裂缝产生的原因及防治措施样本.docx

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裂缝产生的原因及防治措施样本

一、外保温产生裂缝因素及治理

1、现象：

苯板面层浮现可见裂缝，形状不规则，互不连通，裂缝宽度在0.5mm如下，多余当前施工2个月后来，通过一年后裂缝宽度会超过1mm。

2、因素分析：

1）材料方面：

①材料密度低，易变形，抗拉性能差，使保温层开裂；

②材料陈化时间不够，在苯板粘贴完毕后仍在变形；

③抹面砂浆与聚苯板导热系数相差较大，面层变形浮现量差较大，引起开裂；

④底胶粘结性能不满足规定，苯板固定不牢，引起开裂；

⑤抗裂砂浆内聚合物柔韧性能低；

⑥使用了不合格玻璃纤维网格布，易断裂，不能有效分散应力；⑦涂料饰面层使用了刚性腻子，柔韧性能不够，引起开裂。

2）施工办法方面：

①基层不平整、不清洁；

②胀丝深度局限性，数量不够；

③粘结面积小；

④网格布搭接长度局限性；

⑤门窗洞口四角处附加网格布未设立；

⑥高温气候下施工，面层失水过快，引起开裂。

3、防治办法：

1）材料方面：

苯板密度控制在18-22kg，抗拉强度要不不大于0.1MPa，陈化时间在自然条件下陈化42天或在60℃蒸汽中陈化5天，玻璃纤维抗拉强度值不得不大于750N/50mm，底胶拉伸强度不得不大于0.6MPa，浸水48小时后不得不大于0.4MPa。

2）施工工艺方面：

①基层解决应到位；

②苯板粘贴采用点粘或框粘时实际粘结面积不得不大于40％，竖缝应逐行错开，门窗洞口四角处必要采用“刀把”形做法，墙角处应交错互锁；

③面胶施工前应检查苯板与否粘贴牢固，普通在贴后24h方可进行抹面，面胶应随拌随用，且必要在1.5h内用完，抹面层应二次抹成，一层，压网，二层，网格布在规定部位必要进行翻包，网格布搭接长度均不得不大于100mm，禁止浮现网格布松弛不紧，褶皱。

