条件。
在生产实践中可以控制床层内温度差在±10K波动。
9、锌精矿焙烧操作控制及影响因素
锌精矿的氧化过程是复杂的多相反应过程，与许多因素有关，为保证焙烧炉的的正常操作，应加强对主要影响因素的控制。
（1）．开炉
正常开炉是指焙烧炉从常温开始升温到达正常条件的全操作过程，开炉所用时间48～72h，临时停炉后的开炉是指从当前状态开始达到正常工艺操作条件的全操作过程。
1）临时停炉后的开炉
临时停炉后，焙烧炉保持着较高的炉温。
首先以20000～45000Nm3/h的鼓风量来回鼓风2～3次，确认炉况良好后，保持20000～25000Nm3/h的鼓风量。
可以以较快的速度升温，炉温到850℃时开始投料，同时增大鼓风量到35000～45000Nm3/h，以20～27t/h的投料量，当炉温稳定在900℃以上后，开炉成功
２）正常开炉
109m2焙烧炉升温分成四个阶段，第一阶段：
常温～350℃升温，升温速度为40℃/h，同时向炉内鼓风20000～25000Nm3/h，烟气出口压力控制在+30～-30Pa之间；第二阶段：
当温度升到350℃时，恒温16～24h，在此期间向炉内加入种子焙砂（俗称“底料”）120～140t，使炉内形成厚600～800mm的沸腾层。
鼓风量应根据沸腾情况及时调整。
如果沸腾不良，应停止焙砂加入的作业，反复增大鼓风量操作使沸腾完全好转，仍保持20000～25000Nm3/h的鼓风量。
种子焙砂尽量选择溢流焙砂，要控制总硫量在2%以下，壁免给烟气系统带来低温腐蚀；第三阶段：
以30℃/h的速度升温到650℃，恒温8~16h；第四阶段：
以40℃/h的速度升温，当温度升到850℃时，向炉内开始投锌精矿，当温度上升到950℃时，鼓风量增加到44000Nm3/h，以27t/h（湿）的流量向炉内加料。
严格注意炉温的变化，炉温稳定在900℃以上时，开炉完成。
3）新建焙烧炉的开炉
①升温曲线（见下图）
3）新建焙烧炉的开炉
②新建焙烧炉的开炉前空试和阻力测定
新建或炉体大修后的焙烧炉先进行空试和阻力测定。
空试是测试风帽的阻力。
在一定的鼓风流量下，用流量计测量风帽的流量，各个测试区域内的平均伴之差不大于10%，说明阻力分布正常，否则要找出原因并做出调整。
阻力测定是测量炉床的流量一压力降特性曲线。
炉床的压力降就是阻力。
以不同的鼓风量向炉内鼓风，由于这时炉床是唯一的阻力层，因此风箱压力就是炉床的压力降，通过连接不同鼓风量可以做出炉床的流量————压力降特性曲线，这个曲线作为今后工艺操作的参考。
3）新建焙烧炉的开炉
③沸腾焙烧炉系统投产整个过程分为三个部分：
a、木柴烘炉：
一般在炉底上铺1～2mm厚钢板，再在钢板上燃烧木柴或木碳，热气通过炉气出口和烟气系统其它孔洞排出。
也可以在内箱内用电炉丝或燃烧器加热烘烤。
木柴烘炉温度控制在100～120℃，恒温时间8天。
b、油枪燃油烘炉：
油枪燃油升温度每小时升温速度＜5℃，升至250~350℃恒温低温烘炉时间适当延长，有利于物理水蒸发（炉顶砌筑时会淋过雨，且拱角砖后背砖取消，改为浇注料，含水分高），在此期间，可铺底料200～300mm厚，铺底料期间，逐台试抛料机，调试好抛料机落点，并开启鼓风机，吹平炉内焙砂。
恒温8天后，仍按每小时升温5℃的速度升温至650℃，恒温4～5天后（到分解砌体所含结晶水的目的），整个沸腾炉烘炉完成。
3）新建焙烧炉的开炉
③沸腾焙烧炉系统投产整个过程分为三个部分：
c、投料生产：
