立柱千斤顶维修实用工艺.docx
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立柱千斤顶维修实用工艺
液压支架立柱及千斤顶检修工艺
一．目的
该工艺严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》要求制定，并参照MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》，MT313-92《液压支架立柱技术条件》，MT312-2000《液压支架通用技术条件》，MT419-1995《液压支架用阀》等标准，达到生产矿井液压支架对立柱、千斤顶技术要求，规范检修操作过程，提高检修支架效率。
二.适用范围：
适用于新疆目前使用各种规格、型号液压支架立柱、千斤顶的检修。
三.工作职责：
3.1公司所有人员均有参与该工艺制定的建议权，使该工艺广泛吸取集体智慧，确保该工艺的适用性及有效性。
3.2该工艺经公司领导批准后，公司从事支架检修人员、管理人员应严格执行此工艺；
3.3为了保证此工艺的先进性、科学性、适宜性，应根据新技术、新材料、新方法及中心生产发展、生产设备检验、试验设备配置、工装配置，对该工艺进行定期的修改、补充及完善。
四.立柱检修工艺
1液压支架立柱的结构及零部件概述
1.1液压支架立柱主要有四种形式：
1）单伸缩双作用立柱，2）单伸缩双作用带机械加长杆立柱，3）双伸缩双作用立柱，4）三伸缩双作用立柱。
1.2立柱的主要组件及零部件
立柱主要由活柱组件、缸体部件、缸体导向套组件、加长杆组件及二级缸体底阀等组成。
1.2.1活柱组件
1.2.2主要由：
1）柱头、2）柱管、3）柱塞、4）鼓型圈、5）活塞导向环、6）支撑环、7）卡箍、8）外卡键柱组成。
1.2.3头一般选用35＃钢等强度高、可焊性好的材质；柱管选用高强度无缝钢管，可
焊性好的材质，如：
27SiMn、25CrMo；柱塞选用40Cr材质；鼓型圈一般选用聚氨脂；活塞导向环选用聚甲醛；支撑环一般选用45＃钢；卡箍选用聚甲醛；外卡键一般选用45＃钢。
1.2.4活塞导向环与鼓型圈或山形圈配合，起导向、减少摩擦和防挤作用。
1.2.5外导向环（卡箍）装在柱塞或外卡键上，起导向、减少摩擦作用。
1.2.6支撑环起托住鼓型圈和活塞导向环作用，外卡键固定密封件和导向环，保证在液压作用下不窜动和脱落。
1.2.7限位的方式有3种：
钢丝限位、限位套限位、柱塞凸台限位，大多数采用柱塞凸台限位。
1.3缸体部件
1.3.1主要由：
1.定位套、2.缸体、3.底座、4.接头、5.连接管组成，底座与支架底座铰接，缸体是立柱主要承载件。
1.3.2定位套主要装配导向套和防尘盖，其内孔公差等级H9，表面粗糙度≤0.8μm。
有
的立柱缸体与定位套是一体的。
一般选用40Cr等强度高、可焊性好的材质。
1.3.3缸体承受高压液体作用，故对其材质要求较高，其材质一般选用27SiMn、25CrMo无缝钢管；缸体内表面是高压密封面，其内孔公差等级H9，表面粗糙度≤0.8μm。
1.4缸体的导向套组件
1.4.1导向套的形式有3种：
1）钢丝连接，2）卡环连接，3）螺纹连接。
现主要用卡环连接和螺纹连接。
卡环连接缸口结构螺纹连接缸口结构
1.4.2主要由：
1）缸体、2）导向套、3）导向环、4）O型圈、5）挡圈、6）蕾型圈、7）挡圈8）卡环、9）O型圈、10）挡圈、11）防尘盖、12）防尘圈、13）活柱等组成。
1.4.3导向套在活柱升降时起导向作用承受外载对活塞的横向力，与活塞杆间隙较小，材质一般为40Cr、27SiMn。
1.4.4导向环与活柱接触，起减少摩擦作用，防止导向套与活柱的擦伤。
1.4.5挡圈与单向密封蕾型圈或O型圈组合，起防挤作用，注意挡圈必须安装在压力小的一侧，蕾型圈唇口安装在压力大的一侧。
1.4.6防尘圈的作用防止活柱表面的煤尘、岩尘及赃物进入油缸和液压系统。
2液压支架立柱及千斤顶检修工艺流程图（见下图）
3.拆解前自检
3.1在吊入拆解时应先对立柱进行外观检查，合格者方可进入拆解程序。
3.2外观检查方法为“目视检查”、“靠尺检查”。