二、混凝土产生裂缝因素及治理

因素分析：

工程实践应用表白，裂缝形成重要因素来自3个方面，变形、荷载以及材料性质。

普通由温度、收缩、不均匀沉降引起变形而导致裂缝产生占总量80％，荷载等因素导致裂缝约占20％，依照这些重要因素，普通习惯把混凝土裂缝总结归纳为：

收缩裂缝、温度裂缝、沉降裂缝、徐变裂缝、应力裂缝以及施工裂缝几类。

裂缝一旦浮现后将会随着时间变化而变化，其宽度、深度、形状也许会随时浮现变化。

普通状况下，建筑物在建成两三年内，裂缝活动比较频繁，随着时间延长，裂缝变化幅度相对削弱，最后趋于稳定。

国内现行混凝土构造规范对裂缝宽度容许值为0.15-0.3mm，最重要是裂缝浮现后对混凝土构造质量能有多大影响，同步采用有效办法办法加以防止和控制。

由于混凝土裂缝产生因素是各种各样，属于建筑工程多发病，现就现浇混凝土楼板、墙体及大体积混凝土3个方面重点阐述混凝土产生裂缝因素及防治和解决办法。

1.现浇楼板裂缝产生因素、防止及解决

1）板面浮现裂缝因素：

①干燥收缩裂缝，混凝土自身干燥收缩产生裂缝。

如果环境温度较高且有风，随着混凝土表面水分不久蒸发及含水量不均匀分布，形成湿度梯度，可导致混凝土表面开裂。

此外由于泵送混凝土为满足大流动性、坍落度泵送条件，易浮现局部粗骨料较少，砂浆多，水灰比大现象。

当混凝土脱水凝结干缩时，易于浮现表面裂缝。

此类裂缝无任何规律走向，裂缝量多、细且长，但有害裂缝很少；

②初凝扰动裂缝，混凝土初凝前，受到机械或人为扰动浮现裂缝，在混凝土初凝后逐渐失去自身流动性，受到扰动产生这种裂缝再也不能恢复，扰动因素有如下几种方面：

泵送支撑对楼板冲击和振动；模板刚度局限性，受力变形会导致裂缝；在初凝前，人员在混凝土表面走动、搬运材料；

③支座处下沉裂缝，楼板负荷后弹性变形及支座处负弯矩引起裂缝。

在混凝土未达到一定强度时过早拆模，或混凝土未达到初凝时就将材料吊压在上。

这些现象在施工现场经常发生，可直接导致楼板产生内伤或断裂。

施工中不注重对钢筋保护，把负弯矩筋踩踏变形或位移等，会导致对负弯矩承载力局限性，导致板面浮现裂缝。

2）防止裂缝产生办法

①加强商混质量控制，商混厂家普通会注重价格及施工便利因素，往往混凝土中粉煤灰掺量过大，砂石及添加剂质量不好，这些因素使混凝土水灰比、坍落度过大，使混凝土收缩量过大。

在订购商混时，应依照工程不同部位和性质提出对混凝土品质明确规定，同步现场应逐车严格控制好商品混凝土坍落度检查；

②施工中应采用重要技术办法：

预埋线管处裂缝、施工荷载较大处裂缝以及板周边负弯矩裂缝重要由于施工不当产生。

施工中应注意如下几点：

a.加强楼面上层钢筋有效保护办法：

楼板施工时上层钢筋保护始终是施工过程中容易忽视问题，施工过程中应尽量合理、科学安排各工种交叉作业时间，在下部钢筋绑扎完毕后，线管预埋和模板收边应紧随其后，做到不留或少留尾巴，以有效减少绑扎上部钢筋时作业人员数量。

在楼梯、通道等频繁通行位置应搭设暂时简易通道，以供必要施工人员通行。

加强教诲和管理，使全体操作人员充分结识到负弯矩筋对的位置及作用。

浇筑混凝土时要安排足够钢筋工看筋，发现问题及时进行修整；

b.预埋线管处裂缝防治：

当预埋线管直径较大或多根线管集中，开间宽度也较大，并且管线敷设走向又垂直于混凝土收缩和受拉力方向时，会对混凝土截面削弱较为严重，容易发生楼面裂缝，因而，对于较粗管线或多处线管集中处铺设附加钢筋网，直径6mm，间距200mm，两端锚固长度300mm；

c.材料堆放区楼面裂缝防治：

不应过度强调主体构造施工速度，楼面混凝土浇筑完毕后必要养护必要获得保证。

在混凝土浇筑完毕24h此前，可限于做测量工作，最多只容许暗柱钢筋焊接工作，不容许吊卸大宗材料，避免冲击振动。

24h后来，可先分批安排吊运少量小批量暗柱和剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸，轻放。

48h后来才可以吊卸钢管等大宗材料，吊运上来材料应分散放置；

d.加强对楼面混凝土养护：

混凝土保湿养护对其强度增长和各类性能提高十分重要，特别是初期妥善养护，可以避免表面脱水并大量减少混凝土初期伸缩裂缝产生。

但实际施工中，由于抢工期和浇水将影响弹线及施工人员作业，楼面混凝土往往缺少较为充分浇水养护延续时间。

为此，施工中必要坚持覆盖一周左右妥善保湿养护，建议使用养护液进行养护，达到减少成本和提高工效，并可满足文明施工规定。

3）裂缝解决办法

对于普通混凝土楼板，表面龟裂，可先将裂缝解决干净，待干燥后用环氧胶浆灌缝。

施工中若是在终凝前发生龟裂，可抹压一遍解决。

其她普通裂缝解决，其施工顺序为：

清洗板缝后用1：

2或1：

1水泥砂浆抹缝，压平养护，当裂缝较大时，沿裂缝方向凿成八字形凹槽，冲洗干净，用1：

2水泥砂浆抹平，也可用环氧胶泥嵌补。

由于混凝土质量问题、板厚度局限性或板截面受削弱较大以及钢筋位置偏差等因素产生裂缝应视为构造承载力局限性体现，应对楼板进行静载实验，检查其构造安全性，分析后采用补强办法。