加足种子焙砂，静止高度厚达650～700mm，鼓风机对炉内连续鼓风，炉内呈微沸腾状况，焙砂全部受热至900℃以上，即可投入锌精矿，关闭油枪，打开一旋入口和电收尘入口的闸门，打开电收尘出口φ2000蝶阀，打开至制酸阀门，关闭至开炉烟囱阀门，关闭开炉烟道入口阀门，烟气转换工作完成。
流态化冷却器送水、供风，冷却圆筒送水、运行，球磨机启动运行，焙砂系统开启完成。
电收尘器在通烟气前24h，开启电加热，接通烟气后，温度达到250℃，可对电场送电。
给料系统按沸腾炉投料量需要，保证正常供料。
整个过程严格按升温曲线进行。
2正常操作条件的控制与调整
1）．物料的物理化学性质。
物料颗粒愈小，比表面积愈大，就愈有利于焙烧，但颗粒也不宜太细，如颗粒过细，在生产中会形成过多的烟尘量，影响焙烧的正常运行工况。
锌精矿成分控制表
元素
Zn
S
Pb
SiO2
Fe
Cu
控制范围%
＞47
＞27
＜2.0
＜4.2
＜13.0
＜1.5
2）．沸腾层温度
流化层的温度主要是通过调整加料量、鼓风量以及二者之间的比例来控制的。
在正常操作下流态化层的温度都是比较稳定的，有时由于精矿含硫品位、加料量和鼓风量的波动会使温度发生变化。
随着温度的升高，氧化过程的总速度加快。
但是温度太高，会发生烧结现象不利于焙烧。
沸腾炉正常运行工况下，沸腾层温度控制在850℃～950℃。
在正常操作中，沸腾层温度分布均匀，各点温差不超过10℃，而且温度变化趋势也很一致，当温差变化大或温度趋势发生背离时，应考虑到炉内出现局部不沸腾等故障
3）．烟气温度
烟气温度只作为操作参考而不作为控制对象。
烟气温度测点设于炉顶或烟气出口，一般情况下，烟气温度和沸腾层温度有一个相对固定的温差。
当精矿含水少或粒度过细时，会进入上部空间燃烧，使烟气温度上升，此时，烟尘量增大，烟气系统的热负荷也上升，烟尘品质下降。
4）．鼓风量与过剩空气系数
一定的鼓风量即要维持焙烧炉的沸腾状态，又要为焙烧提供一定的过剩空气系数。
鼓风量决定于加料量，应通过冶金计算来确定。
实际鼓风量应高于理论鼓风量，两者的比值称为空气系数。
空气系数一般为1.05~1.20，空气系数太大会使烟气量增大使SO2浓度降低，设备负荷增大。
反之会使焙砂质量下降，甚至造成工艺事故，因此鼓风量的调整应与加料量调整同步进行。
根据经验计算1吨精矿鼓风需求量为1500~1800Nm3/t。
5）．风箱压力
风箱压力不作为控制对象，只是炉况的参考。
它是沸腾层和炉床阻力的情况的反映。
在正常生产中，风箱压力会很缓慢地上升，这是由于炉内会出现风帽堵塞，大颗粒沉积和烧结物的原因。
在鼓风量变化后，风箱压力也会发生微小变化，过一段时间后回复到原来的值，这是因为沸腾层的密度变化需要一段时间才能稳定。
当箱压力出现突然变化，则说明炉内发生了异常情况。
风箱压力还与沸腾层高度有关，在鼓风量一定的情况下，排料口高度越高，则风箱压力高。
需要注意的是，调节排料口高度虽然能使风箱压力发生改变，但并不能改善炉况，因此不宜用这种方法来调节风箱压力。
大颗粒焙砂的沉积是引起风箱压力上升的重要原因，可以采用定期排放沉积大颗粒来延缓风箱压力上升的程度。
6）．加料量
加料量是一个重要的控制参数，它决定了沸腾层温度和鼓风量，以及烟气温度，加料量的任何变化都会引起主要操作参数的控制指标的变化。
对一定金属锌产量，加料量的大小决定于精矿中Zn品位，Zn品位低时，加料量相对较大，高时加料量相对较小，所对对加料量的调整除根据炉况外，还应根据精矿中Zn的品位进行。
应将焙砂和烟尘残硫作为加料量调整的重要参考。
在鼓风量与加料量匹配且温度正常时，如果残硫高于控制上限，则应考虑减少加料量以使精矿在炉内有足够的停留时间充分氧化。