3.3整体外观检查内容：
缸体部件：
缸筒外是否有砸、碰变形，变形超过0.4mm不得拆解，缸底与缸筒焊接是否存在缺陷；缸底或缸筒连接耳或铰接孔是否有损坏，有损坏修复后方可拆解；缸筒进回液接口是否有损坏，待修复后方可拆解。
活柱（活塞杆）部件：
柱管和柱头焊接是否存在缺陷，有缺陷修复后方可拆解；活柱是否存在变形超出公差±0.4mm超过不得拆解；活柱铰接孔是否有损坏，有损坏修复后方可拆解；进回液接口是否有损坏修复合格后方可拆解。
3.4拆解缸体时注意不要碰伤密封面。
液压支架立柱及千斤顶检修工艺流程图
回收
外观检测
申报采购
抽检
清洗
解体
零部件清洗
零部件检测
修复零件
完好零件
报废零件
报废库存放
分类存放
修复
申报采购
测量制作
检测
清洗
组装
压力测试
喷漆
竣工验收、交付使用
4.立柱的拆解机装配
4.1单伸缩双作用带机械加长杆立柱（卡环连接）拆解装配（见下图）
4.1.1拆解步骤:
1）将B型销（开口销）21取出，依次取出销轴20、套环22、卡环23，所有拆卸零部件分类存放；
2）将孔用卡簧19取出，在防尘盖18端面焊2个或4个M6×30的螺栓，注意不能破坏缸体内孔及活柱镀铬层；用烤枪均匀沿缸口外表面一圈均匀加热至100—120℃，用小撬棍两头对称撬出防尘盖；取出卡环（三瓣键）和O形密封圈。
3）行车将缸体1吊装至拆柱机，取出加长杆8；
4）从立柱下腔（活塞腔）进液，并使活柱向外伸出一部分，然后取出导向套9；
5）抽出活柱体2，先取出卡箍4，再依次取出卡键3、支承环5、鼓形圈6和导向环7；
6）从导向套9上依次取下O形密封圈11、挡圈12、导向环10、蕾型圈13、挡圈14；
7）从防尘盖18取出卡环15（三瓣键）、O形密封圈16和防尘圈17所有拆卸零部件分类存放；
8）拆解的零部件分类存放，待检测。
1.缸体2.活柱3.外卡键4.卡箍5.支撑环6.鼓型圈7.活塞导向环8.加长杆9.导向套10.导向环11.O型圈12.挡圈13.蕾型圈14.挡环15.卡环16.O型圈17.防尘盖18.防尘圈19.挡圈20.销轴21.B型销22.套环23.卡环
4.1.2立柱的装配:
1）依次将活塞导向环7、鼓形圈6、支承环5及外卡键3装入活柱的活塞上，将卡箍4放入外卡键的槽口内；
2）将活柱2装入缸体内，按所在位置依次将O形密封圈11、挡圈12装入导向套的O型槽中，将挡圈14、蕾形圈13、导向环10装入导向套内孔槽中（在装时要注意蕾形圈的方向），再将导向套装入缸体上；
3）安装卡环15，将导向套固定；
4）将O形密封圈16、防尘圈17依次安装在防尘盖内，装入缸体内，用孔用卡簧19定位。
5）将加长杆8装入活柱体内，将卡环放入加长杆槽内；
6）装入套环、，插入销轴，并用B型销固定。
7）将塑料堵装入缸体进回口，防止灰尘进入。
4.2双伸缩双作用立柱（螺纹连接）拆解装配（见下图）
4.2.1拆解步骤:
1）将螺纹接头29拆卸；
2）将立柱整体吊装至拆柱机，拆卸导向套13，从立柱下腔进液取出二级缸体11，将缸体1吊出，放入货架上；
3）拆卸二级缸体底阀4的螺栓30和垫圈31、取出固定环2、小卡环（三瓣键）3，（注意二级缸体内有压，先給底阀卸载），拆柱机夹住二级缸体底部，拆卸导向套15，取出活柱12，所有拆卸零件分类存放；
4）拆除二级缸体密封件，分别取出卡箍5、山形圈（或鼓型圈）7、活塞导向套8，所有拆卸零部件分类存放；
5）拆除活柱密封件，分别取出卡箍6、山形圈（或鼓型圈）9、活塞导向套10，所有拆卸零部件分类存放；
1.缸体2.固定环3.小卡环4.底阀5.卡箍6.卡箍7.山形圈8.活塞导向套9.山形圈10.活塞导向套11.二级缸体12.活柱13.导向套14.导向环15.导向套16.O型圈17.挡圈18.O型圈19.挡圈20.蕾型圈21.挡圈22.防尘圈23.导向环24.蕾型圈25.挡圈26.防尘圈27.O型圈28.挡圈29.螺纹接头30.螺钉31.垫圈
6）拆除导向套13密封件，分别取出导向环14、O型圈16、挡圈17、蕾型圈20、挡圈21、防尘圈22，所有拆卸零部件分类存放；
7）拆除导向套15密封件，分别取出导向环23、O型圈18、挡圈19、蕾型圈24、挡圈25、防尘圈26，所有拆卸零部件分类存放。