2、混凝土墙体裂缝形成因素及质量控制

混凝土墙体裂缝分为硬化前裂缝和硬化后裂缝。

（1）混凝土墙体硬化前裂缝

1）塑性收缩裂缝：

①形成因素：

混凝土在水化过程中，混凝土表面失水引起裂缝（拆模后可见）。

②裂缝形成影响因素：

a.外部环境，例如干燥、炎热、风大天气，混凝土表面失水过快；

b.水泥用量和水泥细度影响；

c.用水量影响，正常状况下增大用水量，拌合物稠度减少，浆体稀软，抵抗干燥收缩能力变弱，最后塑性收缩量增大。

若用水量过小，施工操作不易，随着水化进行，混凝土内部会产生自真空现象，增长混凝土自收缩，对抗裂性能不利；

d.外加剂和外掺合料影响，不同品种外加剂对减少混凝土收缩所起作用是不同，掺入减水剂，减少拌合物用水量，可以减少塑性收缩，掺入缓凝剂，延长终凝时间，也增大了塑性收缩。

掺入矿物掺合料，例如粉煤灰，使粉体总量增长，也会加大索性收缩；

e.混凝土振捣密实度影响，浇筑混凝土时必要振捣密实，提高混凝土密实度和钢筋握裹力，一种振点时间不超过30s，不少于15s，振捣半径视振捣棒规格而定；

③防止混凝土表面塑性开裂办法：

a.模板内浇水湿润，模板接缝必要严密，拆模后混凝土表面及时养护；

b.减少混凝土入模温度；

c.缩短从搅拌到入模时间；

d.振捣时不漏振、欠振和过振；

e.掺入引气剂，使混凝土含气量保持在3-4.5％之间，可以有效减少塑性收缩裂缝产生。

而掺入早强剂，会加剧混凝土塑性开裂，如果不是必要要用状况下，尽量少用。

2）塑性沉降裂缝：

①形成因素：

在构成混凝土拌合料中，粗细骨料颗粒、水泥浆体及水相对密度不同，会发生沉降重组合，浮现轻组分上浮，重组分沉降现象。

在沉降重组合过程中，当垂直下沉固体颗粒遇到水平设立钢筋或埋件或受到侧模摩擦阻力时，受到阻拦，就会与周边混凝土形成沉降差，继而形成沉降裂缝。

②防治办法：

a.在满足施工便利条件下，混凝土坍落度应尽量减少，混凝土配合比应保证其良好稠度和保水性；

b.保证钢筋保护层厚度；

c.合理振捣时间；

d.掺入引气剂，有助于防止沉降裂缝。

3）其她塑性裂缝

模板松动、模板支架下沉、钢筋及预埋件移动，这些均属于施工因素，在支模前未能夯实地基往往会导致模板移动并引起初期塑性开裂。

（2）混凝土墙体硬化后裂缝

1）温度收缩裂缝

①形成因素：

墙体混凝土构造初期温度变化重要是由水化热和环境条件引起，温度变化导致墙体构造内应力过大而引起裂缝。

普通发生在混凝土变硬最初阶段，内外温差超过25℃时，很有也许会开裂。

②控制混凝土温度收缩重要办法：

a.减少水化热及其释放速度：

减少水泥用量，选用低水化热水泥；

b.减少混凝土入模温度；

c.设立伸缩缝，配备构造钢筋，采用膨胀混凝土等施工工艺；

2）不均匀沉降引起裂缝

因基本沉降或支座沉降不均匀导致墙体开裂。

此类裂缝在施工时往往不被注意，而一旦发生则后果严重，但是在实际施工中，只要严格控制，此类裂缝浮现机率较小。

（3）裂缝解决

在事后裂缝诊断工作中，应结合详细施工工艺、外部环境、材料条件谋求引起裂缝主次因素，从而便于采用合理补救办法。

1）表面较浅裂缝，可将裂缝附近混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成V形凹槽，清理干净并洒水湿润，刷水泥浆一道，然后用水泥砂浆抹压。