7）．炉顶压力
炉顶压力测点位于烟道口，其控制范围在+30~-30Pa之间，对炉顶压力控制原则是使烟气能顺利进入烟气系统，并尽量保持较高的SO2浓度，烟道不产生烟气泄漏。
通过调节排烟机导叶开度来控制这个压力。
3生产故障处理
1）低风量操作
焙烧炉有时因各种原因需降低加料量操作鼓风量降至额定鼓风量75%以下称之为低风量操作。
低风量操作时，最低鼓风量不能低于额定鼓风量的50%，并将操作温度控制在870~920℃，每隔2~3h将鼓风量升至额定鼓风量的90~100%鼓风1~3min再降下来。
低风量操作时，可以暂停排料1~3h，这个时间也可以根据风箱压力上升的情况决定。
在生产中不宜长时间处于低风量的操作，它会使大颗粒沉积速度增加，并易发生局部烧结。
2）停电故障
停电故障，指无事先准备的突然停电，此时最重要的是做好炉内保温。
立即关闭焙烧炉的加料口，做好再次开炉前的各项准备工作，来电后，首先启动热力系统，然后按短期停炉后的开炉方法进行操作，如果炉内有烧结现象，可用压缩空气翻吹烧结部位，直到沸腾正常，风箱压力处于合理范围。
3）炉内烧结
炉内发生烧结时，风箱压力会在短时间内明显变化。
各温度点温差增大，溢流焙砂量减少。
当出现上述征兆时，首先应停止加料以防烧结进一步恶化，待炉温降到880℃后停止鼓风，用钢钎等工具找出烧结部位，用压缩空气翻吹烧结部位，并反复用大风量翻动沸腾层，风箱压力恢复到正常范围即可开炉加料。
4）炉底沉积
由焙砂中的大颗粒物料引起。
大多数焙烧炉在操作一段时间后都会出现这个现象，物征是风箱压力不断上升。
定期增大鼓风量可以部分排出这些大颗粒沉积物。
但无论采取哪种方法都不可能消除炉底沉积，因此当风箱压力上涨到一定程度时，就应停炉对炉床进行彻底清理。
减缓炉底沉积的最重要的手段是严格控制精矿粒度，尤其是防止硬块，石块金属杂物等进入炉内。
另外应根据精矿的成份控制炉温。
例如精矿含铅上升时，应适当降低焙烧温度以减缓颗粒“生长”的速度。
5）炉壁结块下塌
炉壁结块下塌一般发生在短期停炉后的开炉初期，炉壁上的结块因热胀冷缩的原因与壁面结全松动而滑塌，如果下塌面积小可以不作处理继续操作，如果下塌面积大而导致风箱压力发生变化，则应按烧结故障方法处理。
1、沸腾焙烧炉（见图）
沸腾焙烧炉的工作原理是将空气从炉底送入，经空气分布器进入炉内，当空气以一定的流速自下而上地吹过颗粒状料层，整个料层在空气的搅动下，炉料粒子互相分离，并上下翻腾，只要风速不超过一定限度，炉料粒子就在一定的高度范围内处于悬浮状态，造成矿粒与气体接触的最好条件，使焙烧过程气固间热交换速度快，反应十分激烈，并且料层温度均匀。
沸腾焙烧炉产出焙砂质量好，生产率高，操作简单，便于实现生产连续化和自动化等一系列优点，因此在冶金工业中得到广泛应用。
10、沸腾焙烧炉
1）沸腾焙烧炉炉壳由钢板焊接而成，内补粘土砖，局部易受腐蚀的部分使用高铝砖。
炉壳外面覆盖保温材料以确保钢板不受大气腐蚀。
2）风箱
风箱处于炉子下部，呈倒锥形，主要作用是使入炉的空气沿炉底均匀分布，要求有足够的容积。
空气分布板采用直通式。
3）炉床
炉床位于焙烧炉底部，风箱上部，由分布板、风帽、炉底捣打料等组成。
炉床的面积决定于焙烧炉的生产能力，它的主要使用之一是使进入风箱的空气沿焙烧断面均匀分布，使炉内物料沸腾。
109m2沸腾焙烧炉在炉底下部是分布板由钢板钻孔制成，风帽焊接在分布板的孔眼上，根据炉型的不同，风帽的排布方式采用正方型棋盘式排布。
炉床耐火混凝土采用矾土水泥，厚200~240mm，与风帽上端面平。
4）风帽