4.2.2立柱清洗:
1）立柱采用专用的往复式清洗设备进行清洗，在无专用设备配置时采用人工清洗；清洗方法为利用浮化液泵站的高压浮化液，接入高压喷射枪，用高压射流清洗缸筒和活动塞杆。
2）立柱其它小零部件由人工放入清洗槽用煤油进行清洗，为确保清洗干净，制作专用沟槽刮板清理，再用刷进行刷洗。
（清洗为粗洗一遍，精洗一遍）
4.2.3装配步骤:
1）将导向环23、挡圈24、蕾型圈25、防尘圈26依次装入导向套13内孔槽中，再将垫圈19、O型圈18装入15导向套O型圈槽中（注意密封件的安装位置）；
2）将导向环14、挡圈20、蕾型圈21、防尘圈22依次装入导向套15内孔槽中，再将垫圈17、O型圈16装入15导向套O型圈槽中（注意密封件的安装位置）；
3）将活塞导向环10、山形圈（鼓型圈）9、卡箍6依次装入活柱12槽中；
4）将活塞导向环8、山形圈（鼓型圈）7、卡箍5依次装入二级缸体11槽中，再将底阀4装入二级缸体底部孔中，将小卡环3装入二级缸体底部孔的槽内，固定环2与小卡环装配，用垫圈31、螺钉30固定；
5）将装配好的二级缸体和活柱吊至拆柱机压装，再将装配好的导向套15装入二级缸体内；
6）将缸体1吊至拆柱机与装配好的二级缸体和活柱，进行压装，再将装配好的导向套13装入缸体内；
7）将螺纹接头与活柱装配，将塑料堵装入缸体进回口，防止灰尘进入。
8）立柱缸体外表面表面喷漆，见6.6的要求
4.3立柱检测要点
4.3.1缸体
1）缸体表面是否变形，焊缝的完好程度；
2）与导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；
3）缸体内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
4）卡环槽、止口的变形状况；
5）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。
4.3.2二级缸
1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；
2）柱体外形尺寸及变形状况；
3）与二级缸缸口导向套配合和密封段的表面尺寸，变形状况，表面粗糙度；
4）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
5）内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
6）底阀完好程度，是否能达到使用要求；
7）如果是螺纹连接的缸口，检查螺纹的变形及磨损情况。
4.3.3活柱
1）外观及焊缝情况，镀层的完好程度，表面粗糙度；
2）柱体外表面的尺寸及变形状况；
3）活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；
4）销孔的变形状况。
4.3.4导向套
1）与活柱柱体（二级缸体）配合和密封段的内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；
2）与缸体（二级缸体）配合和密封段的内表面（或外表面）尺寸、变形状况、表面粗糙度；
3）如果是螺纹连接，检查螺纹的变形及磨损情况。
4.3.5外卡键、支撑环、防尘盖、卡环
1）外形尺寸、变形状况、表面粗糙度。
4.4清洁度要求
对试验合格后的立柱应拆卸清洗，清洗后的溶液以120目/英寸或相当于0.125mm精度的过滤器过滤，所得网卜物品经过烘干称量，其质量应符合表1、表2规定。
表1单伸缩立柱（包括机械加长段立柱）清洁度要求
含杂最大
质量mg长度
mm
立柱缸径mm
＜2000
≥2000＜4000
≥4000
＜200
40
45
50
≥200
45
50
55
表2双伸缩立柱清洁度要求
含杂最大
质量mg长度
mm
立柱缸径mm
＜2000
≥2000＜4000
≥4000
＜200
60
65
70
≥200
65
70
75
4.5检测前的准备工作
4.5.1立柱检测前，先进行外部清理及清洗，缸体表面应喷砂除锈，便于表面质量的检测，注意要做好柱头保护措施。