2）当裂缝宽度在0.1mm以上时，可用环氧树脂压力灌浆嵌补。

3）当裂缝宽度不不大于0.5mm时，可采用水泥压力灌浆补缝，对构造强度产生严重影响裂缝应通过设计采用构造加固、补强办法。

3、大体积混凝土裂缝产生因素及防治办法

1）形成因素：

大体积混凝土普通被以为是指构造实体最小尺寸不不大于1.0m部位混凝土，在大体积混凝土持续浇筑及强度增长过程中，水泥水化反映产生较高热量，并且这种水化热较集中释放出来，由于构造截面尺寸大、内部热阻力大、升温快、热量汇集不易散发出去，而表面在自然环境下散热较快，这样在混凝土表面与内部形成较大温差，从而产生较大应力，而这种应力超过混凝土抗拉强度时，就会在混凝土内外形成裂缝。

裂缝产生与扩展不但影响外观，更重要是直接影响建筑物安全和耐久性。

2）防治办法：

①在不变化其她性能条件下，减少单位水泥用量；

a.在混凝土中加入引气剂，产生了一定量微小封闭气泡，使混凝土和易性明显提高；

b.加入高效减水剂，减少拌合物用水量，同步可大幅度减少水泥用量；

c.加入掺合料，如优质粉煤灰，可改进拌合物工作性和强度，同步减少水泥用量。

②延长水化放热时间，在混凝土中加入缓凝剂，延长水化时间，减慢水化热释放速度；

③补偿收缩，在混凝土中加入膨胀剂，有效抵消混凝土自身收缩，同步膨胀剂掺入可取代等量水泥，减少水泥用量，减少水化热，膨胀剂水化时几乎没有水化热；

④分层浇筑混凝土，加快混凝土水化热散发；

⑤保温养护，减少表面散热速度，减少内外温差；

⑥水化热导出，加快内部热量散发，惯用预埋冷却水管导出法，这些冷却水管永远留在混凝土内部，起一定钢筋作用；

⑦选用水化热较低水泥，如矿渣水泥；

⑧如果构造容许，可掺入一定比例毛石，其粒径不大于300mm，掺量不大于混凝土体积15％，毛石不但其自身强度高，且能减少混凝土内部温度。

三、墙体抹灰阶段空鼓开裂因素及防治办法

1、墙体抹灰工程空鼓开裂因素分析：

1）在温度、湿度变化直接影响下，因热胀冷缩引起墙体表面变形，这种变形引起墙体空鼓开裂；

2）由于不同材料变形率不同，介于不同材料交界处，易产生裂缝和局部空鼓；

3）混凝土墙体模板隔离剂选用不当（如使用废机油），导致混凝土表面形成隔离层，减少粘结能力；

4）砌体材料不符合技术质量规定，砂浆标号达不到设计规定，导致砌体强度局限性，减少了砌体工作阶段应变能力，且组砌办法不对的，未按规定设立拉结筋，加大了砌体构造工作阶段变形；