109m2沸腾焙烧风帽采用直孔式风帽，和一般的风帽相比，直孔式独孔风帽有以下优越性：
a出口气流流速大，可达40m/s，不易堵塞，在运转一年后其堵塞率不超过30%。
b风帽基本上不会出现烧损，适合高温焙烧要求，寿命长，运行成本低。
C风帽容易清理。
5）炉体
109m2沸腾焙烧炉采用扩大型，经扩大后上部空间断面积为209m2，气体流带从下部直线段从0.55m/s降低到0.27m/s。
焙烧总高为17m，炉底到烟气出口高度13.4m，炉壁用粘土砖砌筑，在炉壳和粘土砖之间砌一层保温砖。
在下部沸腾层区域有冷却装置安装孔和人孔，在距炉底1.8m处设有开炉燃烧孔。
排料口下缘炉底940mm。
排料口用异形砖砌筑以留出安装溢流高度调节板的槽，使沸腾层高度可以在940mm到1060mm之间。
与溢流口相对的是两个加料口，其中心距炉底1800mm，在满足加料的条件下，加料口应尽量小，以减少漏风量。
在直段还设有电偶孔，喷水孔，在底部炉墙上还设有底流排放孔和排放装置。
2沸腾层冷却装置
沸腾层的冷却装置采用冷却盘管，主要作用是导出沸腾层的热量以使焙烧温度保持在要求的范围。
冷却装置一般与余热锅炉共用一套热力系统，压力为4.4Mpa，盘管受热面积为40.2m2。
这种冷却盘管具有寿命长，工作压力高，设备紧凑等优点。
主要缺点是管束悬空，固定困难，最下排管受焙砂冲刷腐蚀严重，使用寿命为二年。
3焙砂冷却设备
从溢流口和锅炉排出的物料需冷却后才能进行输送和细磨。
溢流焙砂由流态化冷却器和圆筒冷却器冷却。
流态化冷却器冷却效率高，结构简单，体积小，能耗低，故障小。
焙砂入口温度1000℃，经流态化冷却器后降至500℃，与锅炉烟尘混合后再进入冷却圆筒进一步冷却。
冷却圆筒是一个五腔室的筒型旋转体，在腔室之间是冷却水。
焙砂从头部进入腔室之后在螺旋叶片的拔动下向尾部运行，通过腔壁与水发生热交换。
圆筒冷却器处理量为18t/h，焙砂入口温度500℃，出口温度可降至143℃，冷却水循环量210t/h，温差25℃。
4焙砂输送设备
焙砂短距输送采用刮板运输机，刮板运输机具有耐高温、密封性好、结构简单、维护简便、维护简便、能源消耗少等优点。
长距离输送采用气动输送，采用气动输送设备的优越性在于基本不受现场配置的约束，设备紧凑，占地面积少。
主要缺点是管道发生堵塞时处理困难，动力消耗大，对收尘装置的要求高，粉尘飞扬量大造成金属损失和环境污染。
1高温含尘烟气的处理
高温含尘烟气一般先进行降温处理，具体选用的设备视烟气量大小和温度高低而定，对于烟气量较小又不能制酸的烟气可吸入冷空气降温，冶炼高温烟气一般采用余热锅炉回收余热降至350℃左右送电收尘处理，为了保证余热锅炉的使用寿命现在锅炉的压力均提高到2.5~4.0Mpa。
提高锅炉蒸汽压力从而使锅炉管壁两面温度达至220℃以上，大大超出了烟气露点温度，从而有效地防止锅炉管腐蚀，使锅炉使用寿命可以达到7~10年，而采用汽化冷却器时其使用寿命仅一年，这时冷却器铁管束或水套壁表面温度一般都低于烟敢露点温度。
350℃的烟气一般是直接进入电收尘器（对流态化焙烧炉的烟气由于烟气含尘高时可经旋风除尘器后再进电除尘器），若采用袋式除尘器除尘则可采用表面冷却器或吸入冷风使烟气温度除到150℃以下才能送入袋式除尘器，否则温度过高会烧坏除尘滤袋。
除尘器收集的烟尘可采用气力输送或其他输送机机把烟尘返回冶炼配料系统进行处理，或包装好堆存。
除尘后的烟气如其SO2浓度≥50%可送硫酸厂制酸，对于低浓度SO2（含量2.0%~4.5%）烟气的处理目前还没有一种完美的办法，如非稳态制酸]托普索制酸法在国内有些工厂得到了应用，对SO2浓度低于1.5%的烟气应采用石灰乳吸收、NaCO3吸收、柠檬酸吸收法等处理后才能排放，否则将会污染大气环境。