4.5.2立柱解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。
对不能互换，有装配要求或动（静）平衡要求的另部件，拆卸时应作好标记，便于装配时按原位装回。
4.5.3立柱解体后的所有另部件应彻底清除油垢、积炭、水垢等杂质，进行除锈、脱旧油漆及防锈处理。
4.6检测件的放置
4.6.1对于立柱缸体、活柱大型件在检测前要放置牢靠稳妥，保证安全，以防倾倒，便于吊运；现场光线应满足检测要求。
4.6.2盘盖类等中小另部件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。
4.7检测用工、量器具
4.7.1检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期内方可使用。
4.7.2检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。
4.8立柱解体后零部件自检和专职检测
4.8.1立柱拆解时应从导向套、活塞由外向里逐步拆解，根据其结构差异选择合理的拆解工艺，借助专用拆解工具，确保不损坏零件,；导向套为螺纹的立柱拆解时在拆柱机上进行；
4.8.2每拆解一步对拆解下的零件进行自检，用3.3标准进行判定，以“直接利用”，“可修复利用”“报废”三类进行标识及分类放置，便于及时处理；
4.8.3立柱缸筒内径用内径千分表进行100%自检，合格者进入组装工序，不合格由专检进行复查确定；专检不合格以“×”进行标识，单独放置以便及时处置；
4.8.4对活柱拆解后先目视检测镀铬层是否符合MT97-92技术条件，目视检查活塞焊接部位是否合格，检查是否有变形，若目视检查有变形，再用靠尺检查，判断变形量，并以“可直接利用”“可修复利用”“报废”三类进行标识，分类放置，对“报废”处置的必须经专职检验员进行专检复查；
4.9.立柱检测标准
4.9.1缸体
1）缸筒不得有明显变形、磕碰的凹凸点、可见裂纹及开焊现象；内孔的直线度不得大于0.5‰。
缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
2）缸筒内表面无锈蚀、斑坑、拉伤等缺陷；如有轻度损坏，按大修工艺修复，修复后的密封配合面粗糙度应满足密封配合要求，缸口尺寸符合的原性能要求；缸筒行程部位内径尺寸公差不超过0.4mm。
3）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。
管接头不得变形。
4）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。
5）缸筒外侧的配液块与阀板的配合表面无锈斑及毛刺，配液块进液口处无锈蚀，配液块与进液管的焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满足原性能要求。
6）缸筒外侧的进回液管无变形和渗漏、焊缝不得有渗漏等缺陷；如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满足原性能要求。
7）中缸镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如出现以上现象时，应电镀，镀层质量技术按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992的3.4.3。
8）缸筒螺纹损伤不得超过螺纹高度的一半，且连续不得超过一周；如出现轻微损伤，按大修工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。
9）采用底阀的双伸缩立柱在检修时应更换底阀。
10）缸体内孔的表面粗糙度Ra≤0.8μm。
4.9.2活柱
1）活柱杆的尺寸及形位公差应满足原性能要求。
2）活柱杆密封配合面不得有锈斑、变形等现象；如有轻微变形和锈斑，工艺修复，修复后的密封面应满足原性能要求。