5）为保证工期状况下墙体未充分变形而抹灰过早；

6）电气、给排水通风空调消防等管、洞、盒、槽封堵办法不当，抹灰后局部空鼓开裂；

7）墙体表面粉尘清理不净，影响与底灰粘结，抹灰前表面湿润不充分，导致浆中水分过早过多地被墙体吸取，使抹灰层不能充分水化而在获得强度前形成裂缝空鼓状况；

8）混凝土墙面未甩浆或甩浆质量达不到规定等，使底灰不能和混凝土牢固粘结；

9）抹灰砂浆配合比选用不当，特别是底灰砂浆强度高于基层墙体，在凝结过程中产生较强收缩应力，破坏强度较低基层，从而产生空鼓、开裂等质量问题。

10）抹灰超厚，依照规范规定，内外墙抹灰最大厚度不超过25mm，但在房屋建筑实际施工中，因垂直度偏差或局部胀模，存在着局部超厚现象，没有进行特殊解决；

11）砂浆使用时间过长，不随拌随用或一次拌和量大，短时间用不完，超过了砂浆初凝时间，水泥砂浆或混合砂浆养护不当，导致面层空鼓开裂

12）水泥砂浆原材料质量不符合技术质量规定，使用体积安定性不合格水泥及细度模数、级配不符合规定砂子，及盲目使用砂浆王。

砂浆王作用及危害：

①砂浆王是由功能型无机材料复合某些高分子原料精制而成新型水溶性水泥砂浆改性剂，有人也叫它石灰王、岩石精、水泥塑化剂等。

它是一种作用于胶结料（水泥）中，用以改进水泥砂浆性能物质，属于砌筑砂浆外加剂范畴，重要作用是改进砂浆和易性、保水性，提高砌抹效率，减少落地灰，节约水泥和石灰膏。

在砂浆中重要起到扩散水泥、乳化发泡等作用。

可克服起壳、开裂等通病，在充气砼、普通砼地面，打底或面层使用最佳，砌筑中砂浆饱满度高，硬化后具备抗冻、减水、防渗、耐久、抗裂、保温、隔热等作用。

正由于砂浆王这些特性，在当前建筑工地上备受青睐，起到了一定积极作用。

②但是，它负面效应也日益突出，某一工地用贯入法检测砂浆抗压强度时，发现贯入深度很大，直至针末。

经推算，该砌筑砂浆抗压强度远远不符合设计规定。

如设计规定为M5Mpa，而实际检测成果为M1.0Mpa左右，批量检测成果为M1.3Mpa左右，这种现象在建筑工程上屡见不鲜，某些建筑工地在抹灰工程当中盲目使用砂浆王，导致粉刷层空鼓，内外墙特别是斜砖与梁交接处横裂纹严重等质量缺陷。

虽然交接处使用玻璃纤维网或钢丝网都于事无补。

总之，由于砂浆王盲目使用，不但影响工程构造安全和使用功能，并且导致人力、物力极大挥霍，延缓施工进度。

由于砂浆王此类产品无任何国家及行业原则，当前市场上砂浆王品种数不胜数，品质优劣更是参差不齐，很难保证砂浆王使用就一定能起到积极作用，更何况盲目使用。

综上所述，建议人们不要使用砂浆王。

2、抹灰空鼓开裂防治办法：

1）混凝土模板选用适当隔离剂，不得使用油性材料；

2）组砌办法必要对的，并按设计规定或规范规定设立拉结筋，加强组砌体刚度和抗剪强度，

各类墙体必要在其充分变形，具备一定强度后方可进行抹灰施工，常温下不少于5-8天；

电气、给排水、通风、空调、消防预留管盒线槽预先浇水湿润干后用108胶：

水：

水泥=1:

4:

3胶质结合浆涂刷，再用1：

3水泥砂浆分层填嵌密实至墙平；

3）认真清理墙面粉尘，常温施工，先用扫把清扫一遍，然后用水冲洗，抹灰前提前一天对墙面充分浇水湿润，吸水快、饱和时间长墙体，操作前还应再均匀浇水一遍，浸水深度15mm左右，面干后即可作基层粘结解决；

4）严格按配合比规定配制抹灰砂浆，砂浆配合比计算必要精确，通过重量比进行配料，并充分搅拌均匀，严格按规程施工，砂浆应随拌随用，放置时间最多不超过2小时，抹灰砂浆原材料质量控制，水泥应有出厂合格证并经现场按原则取样复试合格，不得使用刚出厂水泥，砂子必要用中砂并过筛。

综上所述，导致墙体抹灰工程中浮现裂缝空鼓因素较多，要彻底根治墙体抹灰工程裂缝空鼓通病一方面设计人员要有良好理论基本和丰富实践经验，另一方面工程技术人员要严格把好工程质量关，不能放松对各工序质量监督。