2高温烟气的冷却与余热回收
（1）烟气冷却的目的
烟气冷却的目的是使烟气调节到某一低温范围，以适应收尘设备和排风机的要求，冷却系统除了使烟气降温外，还有一定据点尘作用，同时将废热加以利用。
（2）余热回收的方式
采用余热锅炉或汽化冷却冷却装置，回收工艺过程余热以生产中、低压蒸汽和热水，供发电、生产及生活用。
①余热锅炉的构造
余热锅炉基本上可分为锅炉壳式余热锅炉和水管式余热锅炉两大类，由于水管式余热锅炉具有较大的适应性，因此广泛地用作冶金炉窑烟气的余热回收设备。
②水管式余热锅炉
水管式余热锅炉的特点：
由管子组成受热面，水在管内流动，通过管壁吸收热量后形成水汽混合物，进入汽包，并进行水汽分离，产出蒸汽直接送用户或进一步过热产出高品质蒸汽供发电用。
烟气在管外流动，降温后送往下一工序。
③余热锅炉的组成:
由汽包、炉管、联箱三部分组成。
A汽包，汽包也叫汽鼓，是一个汇集炉水和蒸汽的圆筒形容器，它是锅炉本身的主要部件。
有的锅炉有一个汽包，也有的锅炉采用两个或两个以上汽包。
汽包的作用有三：
一是储存一部分水，当条件变化时不会因暂时缺水而爆管；二是储存一部分蒸汽，在条件改变时能保持过热器中的蒸发量，以适应负荷的要求；三是使汽水初步分离，以减少进入过热器中的水分。
B炉管，锅炉水管的总称。
它组成锅炉的受热面，包括水冷壁、吊管和过热器。
C联箱，联箱一般为长的圆形或矩形筒体，分为上联箱和下联箱，联接炉管，连通汽水循环。
D余热锅炉三大附件，安全阀、水位表、压力表。
④汽化冷却器
随着冶金技术的发展，有色冶金炉的冷却方式已逐步用汽化冷却代替一般水冷却。
汽化冷却有明显的优越性，能产生蒸汽，可供生产和生活用，从而提高炉子的热利用率；节约大量的工业用水（一般汽化冷却用水量为水冷却用水量的1/20到1/60），同时节约大量冷却水所耗用的电力；汽化冷却给水为软化水，由于水持贩改善，不易产生水垢，减少了冷却部件烧坏的可能性，处长设备使用寿命，有利于生产；汽化冷却装置一般为自然循环，汽、水系统简单，可自行设计操作，同时操作运行也不复杂。
2、冶炼烟气收尘
（1）冶炼烟气收尘的重要
①提高金属回收率和原料的综合利用率。
②为有色冶炼烟气中硫和碳的回收创造必要条件。
③保护环境、防止污染。
（2）冶炼烟气的收尘方法
①沉降室
沉降室又称沉尘室或重力收尘器，是一种借助重力使含尘气流中尘粒自然沉降并使其与气体他离据点尘设备。
含尘气流进入沉降室后，流通断面扩大，流速变缓，当其通过沉降室的时间大于尘料沉降至室底部时间时，尘粒即被分离出来。
11,高温含尘烟气的处理
沉降室结构简单，造价低，维护管理容易，阻力低（100~150Pa）缺点是占地面积大、收尘效率低，一般只适宜捕集50~150μm以上的粗粒粉尘，常用作多级收尘中的第一段，主要用于粗尘的预收尘。
②惯性收尘器
惯性收尘器是一种借助惯性力使尘粒与气流分离的收尘设备。
惯性收尘器内设置的挡板使含尘气流急剧改变方向，尘粒在惯性力的作用下脱离含尘气流流向。
碰撞到障碍物或除尘器壁而被捕集。
惯性收尘器分为碰撞式和回转式两类。
在收尘器内设有多道挡板，气流穿过挡板，尘粒撞击在挡板上，靠重力将尘粒收下的属碰撞式；使气流急剧转弯绕过挡板，尘粒与气流分离的属回转式。
惯性收尘器结构简单，造价低，维护管理容易，但收尘效率低，适用于净化粗粒
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