3）镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；如有以上缺陷，应电镀，镀层质量技术要求按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992，3.4.3。
4）活柱杆进液口密封面不能有变形、锈蚀现象；如出现损坏，按工艺修复，修复后的密封面应满足原性能要求。
5）活柱杆螺纹应完好；如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。
6）活柱杆的表面粗糙度Ra≤0.8μm，
7）立柱活塞杆（活柱）的直线度不得大于1‰；
8）工艺修复：
立柱与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
a轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；
b经向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；
c轻微擦伤面积小于50mm
；
d同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
e镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm
；
4.9.3二级缸体
1）其缸体外表面应符合4.9.2要求；
2）其缸体内表面应符合4.9.1要求；
3）缸体如果有“大肚”现象，需告知技术人员，可采用非标密封件或研磨加工。
4.9.4加长杆检测要求
1）加长杆的直线度不得大于1.5‰；
2）加长杆表面镀锌层脱落或磨损锈蚀整件上不多于5处，每处面积不大于50mm
；
3）加长杆表面镀锌层厚度15～25μm；镀后应钝化处理；
4）加长杆杆配合面尺寸精度不得低于的d10；
5）卡环槽配合表面应无毛刺；
4.9.5导向套和活塞
1）各部位尺寸应满足原性能要求。
2）活塞、导向套密封配合面无锈斑、变形等缺陷；如有轻微损坏，按工艺修复，修复后配合面应满足原性能要求。
3）螺纹应完好；如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。
4）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。
4.9.6防尘盖
1）目测检查工件加工面应平整、无锈蚀，无损伤。
2）外圆尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤；如出现损坏，按工艺修复。
3）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。
4.9.7其它零件检测要求
1）卡环、套环的表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm，镀后应钝化处理；
2）卡环、套环的配合尺寸应能保证互换组装要求，表面粗糙度Ra≤25μm；
3）各接口内孔表面不得有锈蚀、损伤；
4.10立柱拆解组装注意事项：
4.10.1拆解时应煮一下列事项：
1）拆解前，必须清除液压缸体表面的煤尘、油污；
2）拆解过程中，要防止因拆卸不当引起的零部件的损坏；
3）在拆解二级缸体时，应先排除二级缸体内的压力，即将底阀卸载；注意底阀必须定位，以防止伤人；
4）拆解的零部件要分类放置，以便检修和组装。
4.10.2立柱组装注意事项：
1）组装前要用清洗剂（例如煤油）清洗所有零件，达到清洁度要求后涂以适当的油脂。
清洁度要求见MT313-92标准。
2）清除毛刺和锐角，特别注意缸体供液口和缸体端部内孔的毛刺和锐角，防止组装时损伤密封件；
3）注意密封圈安装方向，O型圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；
4）组装过程中，应注意不要损坏密封件；
5）对于方钢丝式结构来说，组装时方钢丝挡圈一般换新件。
4.11油漆漆膜质量要求
4.11.1漆膜应牢固、美观、外观平整、光滑、色泽均匀一致；