四、楼地面水泥砂浆面层起砂、空鼓、开裂因素分析及防治办法

水泥砂浆面层可分为三层，即砂浆层，水泥浆层，泌水层。

其中水泥浆层是用抹子提起来，是保证水泥砂浆面层平整、坚硬核心一层，同步也是养护过程中最容易遭受破坏部位，它往往因受泌水侵蚀而导致构造破坏。

 1、起砂、空鼓、开裂因素分析

1） 起砂因素：

主线因素是水泥浆层强度局限性导致。

①水灰比不合理，水泥砂浆拌合物水灰比过大，即砂浆稠度过大。

水灰比和水泥砂浆强度成反比，水灰比增大，砂浆强度减少。

若施工时用水量过多，将会大大减少砂浆强度；同步，施工中还将导致砂浆泌水，进一步减少地面表面强度，竣工后一经走动磨损，就会起灰。

②工序安排不恰当，不理解水泥硬化原理，压光工序安排不当，以及底层过干或过湿等，导致地面压光时间过早或过迟。

压光过早，水泥水化作用刚开始，凝胶尚未所有形成，游离水分还较多，虽经压光，表面还会游浮一层水，对面层砂浆强度和抗磨能力不利；压光过迟，水泥已终凝硬化，不但操作困难，无法消除面层表面毛细孔及抹痕，并且会扰动已经硬结表面，也将大大减少面层砂浆强度和抗磨能力。

③面层养护不当，水泥地面完毕后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥水化作用就会受影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。

此外，如果地面抹好后不到24h就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

④成品保护不力，水泥地面在尚未达到足够强度就过早使用或进行下道工序施工，使地表面遭受摩擦等作用，容易导致地面起砂。

这种状况在气温低时尤为明显。

⑤原材料不符合规定，一是水泥强度级别低，或使用过期、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能；二是砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度减少；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子粘结力，容易导致地面起砂。

2）空鼓、开裂因素

①基层表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其她污物，严重影响基层与面层结合，形成空鼓、开裂；

②面层施工时，基层表面不浇水湿润或浇水局限性，过于干燥，铺设砂浆后，由于基层吸取水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与基层粘结不牢；

③基层表面有积水，在铺设面层后，积水某些水灰比突然增大，影响面层与垫层之间粘结，易使面层空鼓、开裂；

④在涂刷水泥浆结合层时操作不当，如刷浆过早，铺设面层时，所刷水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层作用，或采用先撒干水泥面后浇水（或先浇水后撒干水泥面）扫浆办法，由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易导致干灰层、积水坑，成为日背面层空鼓、开裂潜在隐患。

⑤基层（地热细石混凝土垫层）施工质量差，未留伸缩缝，强度不高，表面防开裂钢丝网放置位置错误，上下错置，引起构造变形。

特别注意：

钢丝网应放置在地热管上部，作用防止混凝土表面开裂。

2、起砂、空鼓、开裂防止办法

1）起砂防止办法

 ①严格控制水灰比。

用于地面面层水泥砂浆稠度不应不不大于35mm，基层要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀；

 ②掌握面层压光时间。

水泥地面压光普通不少于三遍。

第一遍应在面层铺设后进行。

先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不浮现水层为宜。

第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完毕（普通以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实平整。

第三遍压光重要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不现脚印或有不明显脚印为宜），切忌在水泥终凝后压光；

③水泥地面压光后，应视气温状况、普通在一昼夜后进行洒水养护，使用普通硅酸盐水泥地面，养护时间不少于7d；用矿渣硅酸盐水泥地面，养护时间不应少于10d；

④合理安排施工流向，避免上人过早；

⑤水泥宜采用初期强度较高硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度级别不应低于32.5级，过期或受潮结块水泥不得使用，砂子宜采用粗、中砂，含泥量不应不不大于3%；

2）空鼓、开裂防止办法

①严格解决基层。

一是认真清理表面浮灰、浆膜以及其她污物，并冲洗干净；

②注意结合层施工质量。

素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不适当采用先撒干水泥面后浇水扫浆办法。

素水泥浆水灰比以0.4-0.5为宜。

刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，做到随刷随铺。

铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去重新涂刷；

3、起砂、空鼓、开裂治理办法

1）地面起砂治理

①小面积起砂。

可用磨石将起砂某些水磨，直至露出坚硬表面。

也可以用纯水泥浆罩面办法进行修补，其操作顺序是：

清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆（或撒干水泥面）1-2mm→压光2-3遍→养护。

②严重起砂。

应作翻修解决，将面层所有剔除掉，用清水冲洗干净。

铺设面层前，凿毛表面应保持湿润，并刷一道水灰比为0.4-0.5素水泥浆（可掺入适量108胶），以增强其粘结力，然后用1∶2水泥砂浆另铺设一层面层，做到随刷浆随铺设面层。

面层铺设后，应做好压光和养护工作。

2）地面空鼓、开裂治理

①局部空鼓、开裂，应凿去空鼓、开裂某些，四周凿成方块形或圆形，边沿凿成斜坡形。

底层表面应恰当凿毛。

凿好后，将修补周边100mm范畴内清理干净。

修补前，用清水冲洗，使其充分湿润。

修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4-0.5素水泥浆一遍，然后用面层相似材料拌合物弥补；

②大面积空鼓、开裂，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。

五、墙地砖空鼓通病现象、因素分析及防治办法

1、阳台地砖通病、因素分析及防治办法

1）通病现象：

阳台地砖铺贴采用干铺法施工工艺。

2）因素分析：

铺贴采用干铺法工艺施工，容易导致粘结层进水后产生胀缩，导致空鼓开裂。

3）防治办法：

①阳台地砖宜采用湿贴法施工工艺。

铺贴前地面清理干净，浇水湿润后采用1:

1水泥沙浆扫浆；

②贴砖前应预先排出分块线，砖缝宜考虑3mm-5mm，可减少伸缩率；

③地面材料铺贴后注意养护，养护期内不得上人和堆放材料。

2、客厅地砖空鼓因素分析及防治

1）因素分析：

干硬性水泥砂浆中水泥掺量太少、砂浆不密实，地砖铺贴后，养护不到位，且受人为扰动较多。

2）防治办法：

基层应彻底解决清扫干净，并用水冲洗干净，然后晾到没有积水为止，采用干硬性水泥砂浆，砂浆应搅拌均匀，拌熟，预先定位压实，然后批纯水泥浆铺贴，养护期内注意保护，第二天进行潮湿养护，不得上人和堆放材料。

3、厨房、卫生间墙砖空鼓因素分析及防治

1）因素分析：

砖浸水时间局限性，铺贴时砂浆不饱满或挤压不密实，砂浆内水泥用量偏少，基层解决不到位，粘结层与基层之间粘结不牢固，铺贴后养护不到位。

2）防治办法：

保证粘结层砂浆饱满、密实和砂浆配合比，砖浸水到位，粘贴前基层清理干净并浇水湿润，粘贴后每隔5小时进行浇水养护。

六、石膏板吊顶开裂因素分析及防治办法

1、因素分析：

1）嵌缝材料：

嵌缝材料涉及接缝带和嵌缝腻子，接缝带规定具备十分良好粘结性和强度，嵌缝腻子不但规定具备良好强度、粘结性，并且还要有一定韧性和良好施工性能。

 2）骨架材料：

骨架材料涉及龙骨、吊杆和其她配件，在骨架材料质量达不到规定状况下，会直接影响到整个骨架牢固限度，从而产生吊顶开裂和变形。

例如龙骨和吊杆刚度和直线度不够，在安装一段时间后，在板材重力作用下，它就会逐渐被拉直，也就引起了副龙骨和石膏板面层产生不均匀下沉，从而导致了接缝处浮现裂缝。

3）石膏板：

石膏板是靠自攻钉和轻钢龙骨紧密地固定在一起，如果石膏板质量达不到规定，石膏板和龙骨之间固定就不会牢固，当