4.11.2漆膜外观不得有粗糙不平、油迹、伤痕、裂纹、气泡、缩皱、脱皮、剥落及粘附杂质等缺陷，更不能漏漆和错涂不同的色泽；
4.11.3经常拆装的零件连接处的漆膜，接触面必须平整、厚薄一致、缝线明显，不得有厚薄不均和崩脱现象，更不能两件涂成一片；
4.11.4漆膜总厚度不小于0.05mm（优等品不小于0.07mm）；
4.11.5成品漆膜光泽性良好；
4.11.6漆膜应干透，不粘手并具有一定硬度。
4.12立柱测试要求
4.12.1空载动作测试：
立柱在空载状况下全行程动作3～5次，要求不得有涩滞、爬行、卡阻和外漏。
对于双伸缩立柱，还要求其升、降顺序必须是先二级缸后活柱。
4.12.2最低启动压力测试
1）将立柱水平放置，在无背压情况下分别使两腔升压，测量其开始移动时的压力，要求开始伸出时压力不大于3.5MPa,开始缩回时的压力不大于7.5MPa。
2）对于双伸缩立柱，还要使二级缸体内的压力保持在泵压之下。
一级缸体活塞杆腔进液时，要求二级缸体从最大长度开始缩回时压力不大于7.5MPa。
4.12.3密封性能测试
1）低压密封实验性能测试:
给立柱上腔供入1MPa的低压，保持3min,不得有降压或渗漏现象；然后，使活柱伸出2/3行程长度，给其下腔供入1MPa的低压，保持3min，不得有渗漏现象，最后，低压保持4h,不得有降压或渗漏现象。
2）高压密封实验性能测试:
给立柱上腔供入1.1倍泵站工作压力，保持3min,不得有降压或渗漏现象；然后，使活柱伸出2/3行程长度，给其下腔供入1.1倍安全阀工作压力的压力液，保持3min，不得有渗漏现象，最后，高压保持4h,不得有降压或渗漏现象。
4.13.4强度试验（抽试）
为立柱下腔提供1.15倍泵站工作压力，活柱、二级缸体全部外伸，保持保持3min，不得有渗漏现象，各零件变形不影响装配和使用；然后，使活柱、二级缸体分别伸出2/3行程长度，
给其轴向加载至工作阻力的1.5倍，并保持3min,各零件变形不影响装配和使用.
5.液压支架千斤顶检修工艺
5.1千斤顶的型式
千斤顶大多数为单伸缩双作用，个别为单伸缩单作用千斤顶。
按进、回液方式可分为外进液和内进液千斤顶，但大多数为外进液。
按活塞固定方式分为固定活塞式和浮动活塞式千斤顶，只有推移千斤顶中有一部分为浮动活塞式。
按液压支架功能分为推移千斤顶、侧推千斤顶、前梁千斤顶、护帮千斤顶、伸缩梁千斤顶、平衡千斤顶、放倒千斤顶、防滑千斤顶、调架千斤顶、底调千斤顶、抬低座千斤顶等。
用在放顶煤支架的还有尾梁千斤顶、插板千斤顶、拉溜千斤顶。
5.2千斤顶的结构
千斤顶由活塞杆组件、缸体部件、导向套组件和密封件组成
5.2.1活塞杆组件
活塞杆组件包括活塞杆、活塞、密封件、导向环、活塞导向套和固定连接件。
5.2.1.1活塞杆一般用40Cr制造，杆体中部大多数双层铬—乳白铬和硬铬，以增加抗腐抗摩擦和抗砸碰的能力，少数活塞杆头部为半球形，用以承受千斤顶推力。
5.2.1.2活塞用调治的40Cr制造，活塞装有山形或鼓形密封圈、活塞导向环和导向环；活塞与活塞杆多采用分体式结构，其间用O型圈密封。
浮动活塞与活塞杆采用蕾型圈密封，浮动活塞可在活塞杆行程范围内滑动。
5.2.2缸体部件
缸体部件由缸底和缸筒焊接而成。
5.2.2.1缸底多采用低合金强度高、可焊性好的27SiMn材质锻造，一般为单耳座销孔式连接，少数为半球形，可承受千斤顶推力，部分前梁千斤顶和底调千斤顶为这种形状。
浮动活塞千斤顶的缸底为平的，没有销轴孔
5.2.2.2缸筒所用材料和加工要求与立柱缸筒基本相同，只是承受载荷不同。
5.2.3导向套组件
5.2.3.1导向套的结构和材质与立柱导向套基本相同。
5.2.3.2导向套与缸口连接方式有内螺纹连接、卡环连接和弹簧钢丝连接，主要用前两种连接方式。
5.3一般千斤顶
5.3.1活塞用山形圈密封，缸口与导向套卡环（三瓣键）连接，活塞用的半环、压盖和挡圈固定结构。
1..缸体2.轴用挡圈3.压盘4.半环5.外导向环6.活塞7.O型圈8.挡圈9.山形
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